具体实施方式

为了使本发明的结构和功能更加清晰，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

参见附图1-5，大型轴承淬火搅拌装置，包括螺旋桨1和立式电机2，所述螺旋桨1设置在淬火油池3内，立式电机2通过传动机构带动螺旋桨1运动，所述螺旋桨1外部罩设有导流筒4，导流筒4靠近淬火油池底部的一端开放设置，所述导流筒上沿周向开设若干导流口5，导流口5连通导流筒4和淬火油池3，若干导流口位于螺旋桨1上方，导流口5的高度与待加工工件的高度相配合，导流口上部的导流筒4封闭设置。

基于上述技术方案，需要说明的是，轴承淬火时需要吊装悬挂在淬火油池内，轴承上部和下部的油温较低，轴承内壁外壁附近的油温较高，在没有外力干扰的情况下，淬火油热传递效率低，不利于轴承冷却。如果采用机械结构对淬火油进行搅拌，由于受到搅拌装置安装结构的位置限制，只能在轴承外部进行搅拌，靠近轴承内壁的淬火油流动性差，油温较高。并且搅拌装置多为环形搅拌，不能沿轴向和径向作业，难以实现淬火油池上部和下部的冷油与中部的热油进行快速热交换的目的。本发明通过螺旋桨将淬火油池底部的冷油吸入导流筒内形成高压油，并通过导流口的设计，使得导流筒内的淬火油能快速冲击工件，并带走表面热量，从而达到淬火最佳状态。搅拌过程中油不含水分和氧气，将下部冷油直接打在工件内径，效果十分理想。

进一步地，所述导流筒4通过密封导流头11在导流口上部封闭设置，所述密封导流头11为向导流口方向轴向延伸的凸体。

基于上述技术方案，螺旋桨1将淬火油池3底部的低压冷油吸入到导流筒4中并转变为高压冷油，高压冷油在压力作用下向导流筒上方低压区移动并冲击在密封导流头11上，由于导流筒4上方密封，高压冷油在密封导流头11的作用下改变流向，通过导流口5射出并喷向工件内径，冷却工件内径表面的同时与淬火油池中部的热油完成热交换。密封导流头11主要起到改变淬火油流向的作用，使淬火油从轴向流动变为径向倾斜向四周喷射，辅助淬火油从周向设置的导流口5射出。导流筒和导流口的设计能够使冷油直接与工件内径接触，解决工件内径表面硬度不够，有软点等问题。相比于现有技术只能作用喷射在轴承端面的结构，具有极大优势。

进一步地，所述导流筒4固定连接在传动机构上，传动机构转动连接在淬火油池内；所述导流筒4向上延伸设置并突出于淬火油的表面；周向开设的导流口5的上下端面通过若干支撑筋支撑。

基于上述技术方案，工件每次在淬火油池内吊装的高度是一致的，所以可以按照工件吊装的高度设计导流口的高度。导流口实质为沿导流筒筒壁周向挖槽，相邻槽之间留支撑筋支撑，导流口的宽度与工件的宽度相配合。由于导流口5没入淬火油池3内，为避免工件进入淬火油池3时无法找准导流筒4的位置，所以将导流筒延伸至淬火油外，工件淬火时，按照导流筒突出于淬火油的端头找准工件位置，使工件套在导流筒4外侧，便于从导流口5射出的冷油直接与工件内径表面接触；即导流筒下部从下端头开始到密封导流头11主要起对淬火油的导流作用，导流筒上部从密封导流头11开始到上端头主要起对工件的导向找准作用。

进一步地，所述传动机构包括外立轴6、横轴7和内立轴8，横轴7的两端通过伞齿轮9分别传动连接外立轴6和内立轴8，所述外立轴6和内立轴8竖直设置，横轴7水平设置，内立轴8的轴头连接螺旋桨1。立式电机2固定在淬火油池3的池壁，立式电机2的输出端通过联轴器17传动连接外立轴6的轴头。

基于上述技术方案，通过外立轴6、横轴7、内立轴8和伞齿轮9的设计，完成了立式电机2输出方向和输出位置的改变，解决了淬火油池中心无法固定驱动的问题，通过固定在淬火油池侧壁的立式电机实现淬火油池中心位置的搅拌，并且不影响轴承进入淬火油池内。

进一步地，所述外立轴的外部密封设置有外立轴壳体，横轴的外部密封设置有横轴壳体，内立轴的外部密封设置有内立轴壳体，外立轴壳体、横轴壳体和内立轴壳体之间密封连接。

基于上述技术方案，整套传动机构设置有密封的壳体，壳体便于连接外部部件的同时，还能够防止传动轴暴露在淬火油内，腐蚀传动部件，影响传动精度。

进一步地，所述导流筒4靠近淬火油池底部的一端固定连接第一法兰盘10，第一法兰盘10紧固在内立轴壳体或横轴壳体上，第一法兰盘的圆周表面开设有若干供淬火油进入导流筒的通孔。导流筒4可拆卸的连接在内立轴壳体或横轴壳体上。

进一步地，所述立式电机2的壳体连接第二法兰盘12，立式电机2通过第二法兰盘12转动连接在固定支座13上，第二法兰盘12和固定支座13上设置有相对应的销孔，销孔内安装有连接销轴14，立式电机的壳体与外立轴壳体固定连接，立式电机2以连接销轴14为中心转动，带动外立轴壳体转动，从而带动整个传动机构在淬火油池内转动。

基于上述技术方案，挂机时，转动立式电机2，带动外立轴6、横轴7、内立轴8、螺旋桨1和导流筒4同时同步转动，将导流筒由淬火油池的中心位置转动到淬火油池的边缘位置，不影响淬火油池的其他作业。

进一步地，所述外立轴壳体端部与淬火油池底面之间设置支撑钢球15，支撑钢球15转动连接在转动座16内。

基于上述技术方案，支撑钢球15在转动座16内转动，为外立轴壳体相对于淬火油池3的旋转提供支撑。

进一步地，所述螺旋桨1作业时位于淬火油池3底部中心位置。

基于上述技术方案，作业时螺旋桨1和导流筒4处于淬火油池的中心位置，距离轴承内径各点的距离相近，便于从导流口5喷射出的淬火油均匀打在轴承内径各处，螺旋桨1位于淬火油池底部，能够吸取底部冷油转变为高压冷油进入导流筒4内，并在压力作用下通过导流口射出，完成了底部冷油和中部热油的快速热交换。

立式电机3通过联轴器带动外立轴6转动，通过一对伞齿轮9带动横轴7，淬火油池3底部有内立轴8，轴头有一个螺旋桨叶，立式电机3能带动螺旋桨叶旋转，使油通过导流筒4向上喷，导流筒4上部封死，在工件中部高度开一圈导流口5，使油能从导流口部喷向工件内径，在高压高速油的作用下，迅速带走内径表面热量，达到提高硬度的目的，在不用内挂机时，只需转动一个角度，即可把装置靠在油池边缘，不影响其他工作。本发明改变搅拌方式，变成螺旋桨叶进行搅拌，提高油的流速，使淬火硬度达标，并延长油的使用寿命。

需要说明的是，实施例中所提到的冷油和热油是相对比于其他位置的淬火油而言的冷或热，而并非是对淬火油具体温度的描述和限制。

以上列举的仅是本发明的最佳实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。