具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合具体实施例对本发明进行详细描述。

在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在具体实施例中仅仅示出了与本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本发明关系不大的其他细节。

另外，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本发明提供的一种改善羊毛织物耐缩绒性的连续式加工方法，包括以下步骤：

S1.配制包含次氯酸钠和乙醇的处理液，将羊毛织物在处理液中浸轧处理；次氯酸钠的质量含量为1wt％～5wt％，乙醇的质量含量为1wt％～3wt％；浸轧处理的轧余率为80～100％。

通过在处理液中加入少量乙醇，其强力渗透效果有助于提高次氯酸钠对羊毛纤维表面鳞片的氧化刻蚀作用；通过浸轧处理，进一步促进处理液中的有效成分向羊毛纤维内部渗透；通过合理控制轧余率，有助于与后续臭氧处理进行有效配合，从而达到最优处理效果。

S2.将经步骤S1处理的羊毛织物以无张力长环方式导入臭氧气室，经臭氧处理后，洗涤烘干，得到耐缩绒性的羊毛织物。

臭氧气室中臭氧浓度为8～12g/h，臭氧处理的时间为10～30min。在此步骤中，羊毛织物在臭氧气室中是根据预设的处理时间以及在臭氧气室中的行程，匀速缓慢导出，从而实现连续式加工。此外，羊毛织物以无张力长环方式导入臭氧气室，即羊毛织物是松弛式无张力加工，可对羊毛织物的组织结构、状态和密度等起到很好的保持作用。

优选地，羊毛织物经臭氧处理后，再次在第二处理液中浸轧处理，然后再进行第二次臭氧处理，最后洗涤烘干，得到耐缩绒性的羊毛织物。第二处理液优选包含0.5wt％～3wt％的次氯酸钠和1wt％～3wt％的乙醇。两次臭氧处理的总时间仍为10～30min，第二次臭氧处理的浓度优选为5～8g/h。如此操作，通过两浸两轧和两次臭氧处理，可进一步提高防缩绒效果。

优选地，臭氧气室的进口和出口均采用液封结构，且进口的液封结构采用上述处理液为液封液体，出口的液封结构采用水为液封液体。羊毛织物经进口的液封结构浸轧处理后，直接导入臭氧气室，经臭氧处理后，从出口的液封结构浸渍洗涤后连续导出，从而实现大规模连续式加工。如此设置，进口和出口的液封能起到对臭氧的密封作用，出口的水封还能对羊毛织物起到水洗作用，从而显著简化了整个防缩绒加工装置和工序，提高连续化效果。

请参阅图1所示，本发明提供的一种改善羊毛织物耐缩绒性的连续式加工装置，包括第一液体槽10、臭氧气箱40和第三液体槽30；第一液体槽10和第三液体槽30分别设置于臭氧气箱40的进口和出口位置，形成进口和出口的液封结构；第一液体槽10、第三液体槽30内均设置有导布辊50；臭氧气箱40内设置至少两组有传输辊51和限位器52，从而形成至少两组羊毛织物成环结构，羊毛织物在导布辊50及传输辊51和限位器52的作用下，以无张力长环的方式(臭氧气箱40内的传输辊51仅在上方设置一排，羊毛织物从上方的传输辊51导出后自然悬垂，然后再向上导入至与其相邻的传输辊51，限位器52设置在悬垂下来的羊毛织物处，用于限定其悬垂高度，保持成环结构)依次经过第一液体槽10、臭氧气箱40和第三液体槽30形成连续加工，从而得到耐缩绒性的羊毛织物。臭氧气箱40内的导布辊50数量为3-10个。松弛式无张力加工，对于羊毛织物的组织结构和状态、密度等可以起到很好的保持作用。

臭氧气箱40内设有与臭氧气箱40的底部垂直的臭氧发生器41；臭氧发生器41与臭氧气箱40的顶部之间预留有空隙，以使羊毛织物能够从预留的孔隙导入至臭氧气箱40的出口。臭氧发生器41由上至下平行布设若干个臭氧导出孔，臭氧导出孔优选朝向臭氧气箱40的侧壁，从而可正对羊毛织物，提高臭氧处理效果，防止臭氧由于密度大而往下沉，造成分布不均的问题。

特别地，臭氧发生器41与臭氧气箱40的顶部之间还设有第二液体槽20，臭氧气箱40的顶部设有伸入第二液体槽20的第二挡水板21，形成液封结构；第二挡水板21与第二液体槽20的底部预留有孔隙，使得羊毛织物能够从第二液体槽20内穿过。第二液体槽20与臭氧发生器41将臭氧气箱40分为第一臭氧气室42和第二臭氧气室43；臭氧发生器41朝向第一臭氧气室42和第二臭氧气室43的方向均设有臭氧导出孔。如此设置，羊毛织物经进口的第一液体槽10浸轧处理后，导入第一臭氧气室42；经臭氧处理后，导入第二液体槽20浸轧处理，再导入第二臭氧气室43，进行臭氧处理；最后从出口的第三液体槽30浸渍洗涤后连续导出。第一液体槽10和第二液体槽20内的液体优选为上述配制的处理液，第三液体槽30内的液体优选为洗涤水。

第二挡水板21朝向第二臭氧气室43一侧设有第二轧辊22，用于对羊毛织物进行浸轧处理，控制其轧余率。第二轧辊22设置于第二液体槽20正上方，使得挤压处的处理液能够再次回到第二液体槽20中，减少浪费。

第二挡水板21优选为空心管结构，且可沿臭氧气箱40的顶部上下移动，如此设置，可通过第二挡水板21向第二液体槽20内补充液体，同时还可以起到对内外压强进行平衡调节的作用。

第一液体槽10与臭氧气箱40之间设有第一挡水板11，第一挡水板11朝向臭氧气箱40内部一侧设有第一轧辊12，第一轧辊12设置于第一液体槽10的正上方；第三液体槽30与臭氧气箱40之间设有第三挡水板31，第三挡水板31朝向臭氧气箱40外部一侧设有第三轧辊32，第三轧辊32设置于第三液体槽30的正上方。

实施例1-3及对比例1-4

一种改善羊毛织物耐缩绒性的连续式加工方法，包括以下步骤：

S1.配制包含1wt％～5wt％的次氯酸钠和1wt％～3wt％的乙醇的水溶液作为处理液，将羊毛织物在处理液中浸轧处理，轧余率为80～100％；

S2.将经步骤S1处理的羊毛织物以无张力长环方式导入臭氧气室(臭氧浓度为8～12g/h)，经臭氧处理10～30min后，洗涤烘干，得到耐缩绒性的羊毛织物。

其中，臭氧气室的进口和出口均采用液封结构，且进口的液封结构采用上述处理液为液封液体，出口的液封结构采用水为液封液体。

采用GB/T 8629-2017《纺织品试验用家庭洗涤和干燥程序》标准进行缩水率试验；采用GB/T 4802.3-2008《纺织品织物起毛起球性能的测定第3部分：起球箱法》标准进行抗起毛起球性能评价，结果如表1所示。

表1实施例1-3及对比例1-4的工艺参数及性能测试结果

从表1可以看出，未经过任何处理的原始羊毛织物3次洗涤后的面积收缩率为8.2％，抗起毛起球性等级为2.0级；通过本发明的防缩绒处理，羊毛织物3次洗涤后的面积收缩率最低可达1.5％，抗起毛起球性等级可达4.2级。而未进行臭氧处理时，3次洗涤后的面积收缩率升高至7.6％，抗起毛起球性等级降低至2.3级。处理液中未添加乙醇时，3次洗涤后的面积收缩率升高至2.8％，抗起毛起球性等级降低至3.7级。未进行处理液处理时，面积收缩率显著增大，抗起毛起球性等级降低。可见，本发明通过在处理液中添加乙醇，并配合臭氧处理，显著提高了羊毛织物的防缩绒性和抗起毛起球性。

实施例4

一种改善羊毛织物耐缩绒性的连续式加工方法，采用如图1所示的装置，包括以下步骤：

S1.配制包含3wt％的次氯酸钠和3wt％的乙醇的水溶液作为第一处理液，将第一处理液加入至第一液体槽10中，并淹没第一挡水板11，将羊毛织物在处理液中浸轧处理，轧余率为90％；配制包含1wt％的次氯酸钠和3wt％的乙醇的水溶液作为第二处理液，将第二处理液加入至第二液体槽20中，并淹没第二挡水板21；

S2.将经步骤S1处理的羊毛织物经导布辊50以无张力长环方式导入至第一臭氧气室42(臭氧浓度为10g/h)，经臭氧处理15min后；再导入第二液体槽20，浸轧处理后，导入第二臭氧气室43(臭氧浓度为10g/h)，经臭氧处理15min后，洗涤烘干，得到耐缩绒性的羊毛织物。

经检测，该实施例制备的羊毛织物3次洗涤后的面积收缩率为1.3％，抗起毛起球性等级可达4.3级。可见，处理时间基本不变，通过多重处理液和臭氧处理时，能够实现略优于单重处理的效果。而且，采用本发明所述的多重一体化液封处理装置，能够进一步提高耐缩绒性处理的连续化程度以及可调控性。当对第二液体槽20中的处理液进行调整时，还能进一步对处理效果进行调节。

综上所述，本发明提供的改善羊毛织物耐缩绒性的连续式加工方法和装置，采用由次氯酸钠和乙醇处理液与臭氧气室组成的一体化液封装置进行连续式加工。羊毛织物经进口的液封结构浸轧处理后，直接导入臭氧气室，经臭氧处理后，从出口的液封结构浸渍洗涤后连续导出，从而实现大规模连续式加工，显著简化了整个防缩绒加工装置和工序，提高连续化加工效率。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。