阅读说明：本技术 自动焊接加工输送平台 (Automatic welding processing conveying platform ) 是由 许彬 侯中印 樊永毅 于 2021-09-24 设计创作，主要内容包括：本专利申请公开了一种自动焊接加工输送平台,属于加工台领域,以避免加工平台下部需设置较大的安装空间的问题。包括平台和设于平台之中的滚筒、传动件和驱动机构,驱动机构通过传动件驱使滚筒升降,传动件转动连接于平台,驱动机构按其长度方向水平设在平台中。驱动机构可水平横置在平台中,活塞杆呈水平往复运动,这样可以减少对安装空间的高度要求。在需要滚筒升降时,驱动机构驱使传动件转动,进一步驱使滚筒发生高度变化。整个过程中传动件的转动可以顺畅的将不同方向的驱动力转化为滚筒的高度变化。(The application discloses an automatic welding processing conveying platform belongs to the processing platform field to avoid the problem that the processing platform lower part need set up great installation space. The device comprises a platform, a roller, a transmission part and a driving mechanism, wherein the roller, the transmission part and the driving mechanism are arranged in the platform, the driving mechanism drives the roller to lift through the transmission part, the transmission part is rotatably connected to the platform, and the driving mechanism is horizontally arranged in the platform according to the length direction of the driving mechanism. The driving mechanism can be horizontally transversely arranged in the platform, and the piston rod horizontally reciprocates, so that the height requirement on the installation space can be reduced. When the roller is required to be lifted, the driving mechanism drives the transmission piece to rotate, and the height of the roller is further driven to change. The rotation of transmission parts in the whole process can smoothly convert the driving forces in different directions into the height change of the roller.)

自动焊接加工输送平台

技术领域

本发明涉及一种车间输送机系统；具体为一种自动焊接平台的车间输送机系统，用于自动焊接流水线中工件在不同工位之间的输送。

背景技术

自动/智能焊接系统是指通过计算机等智能设备的辅助，通过机械手等自动化手段执行原本需高度人工参与的焊接工作，这样的自动化焊接体系常伴随着流水线的运用，其中工件在焊接流水线上的转移是一重要的设计环节，高效平稳的工件转运能充分保证整个流水线的加工效率和质量。流水线中的加工平台是指流水线中用于承载并转运工件的平台，产品件放置在平台上进行焊接等加工处理，处理完毕的工件可以在流水线上的不同工位之间移动，移动可以通过平台表面的各种驱动机构实现，例如在平台表面设置滚筒等。

专利公开号为CN208880644U的中国专利就公开了一种汽车大型板材加工用平台，其包括加工台、控制中心、第一液压抬起机构、第二液压抬起机构、第三液压抬起机构、第四液压抬起机构、第一侧压机构、第二侧压机构，加工台中间区域均匀设置有四个通孔，加工台的台面的两侧均设置有滑槽，控制中心均与第一液压抬起机构、第二液压抬起机构、第三液压抬起机构、第四液压抬起机构电性连接，控制中心与第一侧压机构、第二侧压机构均电性连接，第一侧压机构、第二侧压机构均与滑槽滑动连接。通过液压抬起装置的设置，可以将加工后的大型板材抬起；通过滚筒的设置，可以很好的将板材推动。

由于加工平台上液压抬起装置竖直升起后需要穿过平台，需要在平台预留供其通过的通孔，为了满足需要其滚筒需要一定的体积，造成所述通孔的面积也不小。同时平台需要人员踏入进入检修等施工操作时，在液压抬起装置竖直将下后，所述通孔就形成了安全隐患，若人员在平台上移动不慎就会踏入通孔中，对人员造成意外伤害。

同时由于方案中滚筒采用了竖直升降的方式，这就需要在平台下部设置较大的安装空间，来进行滚筒驱动设备的安装，加工平台的高度难以设计为较低的状态，带来了对空间、平台搭建构件的额外占用，人员在进出较高平台时也存在不便。

整个说明书对

背景技术

的任何讨论，并不代表该

背景技术

一定是所属领域技术人员所知晓的现有技术；整个说明书中的对现有技术的任何讨论并不代表认为该现有技术一定是广泛公知的或一定构成本领域的公知常识。

发明内容

本发明意在提供一种自动焊接加工输送平台，以避免加工平台下部需设置较大的安装空间的问题。

本方案中的自动焊接加工输送平台，包括平台和设于平台之中的滚筒、传动件和驱动机构，驱动机构通过传动件驱使滚筒升降，传动件转动连接于平台，驱动机构按其长度方向水平设在平台中。

所述平台即平台本体，主要特征在于加工平台中用于驱动工件的部分。形状可变的驱动机构的长度方向是其各形状中长度最长的方向，例如驱动机构是长条形的气缸时，其可水平安装在平台中，气缸的长度方向优选为和平台较长的方向一致，活塞杆呈水平往复运动，这样可以减少对安装空间的高度要求。

本方案中，在需要滚筒升降时，驱动机构驱使传动件转动，进一步驱使滚筒发生高度变化。整个过程中传动件的转动可以顺畅的将不同方向的驱动力转化为滚筒的高度变化。

进一步，传动件与平台的铰接中心位于传动件几何中心上方。

铰接中心是指其转动圆周的几何中心，传动件几何中心是指传动件竖直状态下的几何中心。当受力点在传动件下端并驱使其转动时，因铰接处不可避免的配合间隙而发生晃动，晃动处至端部(与滚筒联接的一端)的距离越短，在杠杆的放大效应下所述端部的晃动越弱。平台上的加工工作更稳定。

进一步，传动件包括整体呈“7”字形的力臂和动臂，驱动机构为伸缩驱动机构，力臂与驱动机构联接，动臂与滚筒联接。

伸缩驱动机构包括气缸、油缸、伸缩电机等通过长度变化输出动力的驱动装置。

力臂和动臂互呈一定角度并整体构成“7”字形，力臂可在垂线方向前后摆动，动臂在水平线上下摆动。该形状能更有效的将水平动力转化为滚筒的高度变化；虽然不是垂直升降，滚筒在升降过程中水平方向的位移也偏小，不需在平台面上设置较大的通孔。

进一步，传动件包括成对的力臂和动臂，滚筒设置在成对的动臂之间。由于滚筒需要一定的长度以便给与加工工件更稳定的支撑，这样的结构可以保证传动件更好的联接支撑滚筒。

进一步，动臂上设有朝上的成对的方形联接槽，转轴通过两端的方头卡接在所述联接槽中，滚筒转动联接于转轴。滚筒和转轴可以通过联接槽快捷的安装在动臂上。由于工作过程中滚筒始终只受向下的作用力，联接槽的开口朝上，故联接槽和转轴之间不需过大的卡接力即可实现正常工作，在拆装时也更为方便省力。

进一步，处于下限位的滚筒与平台上表面齐平。即滚筒落下到底时，滚筒的上沿与平台上表面基本平齐，人员即使踩到通孔，滚筒也能够支撑人员的脚，避免跌落事故。

进一步，传动件上部对应通孔的部位设有封板，封板的上限位与平台上表面齐平。

联动座侧板可根据升降高度选装在联动座上面增加封板后，与平台孔洞间隙缩小，安全性提高。封板在运动至上限位时也不会过于突出而影响平台表面的工作，封板的上表面即使略微低于或高于平台上表面一点也没有太大影响。

进一步，平台中设有两个及以上成组的传动件和滚筒，驱动机构同时与传动件联接。可以使用少量的驱动机构同时驱使多个滚筒升降，即节省了动力源，也提升了滚筒升降的同步性。

进一步，驱动机构通过可水平往复运动长横杆与传动件联接。驱动机构驱动长横杆水平往复运动，长横杆再同时通过多个传动件驱使滚筒升降，可以实现长距离多个滚筒的同步升降。

附图说明

图1为本发明实施例中平台的立体示意图。

图2为本发明实施例中平台的主视示意图。

图3为图2中A-A的剖视示意图。

图4为图3中B部的放大示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：平台1、通孔11、长横杆2、力臂3、动臂4、联接槽41、滚筒5、方头51、封板6。

实施例基本如附图所示：

如图1所示，平台整体呈偏矮的长方形台体，平台的上表面为一平面，该平面上用于放置被加工工件，人员可以在平台上活动。平台表面上设置有多个方形的通孔，这个通孔供平台中安装的滚筒升降通过，滚筒升起后顶升加工工件，加工工件可以在滚筒上更轻易的水平移动。

如图2、3和4所示，驱使滚筒升降的主要部件设置在平台内部，传动件包括有长横杆和传动臂等，本实施例中的驱动机构为长圆柱形的液压油缸，其依长度方向水平安装在图3中长横杆的右端且未在图中示出，液压油缸的水平安装不会受平台内部的高度空间制约，液压油缸可水平伸缩做功，可带动长横杆水平往复移动。传动臂由对称的两块板构成，这两块板通过销钉分别铰接在长横杆的两侧(所述销钉为可作为转动轴支持联接两体相对转动)，这两块板的中上部通过销钉铰接在平台内，传动臂中单块的板侧视呈“7”字形，分别包括力臂和动臂，力臂与长横杆通过销钉铰接，动臂与滚筒联接。动臂的上部焊接有一块大致呈方形的封板。滚筒内部是通过轴承和转轴联接的，转轴的端部呈方头，方头卡接在动臂上的方形的联接槽中。在平台内部多处使用了矩管来加强对应部分的结构强度。

本实施例的运作方式如下，常态下各部件的姿态如各附图所示，滚筒恰好位于通孔中，滚筒上部尽量不凸出干扰平台表面的工作。当需要移动平台上的加工工件时，启动液压油缸并带动长横杆向左(可参照图4中的方位)水平移动，长横杆通过与力臂的铰接部驱使传动臂逆时针转动一定角度，力臂向左摆动而动臂向上摆动，力臂驱动滚筒向上升起，滚筒抬升以支撑平台上平稳放置的加工工件，待液压油缸行程到底后滚筒升至最高处并保持稳定，此时加工工件即可在外力推动下，依靠滚筒内轴承的转动轻易的实现水平移动。

以上所述的仅是本发明的实施例，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性，这些改进均可独立的用于优化本方案，比如：

设置可覆盖通孔的方形挡板，挡板一侧边与平台铰接，滚筒升起后顶开挡板正常工作，此过程中挡板的转动角度不大于90°，在重力作用下具有恢复原位的趋势。滚筒落下后挡板依重力分力转动复位覆盖住通孔。

力臂和动臂之间铰接，且可通过卡扣、销孔等现有锁定装置来锁定两者的稳定角度，这样就可以任意调整力臂和动臂的角度并将其锁死，可以基于以上变化来改变平台上工件的升降高度。

通孔旁设磁铁，在人员的工作鞋上设霍尔传感器并联接控制器、电源和蜂鸣器，在控制器检测到磁场达到一定程度时峰鸣报警，提醒人员踩踏位已靠近磁铁(靠近通孔)。

滚筒截面呈半月形，滚筒滑动联接在通孔两侧的竖向条形槽中，滚筒既可升降又可转动，其角度可通过定位销固定。通常状态下滚筒片面的一面朝上不影响平台表面的工作，滚筒升起后

滚筒上表面可为平面，不再采用轴承结构，而是在滚筒靠近两端的周向表面各设置一条环形槽，环形槽中滑动设置环形的链条，链条可周向滑动，工件可基于链条的滑动进行省力水平移动。滚筒表面链条间的平面可让人员踩踏后更为平稳。

通孔上覆盖有弹性蒙皮，弹性蒙皮与通孔周沿粘接，弹性蒙皮中部设有常态闭合的弹性开口。蒙皮可保证人员误踏入后的安全，滚筒升起后挤大弹性开口并伸出，不影响其正常的支撑工件工作。