具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

需要说明的是，在下述的实施方式中，所述的“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”、“第七”、“第八”和“第九”并不代表结构和/或功能上的绝对区分关系，也不代表先后的执行顺序，而仅仅是为了描述的方便。

如图1至图10所示，本发明提供了一种尾部出液安全阀，包括导流阀体1、与导流阀体1连接的导流阀壳9、可移动设置的阀芯2、设置于导流阀体1内部且套设于阀芯2上的导流螺套4、设置于导流螺套4与阀芯2之间的阀套3、可移动的设置于导流阀壳9内部的导流弹簧座5、设置于导流阀壳9内部的调压螺丝7、设置于导流弹簧座5与调压螺丝7之间的复位弹簧6和设置于导流阀壳9上的回液接头8。本发明的尾部出液安全阀的溢流通道包括设置于阀芯2上的第一过液孔201、设置于阀套3上的第二过液孔301、设置于导流螺套4上的第三过液孔401和第四过液孔402、设置于导流弹簧座5上的第五过液孔501和第六过液孔502、设置于调压螺丝7上的第七过液孔701和设置于回液接头8上的排液孔801，第四过液孔402设置多个且所有第四过液孔402分布在导流螺套4的轴线四周，第五过液孔501设置多个且所有第五过液孔501分布在导流弹簧座5的轴线四周。回液接头8用于插接活动接头，活动接头用于与收集乳化液的油箱连接，插接连接快速方便，从而可以方便活动接头的连接。

本发明的安全阀开启后，乳化液经溢流通道流向回液接头8，经回液接头8向外排出，方便收集排出的乳化液，而且这种卸荷方式液流面积大，流量更大更直接，阻力损失小，可以满足大流量安全阀的溢流要求。

具体地说，在本发明的尾部出液安全阀开启过程中，阀芯2推动导流弹簧座5朝向靠近调压螺丝7的位置处移动，直至阀芯2移动至第一过液孔201与阀套3上的第二过液孔301对齐的位置处，进入第二进液孔203中的乳化液依次经第一过液孔201、第二过液孔301、第三过液孔401、第四过液孔402、第五过液孔501、第六过液孔502进入导流阀壳9的内腔体中，进入导流阀壳9的内腔体中的乳化液再经第七过液孔701流向排液孔801，最终经回液接头8流入外接的油箱中，实现乳化液的回收。

如图1和图2所示，导流阀体1为两端开口、内部中空的圆柱形构件，导流阀壳9是在导流阀体1一端与导流阀体1连接且两者为螺纹连接，导流阀体1是在导流阀壳9的一端旋入导流阀壳9内与导流阀壳9螺纹连接，回液接头8是在导流阀壳9的另一端旋入导流阀壳9内与导流阀体1螺纹连接。调压螺丝7、复位弹簧6和导流弹簧座5构成推动阀芯2移动使尾部出液安全阀关闭的复位机构，调压螺丝7、复位弹簧6和导流弹簧座5位于导流阀壳9的内腔体，复位弹簧6是夹在调压螺丝7与导流弹簧座5之间，导流弹簧座5在导流阀壳9内由复位弹簧6和阀芯2推动可沿轴向滑动，阀芯2推动导流弹簧座5朝向调压螺丝7处移动可使安全阀开启，复位弹簧6推动导流弹簧座5朝向阀座处移动可使安全阀关闭。

如图1至图3所示，导流阀体1的内部中心处设有第一进液孔101，第一进液孔101为从导流阀体1的端面中心开始且沿轴向朝向导流阀体1的内部延伸的圆孔。阀套3具有第二过液孔301，阀芯2具有与第一进液孔101相连通的第二进液孔203和与第二进液孔203相连通且用于将乳化液引导至第二过液孔301的第一过液孔201，第一进液孔101将乳化液引导至第二进液孔203，第二进液孔203为在阀芯2的内部中心处设置的圆孔，第二进液孔203与第一进液孔101为同轴设置，第二进液孔203并在阀芯2的面朝第一进液孔101的端面上形成让乳化液通过的开口，第二进液孔203的长度小于阀芯2的长度。阀芯2与阀套3和导流螺套4相配合，用于控制安全阀的开启和关闭。

当第一进液孔101中的油压达到安全阀的开启压力时，乳化液推动阀芯2沿轴向朝向远离第一进液孔101的方向进行移动，第一过液孔201与第二过液孔301对齐后，第一过液孔201与第二过液孔301连通，安全阀开启，经第一进液孔101进入第二进液孔203中的乳化液，再依次经第一过液孔201、第二过液孔301、第三过液孔401、第四过液孔402、第五过液孔501、第六过液孔502进入导流阀壳9的内腔体中，进入导流阀壳9的内腔体中的乳化液再经第七过液孔701流向排液孔801，最终经回液接头8流入外接的油箱中。

如图1和图3所示，阀芯2为圆柱体，阀芯2为沿轴向可移动设置，阀芯2与阀体为同轴设置，第一过液孔201为在阀芯2的包围第二进液孔203的圆环形侧壁上沿径向贯穿设置的通孔，第一过液孔201为圆孔且第一过液孔201的轴线与第二进液孔203的轴线相垂直。阀芯2还具有第八过液孔202，第八过液孔202为在阀芯2的包围第二进液孔203的圆环形侧壁上沿径向贯穿设置的通孔，第八过液孔202为圆孔且第八过液孔202的轴线与第二进液孔203的轴线相垂直，第一过液孔201和第八过液孔202与第二进液孔203相连通。第一过液孔201在阀芯2上的位置靠近阀芯2的开口端，第八过液孔202在阀芯2上的位置靠近阀芯2的封闭端。

如图1和图4所示，阀套3为两端开口、内部中空的圆柱形构件，阀套3套设于阀芯2上且阀套3与阀芯2为同轴设置，阀芯2穿过阀套3的中心孔，阀套3的长度小于阀芯2的长度。阀套3具有第二过液孔301，第二过液孔301为在阀套3的圆环形侧壁上沿径向贯穿设置的通孔，第二过液孔301为圆孔且第二过液孔301的轴线与阀套3的轴线相垂直。

如图1所示，本发明的尾部出液安全阀的溢流通道还包括设置于阀芯2上的第八过液孔202和设置于导流螺套4上的第九过液孔403，在导流螺套4的轴向上，第九过液孔403位于第三过液孔401和第四过液孔402之间。

如图1和图5所示，导流螺套4为两端开口、内部中空的圆柱形构件，导流螺套4的一部分套设在阀套3上，导流螺套4的另一部分套设在阀芯2上，阀套3和导流螺套4固定设置在导流阀体1的内腔体中，导流螺套4与阀芯2、导流阀体1和阀套3为同轴设置。导流螺套4与导流阀体1为螺纹连接，方便拆装，相应的，导流螺套4的外圆面上设置外螺纹，导流阀体1的内圆面上设置内螺纹。导流螺套4具有第三过液孔401、第四过液孔402和第九过液孔403，第三过液孔401为在导流螺套4的圆环形侧壁上沿径向贯穿设置的通孔，第三过液孔401为圆孔，第三过液孔401的轴线与导流螺套4的轴线之间具有夹角且该夹角为锐角。即第三过液孔401采用斜孔设计，使得液体流出更流畅，阻力损失更小，而且易加工。第九过液孔403为在导流螺套4的圆环形侧壁上沿径向贯穿设置的通孔，第九过液孔403为圆孔，第九过液孔403的轴线与导流螺套4的轴线相垂直。当第一进液孔101中的油压达到安全阀的开启压力时，乳化液推动阀芯2沿轴向朝向远离第一进液孔101的方向进行移动，第一过液孔201与第二过液孔301对齐后，第八过液孔202与第九过液孔403也处于对齐状态，第一过液孔201与第二过液孔301处于连通状态，第八过液孔202与第九过液孔403也处于连通状态，安全阀开启，经第一进液孔101进入第二进液孔203中的乳化液，再依次经第一过液孔201、第二过液孔301和第三过液孔401流向第四过液孔402，同时第二进液孔203中的乳化液可以经第八过液孔202和第九过液孔403流向第四过液孔402，然后乳化液在依次经第五过液孔501、第六过液孔502进入导流阀壳9的内腔体中，进入导流阀壳9的内腔体中的乳化液再经第七过液孔701流向排液孔801，最终经回液接头8流入外接的油箱中。

如图1、图5和图6所示，第四过液孔402的轴线与导流螺套4的轴线相平行，所有第四过液孔402是以导流螺套4的轴线为中心线，在导流螺套4上沿周向均匀分布。第三过液孔401和第四过液孔402分别设置在导流螺套4的轴向上的相对两端，导流螺套4的外壁面与导流阀体1的内圆面之间形成容纳乳化液的卸荷腔，该卸荷腔位于第三过液孔401和第四过液孔402之间且卸荷腔与第三过液孔401和第四过液孔402相连通，第二过液孔301与第三过液孔401处于连通状态，来自第二过液孔301的乳化液依次经第三过液孔401和卸荷腔流向第四过液孔402。设置多个第四过液孔402，提高安全阀的卸荷能力，乳化液流经第四过液孔402后流向导流阀壳9内部，这种卸荷方式液流面积大，流量更大更直接，阻力损失小，从而可以满足大流量安全阀的溢流要求。

如图1、图5和图6所示，导流螺套4包括第一导流部404、第二导流部406以及与第一导流部404和第二导流部406连接且位于第一导流部404和第二导流部406之间的连接部405，第一导流部404、第二导流部406和连接部405均为圆环形结构，第一导流部404、连接部405和第二导流部406为沿导流螺套4的轴向依次布置且第一导流部404、连接部405和第二导流部406为同轴设置，第三过液孔401设置在第一导流部404上，第一导流部404套设于阀套3上，第一导流部404的内圆面与阀套3的外圆面贴合，第一导流部404与阀套3之间并设置有两个密封圈，第二过液孔301位于该两个密封圈之间。连接部405套设于阀芯2上，连接部405的内圆面与阀芯2的外圆面贴合，第九过液孔403为在连接部405上沿径向贯穿设置的通孔，第九过液孔403与卸荷腔处于连通状态。第二导流部406套设于阀芯2上，第二导流部406与导流阀体1为螺纹连接，第二导流部406的外圆面上设置外螺纹，第四过液孔402为在第二导流部406上沿第二导流部406的厚度方向贯穿设置的通孔，第二导流部406的厚度方向也即其轴向，第一导流部404的外直径小于第二导流部406的外直径，连接部405的外直径小于第一导流部404的外直径。

如图1、图7和图8所示，第五过液孔501的轴线与导流弹簧座5的轴线之间具有夹角且该夹角为锐角，即第五过液孔501采用斜孔设计，使得液体流出更流畅，阻力损失更小，且易加工。所有第五过液孔501是以导流弹簧座5的轴线为中心线，在导流弹簧座5上沿周向均匀分布。第六过液孔502设置一个，第六过液孔502设置在导流弹簧座5的中心处，第六过液孔502与所有第五过液孔501相连通。导流阀壳9为两端开口且内部中空的圆柱形构件，第五过液孔501和第六过液孔502与导流阀壳9的内腔体相连通。第五过液孔501在导流弹簧座5的面朝导流螺套4的端面上形成开口，第六过液孔502在导流弹簧座5的面朝调压螺丝7的端面上形成开口，第五过液孔501接收来自第四过液孔402的乳化液，并将乳化液引导至第六过液孔502中。第五过液孔501具有一个第一端和一个第二端，第一端和第二端为第五过液孔501的轴向上的相对两端，第五过液孔501的第一端与调压螺丝7之间的垂直距离大于第二端与调压螺丝7之间的垂直距离，第五过液孔501的第一端与导流弹簧座5的轴线之间的垂直距离大于第二端与导流弹簧座5的轴线之间的垂直距离，这样设置便于接收乳化液，乳化液流动顺畅。而且，第四过液孔402的数量多于第五过液孔501的数量。

如图1、图7和图8所示，导流弹簧座5是由导向段504、第一凸台503和第二凸台505构成，导向段504为圆形块状结构，第一凸台503和第二凸台505分别在导向段504的一侧与导向段504连接形成一体结构的导流弹簧座5。第一凸台503和第二凸台505与导向段504同轴，第一凸台503为圆柱形，导向段504的直径大于第一凸台503和第二凸台505的直径。复位弹簧6为螺旋弹簧，第一凸台503是用于插入复位弹簧6中对复位弹簧6的一端进行定位，复位弹簧6夹在调压螺丝7与导向段504之间。导流弹簧座5具有与阀芯2的端面接触的第一接触面，阀芯2的端面和第一接触面均为与阀芯2的轴线相垂直的平面。第二凸台505为球形，第一接触面为第二凸台505的外表面，第一接触面与第二凸台505的轴线相垂直。导流弹簧座5由于夹在复位弹簧6与阀芯2之间，阀芯2和复位弹簧6均对导流弹簧座5施加沿轴向的作用力，导流弹簧座5通过第二凸台505上设置的第一接触面与阀芯2的端面接触，形成平面接触，形成稳定的接触面积，可以确保导流弹簧座5受力均匀，使得导流弹簧座5只受轴向力，不受径向干扰，防止受径向力导致复位弹簧6卡死或者弯曲变形，提高可靠性。第五过液孔501为从导向段504的面朝导流阀体1的端面开始朝向导向段504的内部延伸，并延伸至第一凸台503的内部，第六过液孔502为在第一凸台503的内部中心处设置的圆孔，第六过液孔502在第一凸台503的面朝调压螺丝7的端面上形成开口。

如图1和图9所示，调压螺丝7位于导流阀壳9的内腔体中，调压螺丝7与回液接头8位于导流阀壳9的同一端，调压螺丝7与导流阀壳9为螺纹连接，调压螺丝7的外圆面上设置外螺纹，导流阀壳9的内圆面上设置内螺纹。第七过液孔701设置在调压螺丝7的中心处且第七过液孔701为沿调压螺丝7的轴向贯穿设置的通孔。第七过液孔701是用于在调压螺丝7拆装过程中让工具插入，以使工具能够旋拧调压螺丝7，同时第七过液孔701也是用于在安全阀开启后让乳化液通过。第七过液孔701为正六边形孔，与工具的形状相匹配，从而方便拆装，而且简化了结构。

如图1、图6和图8所示，在本实施例中，第四过液孔402共设置六个，第五过液孔501共设置四个。

如图1所示，作为优选的，第二过液孔301的直径大于第一过液孔201的直径，第四过液孔402的直径大于第二过液孔301的直径，第五过液孔501的直径大于第四过液孔402的直径，第六过液孔502的直径大于第五过液孔501的直径，第七过液孔701的直径大于第六过液孔502的直径，排液孔801的直径大于第七过液孔701的直径，第九过液孔403的直径大于第八过液孔202的直径。

如图1所示，本发明的尾部出液安全阀还包括设置于阀芯2与阀套3之间的第一密封组件和第二密封组件，第二过液孔301位于第一密封组件和第二密封组件之间。第一密封组件包括套设于阀芯2上的第一内密封圈11和套设于第一内密封圈11上的第一外密封圈14，第一内密封圈11为圆环形密封圈，第一内密封圈11的横截面为矩形，第一外密封圈14为O型密封圈，第一内密封圈11的材质为复合材料，第一外密封圈14的材质为橡胶。在轴向上，第一内密封圈11夹在导流阀体1的内壁面与阀套3之间。第一内密封圈11的内圆周面与阀芯2的外圆周面贴合，第一外密封圈14对第一内密封圈11施加径向压力使第一内密封圈11与阀芯2紧密接触，第一内密封圈11的外圆面与第一外密封圈14的内圆面贴合。由于阀芯2为可移动的，阀芯2的侧壁上并设置有过液孔，通过在阀芯2与阀套3之间设置由相配合的第一内密封圈11和第一外密封圈14构成的第一密封组件，阀芯2推动导流弹簧座5移动时，乳化液同时进入阀芯2的第一过液孔201中，当阀芯2移动使第一过液孔201与第一内密封圈11对齐时，乳化液会对第一内密封圈11的内圆周面形成冲蚀，对第一内密封圈11产生压力，进而会使第一内密封圈11有沿径向膨胀的趋势，而通过第一外密封圈14对第一内密封圈11形成挤压，避免第一内密封圈11发生膨胀，从而使第一内密封圈11与阀芯2接触的更紧密，减弱从阀芯2的过液孔内溢出的乳化液对第一内密封圈11的内圆周面的冲蚀，从而可以提高密封结构的密封可靠性和使用寿命，最终可以提高密封性能。

如图1所示，第二密封组件包括套设于阀芯2上的第二内密封圈12和套设于第二内密封圈12上的第二外密封圈15，第二内密封圈12为圆环形密封圈，第二内密封圈12的横截面为矩形，第二外密封圈15为O型密封圈，第二内密封圈12的材质为复合材料，第二外密封圈15的材质为橡胶。第二内密封圈12的内圆周面与阀芯2的外圆周面贴合，第二外密封圈15对第二内密封圈12施加径向压力使第二内密封圈12与阀芯2紧密接触，第二内密封圈12的外圆面与第二外密封圈15的内圆面贴合。

如图1所示，本发明的尾部出液安全阀还包括设置于阀芯2与阀套3之间的隔环10以及设置于导流螺套4与阀芯2之间的第三密封组件，隔环10位于第二密封组件与第三密封组件之间。隔环10为圆环形结构，隔环10套设于阀芯2上，隔环10的内圆面与阀芯2的外圆面贴合，在轴向上，隔环10夹在第二密封组件与第三密封组件之间，第三密封组件夹在隔环10与连接部405之间，隔环10位于阀套3的内腔体中，隔环10与阀套3和阀芯2为同轴设置。第三密封组件包括套设于阀芯2上的第三内密封圈13和套设于第三内密封圈13上的第三外密封圈16。

第三内密封圈13为圆环形密封圈，第三内密封圈13的横截面为矩形，第三外密封圈16为O型密封圈，第三内密封圈13的材质为复合材料，第三外密封圈16的材质为橡胶。第三内密封圈13的内圆周面与阀芯2的外圆周面贴合，第三外密封圈16对第三内密封圈13施加径向压力使第三内密封圈13与阀芯2紧密接触，第三内密封圈13的外圆面与第三外密封圈16的内圆面贴合。由于阀芯2为可移动的，阀芯2的侧壁上并设置有第八过液孔202，通过在阀芯2与阀套3之间设置由相配合的第三内密封圈13和第三外密封圈16构成的第三密封组件，阀芯2推动导流弹簧座5移动时，乳化液同时进入阀芯2的第八过液孔202中，当阀芯2移动使第八过液孔202与第三内密封圈13对齐时，乳化液会对第三内密封圈13的内圆周面形成冲蚀，对第三内密封圈13产生压力，进而会使第三内密封圈13有沿径向膨胀的趋势，而通过第三外密封圈16对第三内密封圈13形成挤压，避免第三内密封圈13发生膨胀，从而使第三内密封圈13与阀芯2接触的更紧密，减弱从阀芯2的过液孔内溢出的乳化液对第三内密封圈13的内圆周面的冲蚀，从而可以提高密封结构的密封可靠性和使用寿命，最终可以提高密封性能。隔环10夹在第二内密封圈12与第三内密封圈13之间，隔环10为金属材质制成，隔环10用于在轴向上对第二内密封圈12和第三内密封圈13起到限位作用，在阀芯2沿轴向移动过程中，隔环10用于阻止第二内密封圈12和第三内密封圈13沿轴向发生变形。

因此，通过设置第一密封组件、第二密封组件和第三密封单元，可以进一步提高安全阀的密封性能，提高密封效果。

安全阀需要关闭时，复位机构推动阀芯2朝向导流阀体1内部移动，直至第一过液孔201与第二过液孔301、第八过液孔202与第九过液孔403断开，此时第一密封组件位于第一过液孔201和第二过液孔301之间，第三密封组件位于第八过液孔202和第九过液孔403之间，第八过液孔202也位于第二密封组件与第三密封组件之间，第二过液孔301位于第一密封组件和第二密封组件之间，第八过液孔202与隔环10对齐，第八过液孔202与隔环10处于同一轴向位置上，实现安全阀的关闭。

本发明的尾部出液安全阀的长度为169mm，其公称流量大于5000L/min，安全阀的开启压力为50MPa。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。