一种能控制印刷质量的柔版印刷机高质量印刷方法
阅读说明：本技术 一种能控制印刷质量的柔版印刷机高质量印刷方法 (High-quality printing method of flexographic printing machine capable of controlling printing quality ) 是由 何泉忠 于 2021-09-18 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种能控制印刷质量的柔版印刷机高质量印刷方法,包括如下步骤：步骤1：设计网点再现监测图标；以及套印监测图标,并进行排版；步骤2：制作各色柔性印版；各色柔性印版上包括需要印刷的图文；还包括网点再现监测图标；以及套印监测图标；步骤3：将各色柔性印版安装在对应印刷单元的印版滚筒上；步骤4：纸张平滑度的检测；步骤5：预印刷；步骤6：预印刷判断合格后,进行正常印刷；印刷速度为220m/min；印刷过程中间隔30min；重复步骤5；本申请实现数字化的检测标准,比工人的肉眼判断更加精准、可靠,可迅速、准确地识别印刷过程中的印刷质量问题,及时校正,防止流入下一环节,造成印刷事故。(The invention discloses a high-quality printing method of a flexographic printing machine capable of controlling printing quality, which comprises the following steps: step 1: designing a network reproduction monitoring icon; overprinting the monitoring icons and typesetting; step 2: manufacturing flexible printing plates with various colors; the flexible printing plates of all colors comprise pictures and texts to be printed; also includes a network reproduction monitoring icon; and overprinting the monitoring icon; and step 3: mounting the flexible printing plates of various colors on the printing plate cylinders of the corresponding printing units; and 4, step 4: detecting paper smoothness; and 5: pre-printing; step 6: after the pre-printing is judged to be qualified, normal printing is carried out; the printing speed is 220 m/min; the interval in the printing process is 30 min; repeating the step 5; the application realizes the digital detection standard, judges more accurately and reliably than the naked eyes of workers, can rapidly and accurately identify the printing quality problem in the printing process, corrects in time, and prevents the printing accident caused by the inflow of the next link.)
技术领域
本发明涉及印刷技术领域，具体为一种能控制印刷质量的柔版印刷机高质量印刷方法。
背景技术
近年来，包装印刷企业的印前及印刷自动化水平不断提高，大量人工被解放出来，然而在质量检测环节却依然大量依赖人工。随着终端市场对包装质量和交货周期要求的提高，加之国内人力成本逐年加速上涨，质量检测系统开始受到包装印刷企业的青睐。
柔版印刷工艺因为健康环保、高效节能、成本低等优势被广泛应用；柔印是使用网纹辊给弹性树脂凸印版上墨。然后将油墨转移到承印物表面的印刷方式；但由于树脂材料有一定弹性，印压过大则又会导致树脂材料过度变形，致使印出的网点变形扩大，甚至一些较大的网点直接糊成一片，造成图案严重失真。因此，印刷压力必须严格控制在合理范围内。但目前行业内缺乏规范的印刷压力控制方法，更多的是依靠印刷机手的开机经验进行操控，这些经验之谈往往难以言传、量化，不利于技术传承和员工培训，而印刷机手技能水平不一，对尺度的把握各不相同，极易造成最终产品质量的差异。专利号：201620891463.6，一种能控制印刷质量的柔版印刷机，公开了一种能控制印刷质量的柔版印刷机，包括依次设置的主机、放卷给料部、印刷部、后加工部和复卷收料部，放卷给料部包括放料单元和张力控制单元，印刷部)包括数个色组，每个色组内设有干燥单元，所述柔版印刷机还包括质量检测单元一、质量检测单元二和收料切换单元，质量检测单元一设于印刷部与后加工部之间，质量检测单元二设于后加工部与复卷收料部之间，所述质量检测单元一、质量检测单元二分别与主机通讯连接；所述复卷收料部包括收料卷筒和废料卷筒，所述收料切换单元能传递印品至收料卷筒或废料卷筒，收料切换单元与主机通讯连接，该结构无法实现具体的柔印的在线质量检测，包括网点扩大以及套印等。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能控制印刷质量的柔版印刷机高质量印刷方法，用以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种能控制印刷质量的柔版印刷机高质量印刷方法，包括如下步骤：
步骤1：设计网点再现监测图标；以及套印监测图标，并将网点再现监测图标；以及套印监测图标与需要印刷的图文进行排版；
步骤2：制作各色柔性印版；各色柔性印版上包括需要印刷的图文；还包括网点再现监测图标；以及套印监测图标；
步骤3：将各色柔性印版安装在对应印刷单元的印版滚筒上；
步骤4：纸张平滑度的检测；
步骤5：预印刷；
(1)印刷速度为20m/min；包括n组印刷单元，沿纸张输送方向，在第n组印刷单元的后方设置有第一图像获取单元；第一图像获取单元用于拍摄经印刷输出的纸张表面，若检测到纸张表面有印刷图文则停机获取网点再现监测图标以及套印监测图标图像；
(2)识别出一组完整的网点再现监测图标；若发现异常，则发出警报，并判断异常状态；便于工作人员排查原因；
(3)判断各色网点是否存在网点扩大；
(4)识别出一组套印监测图标图像；
(5)判断是否存在套印不准；若发现异常，则发出警报，并判断异常状态；便于工作人员排查原因；
步骤6：预印刷判断合格后，进行正常印刷；印刷速度为220m/min；印刷过程中间隔30min；重复步骤5。
优选的，各色柔性印版对应设置有单独的网点再现监测图标；且各色网点再现监测图标等距间隔排列形成各色网点再现监测图标组；包括若干各色网点再现监测图标组，若干各色网点再现监测图标组沿纸张纵向排列；且若干各色网点再现监测图标组之间的距离大于单独的网点再现监测图标之间的距离，其中，网点再现监测图标为由若干等边三角形以其顶点为圆心呈放射状排列的圆形图标，且由圆心处向外，两相邻等边三角形之间的距离逐渐增大，所述套印监测图标为十字套印图标；十字套印图标横向和纵向的宽度均由中心至两端逐渐减小；相邻两各色网点再现监测图标组之间均设置有所述套印监测图标。
优选的，步骤(2)中识别出一组完整的网点再现监测图标的方法，包括如下步骤:
A1：取拍摄后纸张表面图文照片；寻找第一标志线作为第一基准线；调节第一基准线使其呈上下竖直排列；
A2：由第一基准线向左或向右寻找第二标志线作为第二基准线；若没有找到第二基准线则返回步骤A1；直到找到第二标志线；
A3：第二基准线与第一基准线之间作为横向目标区域；
A4：在横向目标区域中，寻找一个网点再现监测图标作为基准图标，由基准图标为基准点，沿垂直向上的方向获得与基准图标相邻的第一网点再现监测图标，并计算该相邻第一网点再现监测图标距离基准图标的距离为D1；继续获得与第一网点再现监测图标相邻的第二网点再现监测图标；并计算第二网点再现监测图标与第一网点再现监测图标之间的距离为D2；依次类推，得到D1，D2……Dn，当Dn远远大于Dn-1；则取间隔距离为Dn的两相邻两网点再现监测图标间的中心线作为第三基准线；
A5：用与步骤A4相同的方法获得基准图标垂直向下的第四基准线；
A6：以第一基准线、第二基准线、第三基准线以及第四基准线为边界线得到一组完整的网点再现监测图标。
优选的，步骤(3)中判断各色网点是否存在网点扩大的方法，包括如下步骤；
S1：取一组完整的网点再现监测图标图像；将其转换为灰度图像；
S2：以第三基准线为X轴，获得第一基准线与第二基准线之间在第三基准线上的中心点，垂直于该中心点建立Y轴；
S3：根据各色预设网点再现监测图标图像的中心点位置；获取各色对应的网点再现监测图标图像的中心点位置的灰度值G0，以中心点为圆心向外呈圆周辐射获取其余位置的灰度值Gn，若G0-Gn大于等于10，则对该点进行标记，否则舍弃该点；直到周向标记的点呈点状分布，停止计算，说明此时已标记完成中部的网点扩大区；
S4：若Gn大于G0，则重新以灰度值为Gn的点为新的中心点位置，以该新的中心点为圆心向外呈圆周辐射获取其余位置的灰度值Gn，重复步骤S3；标记完成中部网点扩大区；
S5：将标记完成的中部网点扩大区与标准图标进行对比，判断各色图标对应的中部网点扩大区网点扩大是否在预设阈值内。
优选的，判断是否存在套印不准，包括如下步骤：
H1：在第三基准线或第四基准线处获得十字套印图标；
H2：将十字套印图标的中心点与标准十字套印图标的中心点重合后做“与”运算；
H3：读取步骤H2中的图像像素的RGB值；根据获得像素的RGB值判断是哪个印版套印不准确。
优选的，步骤4中纸张平滑度的检测的方法包括如下子步骤：
E1：在纸张输送的最前端安装PPS粗糙度测定仪；PPS粗糙度测定仪纸张夹持台面的宽度大于纸张横向宽度；
E2：降低纸张输出端纸张的输送张力；
E3：PPS粗糙度测定仪通过移动装置沿着纸张输送方向运动，其运动的速度与纸张输送的速度相同；
E4：PPS粗糙度测定仪的夹持平台夹紧待测纸张，完成该部位的纸张粗糙度的测量；
E5：PPS粗糙度测定仪返回初始位置，重复步骤E4继续对输送纸张进行粗糙度检测；
E5：重复步骤E4至步骤E5；得到多组粗糙度数据为(R1，R2……Rn)；求得平均粗糙度Rt＝(R1+R2……Rn)/n；
E6：将平均粗糙度Rt与系统预设粗糙度R0进行比较；判断平均粗糙度Rt是否在预设阈值内；若超出预设阈值，则发出异常警报，供操作人员参考；
E7：若平均粗糙度Rt在预设阈值内，则将纸张输出端纸张的输送张力调整至初始值。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明提供一种能控制印刷质量的柔版印刷机高质量印刷方法，本申请采用预印刷判断印刷时网点以及套印的质量情况；同时，印刷之前对印刷纸张性状进行监测，当出现印刷质量问题时，纸张质量往往是被忽略的问题，设置纸张性状监测，可以更早的发现问题，总之，本申请实现数字化的检测标准，比工人的肉眼判断更加精准、可靠，可迅速、准确地识别印刷过程中的印刷质量问题，及时校正，防止流入下一环节，造成印刷事故。
附图说明
图1为本发明的网点再现监测图标结构示意图；
图2为本发明的套印监测图标图像的结构示意图；
图3为本发明的网点再现监测图标及套印监测图标图像的在纸张上排布结构示意图；
图4为本图3A的放大结构示意图的结构示意图；
图5为本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：
一种能控制印刷质量的柔版印刷机高质量印刷方法，包括如下步骤：
步骤1：设计网点再现监测图标；以及套印监测图标，并将网点再现监测图标；以及套印监测图标与需要印刷的图文进行排版；
步骤2：制作各色柔性印版；各色柔性印版上包括需要印刷的图文；还包括网点再现监测图标；以及套印监测图标；
步骤3：将各色柔性印版安装在对应印刷单元的印版滚筒上；
步骤4：纸张平滑度的检测；
步骤5：预印刷；
(1)印刷速度为20m/min；包括n组印刷单元，沿纸张输送方向，在第n组印刷单元的后方设置有第一图像获取单元550；第一图像获取单元用于拍摄经印刷输出的纸张表面，若检测到纸张表面有印刷图文则停机获取网点再现监测图标以及套印监测图标图像；
(2)识别出一组完整的网点再现监测图标；若发现异常，则发出警报，并判断异常状态；便于工作人员排查原因；
(3)判断各色网点是否存在网点扩大；
(4)识别出一组套印监测图标图像；
(5)判断是否存在套印不准；若发现异常，则发出警报，并判断异常状态；便于工作人员排查原因；
步骤6：预印刷判断合格后，进行正常印刷；印刷速度为220m/min；印刷过程中间隔30min；重复步骤5；对印刷中的印品的质量进行检测；以保证印刷全程中印刷品的质量；
各色柔性印版对应设置有单独的网点再现监测图标；即每块印版对应一个独立的网点再现监测图标；且各色网点再现监测图标等距间隔排列形成各色网点再现监测图标组；例如若为CMYK四色印刷；则CMYK印版分别设置有一网点再现监测图标；印刷在纸张上后，形成CMYK四色网点再现监测图标；一组CMYK四色网点再现监测图标作为一个监测单元；
包括若干各色网点再现监测图标组形成的若干监测单元，若干各色网点再现监测图标组沿纸张纵向排列；且若干各色网点再现监测图标组之间的距离大于单独的网点再现监测图标之间的距离，这样的设计方便在后续图像识别过程中获取网点再现监测图标图像；
其中，网点再现监测图标为由若干等边三角形以其顶点为圆心呈放射状排列的圆形图标，且由圆心处向外，两相邻等边三角形之间的距离逐渐增大，这种结构图标在中心处，各个三角形之间的距离最为接近；因此当有网点扩大是，相邻三角形容易发生连接，中心点形成黑点；视觉效果更强烈；
所述套印监测图标为十字套印图标；十字套印图标横向和纵向的宽度均由中心至两端逐渐减小；同样的道理；将十字套印图标横向和纵向的宽度均由中心至两端逐渐减小，使得套印后若发生套印不准时；肉眼更容易分辨。
相邻两各色网点再现监测图标组之间均设置有所述套印监测图标。且所述套印监测图标在排版时，设计在两各色网点再现监测图标组之间的中线上；便于后期获取套印监测图标图像。
步骤(2)中识别出一组完整的网点再现监测图标的方法，包括如下步骤:
A1：取拍摄后纸张表面图文照片；寻找第一标志线作为第一基准线100；调节第一基准线使其呈上下竖直排列；
A2：由第一基准线向左或向右寻找第二标志线作为第二基准线110；若没有找到第二基准线则返回步骤A1；直到找到第二标志线；
A3：第二基准线与第一基准线之间作为横向目标区域111；
A4：在横向目标区域中，寻找一个网点再现监测图标作为基准图标，由基准图标为基准点，沿垂直向上的方向获得与基准图标相邻的第一网点再现监测图标，并计算该相邻第一网点再现监测图标距离基准图标的距离为D1；继续获得与第一网点再现监测图标相邻的第二网点再现监测图标；并计算第二网点再现监测图标与第一网点再现监测图标之间的距离为D2；依次类推，得到D1，D2……Dn，当Dn远远大于Dn-1；则取间隔距离为Dn的两相邻两网点再现监测图标间的中心线作为第三基准线120；
A5：用与步骤A4相同的方法获得基准图标垂直向下的第四基准线130；
A6：以第一基准线、第二基准线、第三基准线以及第四基准线为边界线得到一组完整的网点再现监测图标。
步骤(3)中判断各色网点是否存在网点扩大的方法，包括如下步骤；
S1：取步骤A6得到的一组完整的网点再现监测图标图像；将其转换为灰度图像；
S2：以第三基准线为X轴，获得第一基准线与第二基准线之间在第三基准线上的中心点，垂直于该中心点建立Y轴；
S3：根据各色预设网点再现监测图标图像的中心点位置；即在制版时，预先设定各色预设网点再现监测图标在步骤S2的坐标系中的坐标位置；这样，根据预设的坐标值，可以快速得到图标图像的中心点位置；
获取各色对应的网点再现监测图标图像的中心点位置的灰度值G0，以中心点为圆心向外呈圆周辐射获取其余位置的灰度值Gn，若G0-Gn大于等于10，则对该点进行标记，否则舍弃该点；直到周向标记的点呈点状分布，停止计算，说明此时已标记完成中部的网点扩大区；
S4：若Gn大于G0，则重新以灰度值为Gn的点为新的中心点位置，以该新的中心点为圆心向外呈圆周辐射获取其余位置的灰度值Gn，重复步骤S3；标记完成中部网点扩大区；
S5：将标记完成的中部网点扩大区与标准图标进行对比，判断各色图标对应的中部网点扩大区网点扩大是否在预设阈值内。
判断是否存在套印不准，包括如下步骤：
H1：在第三基准线或第四基准线处获得十字套印图标；
H2：将十字套印图标的中心点与标准十字套印图标的中心点重合后做“与”运算；
H3：读取步骤H2中的图像像素的RGB值；根据获得像素的RGB值判断是哪个印版套印不准确。
优选的，步骤4中纸张平滑度的检测的方法包括如下子步骤：
E1：在纸张输送的最前端安装PPS粗糙度测定仪；PPS粗糙度测定仪纸张夹持台面的宽度大于纸张横向宽度；
E2：降低纸张输出端纸张的输送张力；
E3：PPS粗糙度测定仪通过移动装置沿着纸张输送方向运动，其运动的速度与纸张输送的速度相同；
E4：PPS粗糙度测定仪的夹持平台夹紧待测纸张，完成该部位的纸张粗糙度的测量；
E5：PPS粗糙度测定仪返回初始位置，重复步骤E4继续对输送纸张进行粗糙度检测；
E5：重复步骤E4至步骤E5；得到多组粗糙度数据为(R1，R2……Rn)；求得平均粗糙度Rt＝(R1+R2……Rn)/n；
E6：将平均粗糙度Rt与系统预设粗糙度R0进行比较；判断平均粗糙度Rt是否在预设阈值内；若超出预设阈值，则发出异常警报，供操作人员参考；
E7：若平均粗糙度Rt在预设阈值内，则将纸张输出端纸张的输送张力调整至初始值。
其中，PPS粗糙度测定仪为市购产品；柔印机的输纸端设置有安装板，安装板上设置有第一伺服电机500，所述第一伺服电机通过第一螺母501连接PPS粗糙度测定仪主机502，通过伺服电机带动所述PPS粗糙度测定仪左右移动；正对于所述PPS粗糙度测定仪主机下方设置有夹持座503，所述夹持座连接有第二伺服电机504，所述第二伺服电机带动所述夹持座左右移动，夹持座上设置有上下升降的夹持头505，此为现有技术，在此不再赘述；
还包括输出纸张张力调节机构，包括张力调节辊506，通过张力调节辊上下上下位置，以调节纸张的张力；此为现有技术，在此不再赘述；
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
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