具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明：

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”、“上”、“下”、“横向”“竖向”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例

如图1所示，防眩板，包括防眩板主体1和设置于防眩板主体1底部的底座2，所述底座2水平设置，所述防眩板主体1的底部固定在底座2上；防眩板主体1呈反S型，防眩板主体1的下部依次加厚呈渐变线形。

本实施例中，所述底座2位于防眩板主体1两侧对称开设有贯穿孔，所述贯穿孔内穿设有螺钉，所述底座2通过螺钉固定在隔离带上。

本实施例中，所述贯穿孔的数量为均布的四个。

本实施例中，所述防眩板主体1和底座2为一体式结构。

本发明还公开了上述防眩板的强度分析风载荷加载方法，包括以下步骤：

步骤一：对防眩板的所述底座2进行固定，侧面及顶面无约束；

步骤二：建立瑞利阻尼方程，所述瑞利阻尼方程为：

；

其中，其中a0与a1是两个比例系数，{M}为质量矩阵，{K}为刚度矩阵；

步骤三：进行自振频率的计算，得到两个振型阻尼比β，将阻尼比代入公式

即可得到a0与a1，其中ωn为基本频率；

步骤四：对防眩板施加瑞利阻尼后，对其侧面施加45°和90°两种不同角度风荷载，风荷载作用时间为5s。

具体地，如图2～图11所示，本发明利用大型数值模拟软件abaqus对防眩板抗风能力进行了参数研究，防眩板应力最大位置处均位于上部结构与底座2交界位置处；在相同风向下，随着样条曲线半径的增大，防眩板与底板交界位置处的应力值明显减小；45°风向对防眩板产生的影响要大于90°风向；如图12所示，在样条曲线半径的尺寸同为40mm时，防眩板下部逐渐进行加厚的情况下，产生的应力要大于无渐变情况。

如图13和14所示，防眩板在风荷载作用下，最大位移量均发生在顶端，但位移震荡区域为距离底板200mm处(1/4样条曲线)，从底部到顶部位移震荡情况逐渐减缓。在相同风向下，位移最大震荡情况发生在20mm，最小情况为40mm。防眩板下部1/4样条曲线逐渐加厚情况下，下部板最大位移震荡相较于其他状况改善较小，而上部位移要明显大于无渐变的情况。

请再次参阅图7和图8：在45°风向时，随着样条曲线半径的增大，底部震荡情况加剧，但顶端最大位移减小了1～2cm；在90°风向时，防眩板相较于目前辖段正在使用的防眩板最大位移值减小了约4cm。因此，三种不同半径样条曲线的防眩板，在两种风向作用下，顶端的最大位移量均小于原防眩板，但底端会出现位移震荡情况，且呈反S型样条曲线的防眩板从距底端400～850mm范围内变形量保持恒定，与正在使用的防眩板位移一直加大不同。

通过上述对比，在防眩板主体1下部不加厚的情况下，呈反S型样条曲线的防眩板在风载作用下，距底部200mm范围内会出现位移震荡情况，对顶部最大变形有所改善；防眩板主体1均在与底座2交界位置处产生应力集中现象，此处为防眩板薄弱位置，极易发生断裂；下部加厚的防眩板主体1在风载作用下能有效改善位移震荡现象，但对于顶端最大位移的减小起着相反作用，反而导致了顶端变形的加大。

综上，本发明通过在呈反S型样条曲线的防眩板主体1基础上进一步采用下部加厚设计的结构，提高了防眩板抗风能力，同时提高了防眩板与底座2交界位置处的结构强度，降低了防眩板在强风作用下底部发生断裂的可能性，保障了正常运行。

以上所述之实施例，只是本发明的较佳实施例而已，并非限制本发明的实施范围，故凡依本发明专利范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本发明申请专利范围内。