具体实施方式

本发明涉及一种用于机动车辆的复合安装支架及其制造方法。

图1示出了根据本发明实施例的示例性机动车辆。机动车辆10包括竖直设置的内燃机12。优选地，内燃机12是单缸型内燃机。两轮车辆10包括前轮14、后轮16、框架构件、座椅18和燃料箱20。框架构件包括头管22、主管24、下管(未示出)和座椅导轨(未示出)。头管22支撑转向轴(未示出)和通过下支架(未示出)附接到转向轴的两个伸缩式前悬架26(仅示出一个)。两个伸缩式前悬架26支撑前轮14。前轮14的上部被前挡泥板28覆盖，前挡泥板28安装在转向轴的端部的伸缩式前悬架26的下部。车把30固定在未示出的上支架上，并可向两侧转动。前照灯32、面甲防护装置(未示出)和组合仪表(未示出)布置在头管22的上部。框架构件包括下管，该下管可以位于内燃机12的前面，并且从头管22向下倾斜延伸。框架构件的主管24位于内燃机12上方，并从头管22向后延伸。内燃机12安装在下管的前部，并且内燃机12的后部安装在主管24的后部。在实施例中，内燃机12竖直安装，其气缸体在曲轴箱上方竖直延伸。在替代实施例中，内燃机12水平安装(未示出)，其气缸体从曲轴箱水平向前延伸。在实施例中，气缸体设置在下管的后方。

燃料箱20安装在主管24的水平部分上。座椅导轨接合到主管24并向后延伸以支撑座椅组件18。后摆臂34连接到框架构件以竖直摆动，并且后轮16连接到后摆臂34的后端。通常，后摆臂34由单个后悬架36(如本实施例所示)支撑，或者通过机动车辆10两侧的两个悬架支撑。尾灯单元(未示出)设置在机动车辆10的端部和座椅组件18的后部。扶手(未示出)也设置在座椅导轨的后部。布置在座椅18下方的后轮16由内燃机12的驱动力旋转，该驱动力通过链条传动装置(未示出)从内燃机12传递。后挡泥板38设置在后轮16上方。

此外，车辆的排气管40从内燃机12竖直向下延伸至一点，然后在内燃机12下方沿车辆长度纵向延伸，然后终止于消声器42。消声器42通常设置在后轮16附近。

图2示出了根据本发明实施例的复合安装支架100。复合安装支架100具有金属基板110和形成在金属基板110上的包覆成型塑料120。金属基板110被配置成固定在机动车辆的第一部件上。对此，在本发明在实施例中，金属基板110是金属板，其形成为符合由机动车辆的第一部件限定的空间的几何形状。由第一部件限定的空间接收金属基板110。在本发明在实施例中，金属基板110焊接在由第一部件限定的空间中。

进一步地，包覆成型塑料120被配置成接收机动车辆的第二部件。这样，包覆成型塑料120的形状和尺寸将取决于由包覆成型塑料120接收的第二部件的几何形状和尺寸。在本发明在实施例中，安装支架100的包覆成型塑料120具有C形截面，而在其他实施例中，安装支架100的包覆成型塑料120具有I形截面或D形截面。在本发明的另一个实施例中，包覆成型塑料120还被配置成刚性地夹持第二部件，由此，当金属基板110固定到第一部件时，安装支架100耦接第一部件和第二部件。

在本发明在实施例中，包覆成型塑料120由客体128限定。壳体具有限定内部区域的壁128a，加强肋128b设置在内部区域中并固定在壁128a之间。此类肋为包覆成型塑料120提供结构刚性和强度。

因此，包覆成型塑料120可以是任何形状和尺寸，并且这取决于包覆成型塑料120要接收的部件的几何形状。类似地，金属基板110的形状和尺寸将取决于希望固定其上的部件的几何形状以及包覆成型塑料120的形状和尺寸。对此，金属基板110形成为可以整体夹持包覆成型塑料120的形状，从而为包覆成型塑料120提供刚性和强度。

图3是本发明图2中所示的复合安装支架的剖视图(截面A-A)。在本发明在实施例中，如图3所示，金属基板110的一部分110a突出到包覆成型塑料120的内部，从而增加了金属基板110和包覆成型塑料120之间的接触面积。此类配置为包覆成型塑料120提供了额外的刚性和强度。

进一步地，如图3所示，金属基板110的一部分也从安装支架100向外突出，形成平坦的凸缘110b。平坦凸缘110b被配置成固定在车辆的第一部件上，从而将安装支架100固定在车辆上。

进一步地，在实施例中，参照图2中所示的截面A-A，可以理解的是，金属基板110被插入包覆成型塑料120中，并被弯曲以增加金属基板110和包覆成型塑料120之间的接触面积，这又旨在增加安装支架100的拉脱强度或拉伸强度，使得安装支架100能够增加其强度重量比并具有增强的尺寸稳定性，从而克服尺寸变化和增加的重量。

图4显示了制造复合安装支架100的方法700。在方法700的步骤710，形成金属基板以符合由机动车辆的第一部件限定的空间的几何形状。在本发明在实施例中，金属基板是冲压金属板基板。在步骤720，金属基板被定位在模具中，并且方法进行到步骤730。在步骤730，塑料包覆成型在金属基板上。对此，模具通常符合包覆成型塑料所期望的形状。进一步地，在步骤730，包覆成型塑料被配置成接收机动车辆的第二部件。在本发明在实施例中，方法700还包括向复合安装支架的边缘施加粘合剂的步骤，从而将金属基板和包覆成型塑料化学地结合。

在本发明的另一个实施例中，塑料通过注射成型包覆成型在金属基板上。对此，如图5所示，包覆成型塑料具有多个用于机械互锁的安装孔150。

图6是机动车辆10的侧视图，其示出了安装在车辆10的框架上的燃料箱20。如上所述，框架包括头管22、主管24(如图8中所示)、下管46和座椅导轨44。燃料箱20具有上表面区域20a、侧面区域20b和下表面区域20c(如图7和图8中所示)。燃料箱20在前后方向上延长，并在前端20d和后端20e之间延伸。在燃料箱20的后端20e，设置有从下表面区域20c突出的凸缘(未示出)。凸缘设置有狭槽，以接收连接到主管24的安装支架(未示出)，由此燃料箱20的后端可以安装在主管24上。

如图7和图8中所示，下表面区域20c形成有凹部20f，以便穿过沿车辆前后方向定向的主管24。安装杆24a沿车辆宽度方向固定在主管24上。在实施例中，安装杆24a焊接在主管24上，并在凹部20f的每一侧大致相等地延伸。安装杆24a的每一端与多个衬套24b中的一个衬套24b耦接。在实施例中，衬套24b安装并固定在安装杆24a的每一端。安装杆24a定位在主管24上，使得每个衬套24b可以在凹部20f的每一侧与燃料箱20的凹部20f耦接。

图7显示了固定在燃料箱20上的复合安装支架100。如上所述，复合安装支架100具有金属基板110和形成在金属基板110上的包覆成型塑料120。在本发明在实施例中，如图7和图8中所示，安装支架100固定在燃料箱20的凹入部分20f上，在燃料箱20的凹入部分20f的每一侧上。因此，每个安装支架100的金属基板110的形状和尺寸被配置成固定在燃料箱20的凹部20f上。在本发明在实施例中，如上文所述，金属基板设置有平坦凸缘110b，该平坦凸缘110b配置成焊接在燃料箱20上。

进一步地，每个安装支架100上的包覆成型塑料120被配置成接收衬套24b。包覆成型塑料120还被配置成刚性地夹持衬套24b，由此燃料箱20被安装在主管24上。对此，在本发明在实施例中，安装支架100具有C形截面包覆成型塑料120。

如图2中所示，C形截面包覆成型塑料120由腹板122和从腹板122的端部延伸的一对凸缘124、126限定。在安装配置中，衬套24b接收在一对凸缘124、126之间。对此，在本发明在实施例中，C形截面包覆成型塑料120的宽度等于衬套24b的宽度，使得衬套24b紧密配合在凸缘124、126之间。对应于包覆成型塑料120的形状，金属基板110在一对凸缘124、126之间延伸，从而夹持包覆成型塑料120。

有利的是，由于包覆成型塑料，本发明的复合安装支架的重量明显更轻。因此，当替代传统支架安装多个此类复合安装支架时，可以实现机动车辆的重量的显著减轻。此外，本发明的支架的复合材料提供了高强度，从而增加了强度重量比。进一步地，包覆成型塑料为安装支架提供了灵活性，由此由车辆摇晃引起的应力/应变被最小化，并且实现了更好的尺寸稳定性。因此，安装支架断裂或变形的可能性大大降低。此外，由于第二部件刚性地装配到包覆成型塑料中，因此不需要用于将部件固定在安装支架上的紧固装置。这样，部件在复合安装支架上的安装和更换更容易，从而减少了组装和维修时间。

虽然本发明已经针对某些实施例进行了描述，但是对于本领域的技术人员来说显而易见的是可以在不脱离由以下权利要求书限定的本发明的范围的情况下，进行各种改变和修改。