具体实施方式

为了弥补以上不足，本发明提供了一种非燕尾型动车组粉末冶金闸片自动装配生产线以解决上述背景技术中的问题。

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。

实施例1：

一种非燕尾型动车组粉末冶金闸片自动装配生产线，包括产品各部件放置部分、产品装配部分、产品打标及检测部分7、产品传送部分组成；所述产品各部件放置部分8由摩擦体组件抓取传送架80、支撑定位座抓取传送架81、钢背抓取传送架82及抓取放置机械手83组成；所述产品装配部分主要由卡簧振动盘部分、卡簧收集部分2、卡簧装配部分组合而成；产品打标及检测部分7可分为产品贴标部分70、打标部分71及检测部分。

所述产品各部件放置部分由1个摩擦体组件抓取传送架、1个支撑定位座抓取传送架、1个钢背抓取传送架及2个抓取放置机械手组成；所述支撑定位座抓取传送架包括2个支撑定位座存储放置架、2个支撑定位座推送装置及1个抓取传送架主体组合而成；所述钢背抓取传送架由钢背传送架及钢背抓取放置架组合而成。

所述卡簧振动盘部分包括卡簧振动盘1与振动盘支架14；所述振动盘支架14包括铝合金材质的支撑腿与支撑盘组合而成；所述卡簧振动盘1的上部分与下部分均为圆柱状；所述圆柱状下部10的直径小于上所述圆柱状上部11的直径，所述圆柱状下部10放置有震动电机及其震动件，所述圆柱状上部11为空心圆柱状上部，所述空心圆柱状上部的内部设有环形轨道12，所述环形轨道12边缘设有若干钢丝13，所述钢丝13的形状与卡簧的移动方向、形状相匹配。

所述卡簧收集部分2包括2个卡簧收集器20、卡簧收集部分支撑送料支架3、卡簧收集器交换架21、交换架定位调节块、旋转轴22、旋转气缸法兰23、旋转气缸、卡簧送料滑块27、卡簧送料滑轨24、卡簧送料导向块、卡簧送料气缸、卡簧送料阻挡气缸、卡簧收集器衬块25、振动盘轨道接口盖板26及若干螺母螺帽组合而成；

所述卡簧收集器20包括收集器主体200、收集器底板201及若干螺母；所述收集器主体200形状为长方体形状；所述收集器主体20上端根据卡簧外形开有通孔，用于放置卡簧，所述收集器主体200左右两侧分别设有上下矩形缺口，用于与卡簧收集器交换架21相配合；所述收集器主体200下端设有矩形缺口，便于卡簧弹出；所述收集器主体200下端还设有两个横截面形状为梯形的凸起，所述凸起下端设有3个螺纹孔，用于连接收集器底板201；所述收集器主体200的背部面上设有长方体凸起，用于固定卡簧收集器20总体位置；

所述收集器底板201为长方体形状，所述收集器底板201上端前后两侧分别设有横截面积为梯形的缺口，用于与收集器主体200下端凸起相连接固定；所述收集器底板201上端中心线位置设有与卡簧装配部分的送料滑块形状相匹配的缺口，以避免在卡簧送料过程中产生干涉；

所述卡簧收集器交换架21整体形状为圆柱体形状，所述卡簧收集器交换架21中心位置设有卡簧收集器圆形通孔，所述卡簧收集器圆形通孔内设有键槽，用于与所述旋转气缸相连接固定；所述卡簧收集器交换架21上下两端各设有两个交换支撑腿，所述交换支撑腿整体形状为长方体形状，所述交换支撑腿的端头为斜角并倒圆角，以便更好地与所述卡簧收集器20相配合；

所述旋转轴22整体形状为四部分圆柱组合体形状，所述旋转轴22顶端圆柱及底端圆柱均设有键槽，以便于连接固定所述旋转气缸法兰23与所述卡簧收集器交换架21；

所述旋转气缸法兰23整体形状为两部分圆柱组合体形状；大直径部圆柱体边缘设有八个螺纹孔，用于连接所述旋转气缸；小直径部圆柱体中心位置设有小直径部圆柱体圆形通孔，所述小直径圆柱体圆形通孔内设有键槽，用于连接固定所述旋转轴22；

所述卡簧送料滑块27整体形状为两部分长方体组合体形状；左部分长方体与右部分长方体高度不同，左部分长方体顶端开有两个矩形形状缺口，用于连接所述卡簧送料气缸送料杆；右部分长方体顶端右侧设有一个不规则形状缺口，用于阻挡并约束卡簧运动；所述不规则形状缺口下端设有与卡簧形状相匹配的缺口，用于放置并推动卡簧横向运动；

所述卡簧送料滑轨24整体形状为长方体形状；所述卡簧送料滑轨24顶端设有与卡簧尺寸相匹配卡簧送料滑轨矩形缺口，所述卡簧送料滑轨缺口右侧设有与卡簧尺寸相匹配的卡簧送料滑轨圆形通孔，用于将卡簧输送入并放置进所述卡簧收集器20内；所述卡簧送料滑轨24左侧设有螺纹孔，用于与卡簧收集交换架底板36相连接固定；所述卡簧送料滑轨24与振动盘轨道接口盖板26相连接的接触面左侧设有与振动盘轨道及振动盘轨道接口盖板26尺寸相匹配的卡簧送料滑轨连接矩形缺口，所述卡簧送料滑轨24连接矩形缺口的左右两侧设有两个螺纹孔，用于与振动盘轨道接口盖板26相连接固定；

所述卡簧收集器衬块25整体形状为长方体形状，为节省材料，所述卡簧收集器衬块25顶端左右两侧各倒斜角，所述卡簧收集器衬块25底端设有四个螺纹孔，用于与卡簧收集交换架底板36相连接固定；

所述振动盘轨道接口盖板26整体形状为直角梯形体形状；所述振动盘轨道接口盖板26与振动盘轨道的连接面中心位置设有振动盘轨道接口盖板中心螺纹孔，所述振动盘轨道接口盖板中心螺纹孔左侧设有三个螺纹孔，用于与振动盘轨道相连接固定；所述振动盘轨道接口盖板26一端端头部位的相对两侧设有两个直角梯形凸起，所述直角梯形凸起的上半部分分别设有螺纹孔，用于与卡簧送料滑轨24相连接固定。

所述卡簧收集部分支撑送料支架3由送料支架底板31、送料支架侧板32、两个送料支架固定板33、旋转气缸安装板34、卡簧送料支撑板35、卡簧收集交换架底板36、振动盘阻挡气缸支架、旋转气缸定位块37组合而成。

所述送料支架底板31整体形状为两部分长方体组合体形状，所述送料支架底板31与所述连接送料支架侧板32的连接面设有螺纹孔，用于固定连接送料支架侧板32；所述送料支架底板31的顶端表面前后分别设有两个螺纹孔，用于与卡簧装配部分支架相连接固定；所述送料支架底板31顶端表面的中心位置处设有三个矩形槽道，用于调整所述送料支架底板31与所述卡簧装配部分支架位置，所述调整矩形槽道两边倒圆角；

所述送料支架侧板32整体形状为长方体形状，所述送料支架侧板32正面设有十个螺纹孔，用于与卡簧送料导向块相连接；所述送料支架侧板32的中间位置设有两个螺纹孔，用于与卡簧收集器交换架21相连接固定；所述送料支架侧板32正面下方设有两个螺纹孔，用于与卡簧装配部分支架相连接固定，所述送料支架侧板32背面设有矩形凸起，用于放置卡簧送料支撑板35；

所述送料支架固定板33整体形状为长方体形状，所述送料支架固定板33正面上中下分别设有螺纹孔，所述送料支架固定板33背面上中下位置分别设有矩形缺口，用来分别与送料支架底板31、旋转气缸安装板34及卡簧收集交换架底板36相连接固定；

所述旋转气缸安装板34整体形状为长方体形状；所述旋转气缸安装板34正面设有两个螺纹孔，用于与送料支架侧板32相连接固定；所述旋转气缸安装板34相对两侧面分别设有螺纹孔，用于与送料支架固定板33相连接固定，所述旋转气缸安装板34顶端设有两个螺纹孔用于与旋转气缸相连接固定；

所述卡簧送料支撑板35整体形状为长方体形状，所述卡簧送料支撑板35上端开有所述卡簧送料支撑板矩形缺口，用于放置卡簧送料滑块27；所述卡簧送料支撑板矩形缺口上端设有两个螺纹孔；用于与卡簧送料滑轨24相连接固定，所述卡簧送料支撑板矩形缺口正面设有圆形通孔，用于与卡簧送料气缸伸缩轴相连接；

所述卡簧收集交换架底板36整体形状为两部分长方体组合体形状，所述卡簧收集交换架底板36正面设有2个螺纹孔，用于与送料支架侧板32相连接固定；所述卡簧收集交换架底板36顶端右侧设有卡簧收集交换架底板矩形缺口，所述卡簧收集交换架底板矩形缺口顶端设有2个螺纹孔，用于与卡簧送料支撑板35相连接固定；所述卡簧收集交换架底板36顶端前方设有4个螺纹孔，用于与卡簧收集器衬块25相连接固定；所述卡簧收集交换架底板36顶端中心位置设有卡簧收集交换架底板顶端圆形通孔，以便于旋转气缸旋转轴通过；所述卡簧收集交换架底板顶端圆形通孔四周设有4个螺纹孔，用于与卡簧装配部分支架相连接固定；所述卡簧收集交换架底板顶端圆形通孔左侧螺纹孔两侧设有2个螺纹孔，用于与旋转气缸定位块37相连接固定；

所述旋转气缸定位块37由定位块与两个调节块组合而成，所述定位块整体形状为长方体形状，所述定位块右侧设有弧形缺口，用于与卡簧收集器交换架21相配合；所述定位块正面左侧上下两端设有两个螺纹孔，用于与送料支架底板31相连接；所述定位块左侧面设有两个螺纹孔，用于与调节块相固定连接；所述调节块整体形状为长方体形状，所述调节块顶端设有槽道，用于调节定位块与送料支架底板31相对位置；所述调节块右侧设有圆形缺口，用于调节卡簧收集器交换架21位置。

所述卡簧装配部分包括卡簧装配部分支架、横向移动滑轨组合4、装配卡簧电机组合5、输送卡簧气缸组合6及若干螺母螺帽；

所述卡簧装配部分支架包括若干铝合金管及铝合金底板使用螺母螺帽，用于支撑卡簧装配部分部件及卡簧收集部分部件；

所述横向移动滑轨组合4包括两个滑轨组合支柱40、四个支柱加固板41、滑轨组合底板42、滑轨组合轨道43、电机支撑架、横向移动丝杆、丝杆支撑板44、横向移动滑块45、滑块连接板46。

装配卡簧电机组合5包括电机、电机联轴器、联轴器罩体、减速器、轴承座、转轴50、转轴缸筒、转轴缸前法兰、转轴缸后法兰、垫块54、转轴联轴器53、安装卡簧组件及若干螺母螺帽。

输送卡簧气缸组合6包括两个滑块连接板支架60、输送卡簧气缸组合支架61、下压卡簧送料气缸、下压卡簧送料气缸支架67、输送卡簧收集器气缸、输送卡簧收集器滑块66、输送卡簧气缸、输送卡簧滑块62。

所述滑轨组合支柱40整体形状为长方体形状，所述滑轨组合支柱40顶端设有长方形轨组合支柱凹槽，所述长方形轨组合支柱凹槽内部倒圆角，所述滑轨组合支柱40左右两端及正面后面左右两侧均设有螺纹孔，用于与滑轨组合底板42、支柱加固板相连接固定；

所述支柱加固板41整体形状为五边形体形状，所述支柱加固板41的长直角边一侧设有两个螺纹孔，用于与滑轨组合底板42及支柱相连接固定并调整位置；

所述滑轨组合底板42整体形状设计为长方体形状，所述滑轨组合底板42前后两面左右两侧边缘分别设有两个螺纹孔，用于与支柱加固板41相连接固定；所述滑轨组合底板42顶端前后两侧边缘均设有等距间隔的七个螺纹孔，用于与滑轨组合轨道43相连接固定；所述滑轨组合底板42顶端左右两侧边缘分别设有三个螺纹孔，分别用于与电机支撑架及丝杆支撑板44相连接固定；

所述滑轨组合轨道43整体形状为长方体形状，所述滑轨组合轨道43顶端设有滑轨组合轨道矩形缺口，用于放置横向移动丝杆，所述滑轨组合轨道矩形缺口下端设有与滑轨组合底板42上螺纹孔位置相匹配的七个螺纹孔，用于与滑轨组合底板42相连接固定；所述滑轨组合轨道矩形缺口前后两侧开有两个半圆形滑槽，用于与横向移动滑块45相配合；所述滑轨组合轨道43左右两侧分别设有四个螺纹孔，用于与电机支撑架及丝杆支撑板44相连接固定；

所述丝杆支撑板44整体形状为长方体形状，所述丝杆支撑板44正面中心位置设有圆形通孔，用于放置横向移动丝杆；所述丝杆支撑板44正面左右两侧边缘分别设有两个螺纹孔，用于与滑轨组合轨道43相连接固定；

所述横向移动滑轨组合4中电机支撑架及横向移动丝杆、滑轨组合电机均选用符合国家标准的型号；

所述横向移动滑块45由滑块主体、两个滑块挡板使用螺母螺钉组合而成；所述滑块主体整体形状为长方体形状；为节省材料及减轻滑块整体重量，所述滑块主体顶端中心位置设有矩形缺口；所述滑块主体顶端前后两侧边缘设有四个螺纹孔，用于与滑块连接板46相连接固定；所述滑块主体前后两面设有半圆形凸起，用于与滑轨组合轨道滑槽相配合；所述半圆形凸起上端设有矩形约束板，用于与轨道相配合，用于约束滑块主体除横向移动外的自由度；所述滑块主体左右两侧面中心位置处设有圆形通孔，以便于所述横向移动丝杆通过；

所述横向移动丝杆的中心孔两侧分别设有螺纹孔，用于与所述滑块挡板相连接固定；所述滑块挡板整体形状为长方体形状，所述滑块挡板中心位置处设有圆形通孔，以便于所述横向移动丝杆通过；所述横向移动丝杆的中心孔两侧分别设有横向移动丝杆螺纹孔，用于与所述滑块主体相连接固定；所述横向移动丝杆螺纹孔下方设有圆柱形凸起，用于保护所述滑块主体移动超出预定范围而造成滑块主体及轨道的损害；

所述滑块连接板46整体形状为长方体形状；所述滑块连接板46顶端根据两个横向移动滑块45顶端的螺纹孔及两个滑块主体相对位置设有6个螺纹孔，用于与两个横向移动滑块45相连接固定；所述滑块连接板46还设有八个螺纹孔，分别用于连接固定装配卡簧电机组合5中转轴缸后法兰及输送卡簧气缸组合中滑块连接板46。

所述转轴50整体形状为圆柱体形状；所述圆柱体转轴50的下方左右两侧分别设有两个矩形缺口，用于与转轴前法兰51相配合；所述转轴50下端设计有螺纹杆，用于与推杆联轴器相连接固定；

所述转轴前法兰51整体形状为长方体形状；所述转轴前法兰51中心位置设有中心圆形通孔，用于与转轴50相配合；所述转轴前法兰的中心圆形通孔四周设有四个螺纹孔，用于与转轴缸筒相连接固定；所述转轴前法兰51顶端边缘四周还设有四个螺纹孔，用于与转轴缸后法兰相连接固定；

所述转轴后法兰52整体形状为两部分长方体组合体形状；所述转轴后法兰52的下半部分根据所述转轴前法兰中心圆形通孔及螺纹孔位置开有中心孔及四个螺纹孔，用于与转轴前法兰51相连接固定；所述转轴后法兰52的上半部分设计有四个螺纹孔，用于与垫块54相连接固定；

所述垫块54整体形状为长方体形状；所述垫块54顶端根据转轴后法兰52及滑板连接板设有四个螺纹孔，用于连接固定转轴后法兰52及滑块连接板46；

所述转轴联轴器53整体形状为两部分圆柱体组合体形状；所述转轴联轴器53顶端设有螺帽，用于与转轴50相连接；所述转轴联轴器53顶端设有螺母，用于与安装卡簧组件相连接；

所述安装卡簧组件由安装卡簧套56及安装卡簧支柱55组合而成；

所述安装卡簧套56整体形状为圆柱体形状；所述安装卡簧套56顶端设有螺帽，用于与转轴联轴器53相连接固定；所述安装卡簧套56底端设有圆柱形凸起，所述安装卡簧套56底端中心位置设有圆形通孔，用于与卡簧安装支柱相配合；所述安装卡簧套56中心位置处设计有两个键槽，用于与卡簧安装支柱及输送卡簧组合中输送卡簧支架相固定连接；

所述安装卡簧支柱55整体形状为圆柱体形状，所述安装卡簧支柱55的中间位置设有环形凸起，所述环形凸起的中心位置设有圆形通孔，用于与安装卡簧套56相连接固定；所述安装卡簧支柱55下端设有两个横截面积为直角三角形的缺口，用于放置并安装卡簧；所述安装卡簧支柱55底部设有锥形凸起，用于与闸片摩擦体组件中销钉顶端锥形凹槽相配合，确定摩擦体组件位置，确保卡簧安装到位。

所述滑块连接板支架60整体形状为两部分长方体组合体形状，两部分长方体之间角度呈九十度；所述滑块连接板支架60顶端设有两个螺纹孔，用于与滑块连接板46相连接固定；所述滑块连接板支架60的下半部分设有四个螺纹孔，用于与输送卡簧气缸组合支架61相连接固定；

所述输送卡簧气缸组合支架61整体形状为长方体形状；所述输送卡簧气缸组合支架61顶端设有长方体凸起，所述长方体凸起设有与滑块连接板支架60下半部分螺纹孔位置及数量相匹配的四个螺纹孔，用于与滑块连接板支架60相连接固定；所述长方体凸起中间位置开有四个螺纹孔，用于与下压卡簧送料气缸支架67相连接固定；所述输送卡簧气缸组合支架61顶端的中心位置设有与卡簧整体形状相匹配的通孔，用于与下压卡簧送料气缸压块63相配合，将储存于卡簧收集器20中的下压卡簧至送料块处；所述通孔下方设有与下压卡簧送料气缸支架67相匹配的缺口，用于放置卡簧送料气缸支架及卡簧收集器20；所述输送卡簧气缸组合支架61的正面左下方设有矩形缺口，用来避免安装卡簧时发生干涉；所述输送卡簧气缸组合支架61顶端左侧设有圆形通孔，用于与安装卡簧组件相配合；输送卡簧气缸组合支架61右侧面下方设四个螺纹孔，用于与送料气缸相固定连接，所述输送卡簧气缸组合支架61右侧面下方设四个螺纹孔的中心位置设有与输送卡簧滑块62形状相匹配的通槽，以便于滑块输送卡簧至安装卡簧支柱锥形凸起位置；

所述输送卡簧滑块62整体形状为三部分长方体组合体形状；所述输送卡簧滑块62下端后侧设有矩形缺口，用于与卡簧送料气缸相连接固定；所述输送卡簧滑块62顶端前侧设有与卡簧外形尺寸相匹配的半圆形缺口，所述输送卡簧滑块的半圆形缺口内部设有与卡簧内径尺寸相匹配的圆形缺口，用于输送卡簧并将卡簧内环卡至安装卡装支柱上；

所述下压卡簧送料气缸支架67由下压卡簧送料气缸支架法兰64、下压卡簧送料气缸压块63及下压卡簧送料气缸导向块65组合而成；

所述下压卡簧送料气缸支架法兰64整体形状设计为三部分长方体组合体形状；所述下压卡簧送料气缸支架法兰64顶端前后侧面分别设有两个螺纹孔，用于与下压卡簧送料气缸、输送卡簧气缸组合支架61及下压卡簧送料气缸压块63相连接固定；

所述下压卡簧送料气缸压块63整体形状为圆柱体形状，为节省材料，所述下压卡簧送料气缸压块63的中心位置左右两侧各设有矩形缺口；所述下压卡簧送料气缸压块63底部设有与卡簧形状相匹配的矩形缺口，所述下压卡簧送料气缸压块63底部的矩形缺口各处倒圆角，所述下压卡簧送料气缸压块63顶端设有圆柱形凸台，用于与下压卡簧送料气缸导向块65相配合；

所述下压卡簧送料气缸导向块65整体形状为长方体形状，所述下压卡簧送料气缸导向块65顶端设有圆形通孔，用于放置下压卡簧送料气缸压块63；

所述输送卡簧收集器滑块66整体形状为三部分长方体组合体形状；所述输送卡簧收集器滑块66的所述上部分与下部分长方体前端设有与卡簧整体形状及下压卡簧送料气缸压块63直径相匹配两个圆形通孔，以便于压块下压卡簧；所述输送卡簧收集器滑块66的中部分长方体正面左右两侧设有两个矩形缺口，所述输送卡簧收集器滑块66的上部分与下部分长方体前端设有两个矩形凸起，用于约束卡簧收集器交换架21位置；所述输送卡簧收集器滑块66的中部分长方体中心位置设有圆形通孔，用于与卡簧送料气缸相连接配合。

所述产品打标及检测部分7分为产品贴标部分70、打标部分71及检测部分，产品贴标部分70、打标部分71及检测部分均选用目前市场常用的贴标机、打标机及检测摄像头；

所述产品输送部分由一上下两层传送带组成，传送带上方等距间隔安装有与闸片整体尺寸相匹配的闸片安装传送托盘，每个相应工位处设有顶起气缸，用于使托盘脱离传送带的传送进行各项工序作业，卡簧安装部分还计有一横向移动滑块，用于安装卡簧作业时根据编程变换托盘位置以完成卡簧安装作业。

实施例2

使用焊接及螺母螺帽将产品传送装置组合完毕。

使用焊接的方式将摩擦体组件抓取装置支架各部件组合完成。将纵向滑轨、电机、横向滑轨及支撑定位座存储架放置于摩擦体组件抓取装置支架上。使用螺母螺帽将摩擦体组件抓取横向滑块及摩擦体组件抓取装置组合完毕。将摩擦体组件托盘放置于摩擦体组件抓取装置支架上。使用螺母螺钉将机械手安装在支架上。将摩擦体组件及支撑定位座位置检测摄像头安装于机械手上。

使用焊接的方式将钢背抓取放置架框架各部位组合完成。使用螺母螺帽将钢背抓取支撑架组合完成。使用螺母螺帽将钢背抓取装置组装完成。将钢背检测摄像头安装于钢背抓取架上。

使用焊接及螺母螺帽将卡簧装配部分各部件组合完成。将卡簧位置及安装程度检测摄像头安装在安装卡簧部分支架上。

将自动贴标及自动打标机放置于产品传送装置贴标及打标位置处。

自动装配线安装完毕后即可进行产品自动装配作业：

首先将正斜摩擦体组件放置于相应的摩擦体组件托盘内，将支撑定位座放置于支撑定位座存储架内。将定位卡簧放置于卡簧振动盘1内。将钢背放置于钢背抓取装置传送架上。

启动自动装配程序，摩擦体组件抓取装置首先抓取其相对应的摩擦体组件并放置于传送架上。摩擦体组件经由传送带至机械手抓取区域内。由机械手将摩擦体组件放置于产品传送装置产品托盘上。放置完毕摩擦体组件后，由机械手摩擦体组件位置检测摄像头检测摩擦体组件位置是否放置到位。

摩擦体组件位置检测合格后，由支撑定位座推送装置将支撑定位座推送至传送带上并传送至机械手抓取区域内。由机械手将支撑定位座放置于正斜摩擦体组件上方并由检测摄像头检测其位置是否到位。

支撑定位座位置检测合格后，由钢背抓取装置将钢背放置于支撑定位座上方并检测钢背及各部件之间的配合是否到位。

钢背检测完毕后，将卡簧放置进卡簧振动盘部分卡簧振动盘1内，经由振动盘振动及振动盘内轨道及导向丝的作用，将调整完角度的卡簧由振动盘输送至卡簧收集部分2并放置进卡簧收集器20内，卡簧收集完毕后，将卡簧收集器20放置进卡簧装配部分。将卡簧收集器20放置进输送卡簧气缸组合支架61内，由下压卡簧气缸带动压块下压，使卡簧收集器20内卡簧下压至输送卡簧滑块62凹槽内。由输送卡簧气缸将输送卡簧滑块62及卡簧输送至安装卡簧支柱锥形凸起角度最小位置处。

由装配卡簧电机将卡簧支柱上卡簧安装至钢背与摩擦体组件相结合的凹槽内，安装完毕后，卡簧应位于摩擦体组件销钉顶端环形凹槽内。重复上述动作，直至整片闸片装配完毕。装配完毕后由检测摄像头检测卡簧方向及位置是否安装到位。

产品安装完毕后，使用自动贴标及自动打标机对产品进行贴标及打标作业。

贴标及打标完毕后，对产品进行全方位检测，检测合格后即完成产品自动装配作业。

以上装配工作除闸片钢背、摩擦体组件、卡簧及支撑定位座的放置作业需人工作业外，其余放置、组装、打标、检测等作业均无需人工作业，大大节省人工成本。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。