具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

请参见图1，本发明实施例提供一种胶纸20。

胶纸20包括第一胶层和第二胶层23，所述第一胶层包括第一子胶层21，第二胶层23设置于所述第一胶层上，第一子胶层21的软化温度低于第一预设温度。

本发明实施例中，所述软化温度是指在一定条件下，胶层达到一定形变数值时的温度，所述第一预设温度可以设置较低。这样，在热封过程中，密封体内部温度逐渐升高时，第一子胶层21可以较早软化，以使密封体内部因高温产生的气体排出，避免密封体因气体而过度膨胀甚至爆炸，提高热封过程的安全性。

可选地，第一子胶层21的软化温度为90℃至130℃；和/或，第一子胶层21包括乙烯改性聚合物、丙烯改性聚合物、乙烯-丙烯共混改性聚合物中的至少一种。

本实施例中，第一子胶层21可以为低软化温度的高分子聚合物层。可选地，第一子胶层21的熔融指数可以为7g/10min至12g/10min，所述熔融指数用于表征胶层在熔融状态下的粘流特性。可选地，第一子胶层21的结晶度可以为35％至65％，所述结晶度用于表示第二胶层23中结晶区域所占的比例。可选地，第一胶层21的厚度为10μm至100μm。

具体实现时，所述乙烯改性聚合物、所述丙烯改性聚合物或所述乙烯-丙烯共混改性聚合物的改性方法可以为接枝改性。具体地，所述接枝改性可以为马来酸酐及其类似物的接枝改性，或丙烯酸及其衍生物的接枝改性，或马来酸酐及其类似物的接枝改性与丙烯酸及其衍生物的接枝改性混合。所述接枝改性接枝率可以为0.3％至1.2％，具体可根据实际情况决定，本发明实施例在此不作限定。

可选地，第二胶层23的软化温度低于第二预设温度。

本实施例中，所述第二预设温度可以设置较低，这样，在热封过程中，加热较短的时间即可达到第二胶层23的软化温度，从而完成第二胶层23与密封体之间的熔融热封，减少了热封时间，不仅提高了热封效率，还降低了热封所需的能耗。

需要说明的是，所述第一预设温度与所述第二预设温度可以相同，也可以不同，具体根据实际情况决定，本发明实施例在此不作限定。

本实施例中，可选地，第二胶层23的软化温度为100℃至160℃；和/或，第二胶层23包括烯烃改性聚合物或聚烯烃与烯烃改性聚合物的共混物，所述烯烃改性聚合物包括乙烯改性聚合物、丙烯改性聚合物和丁烯改性聚合物中的至少一种，所述聚烯烃包括聚乙烯、聚丙烯和聚丁烯中的至少一种。

本实施方式中，第二胶层23可以为低软化温度的高分子聚合物层。可选地，第二胶层23的熔融指数可以为7g/10min至12g/10min，结晶度可以为40％至65％。可选地，第二胶层23的厚度为10μm至100μm。

可选地，所述第一胶层还包括第二子胶层22，第二子胶层22设于第一子胶层21和第二胶层23之间，第一子胶层21、第二子胶层22和第二胶层23依次层叠设置；其中，第二子胶层22的软化温度高于第一子胶层21的软化温度，也高于第二胶层23的软化温度。

本实施例中，如图1所示，胶纸20为三层结构，具体包括第一子胶层21、第二子胶层22和第二胶层23，三者依次层叠形成胶纸20。可选的，第一胶层21、中间层23和第二胶层23可以依次粘合层叠。

第二子胶层22可以作为中间骨架层，为胶纸20提供整体的力学支撑。由于第二子胶层22软化温度高于第一子胶层21的软化温度，也高于第二胶层23的软化温度，在热封过程中，当加热温度达到第二胶层23的软化温度时，第二子胶层22未软化，这样可以提高胶纸20的稳定性。

本实施例中，可选地，第二子胶层22的软化温度为150℃至200℃；和/或，第二子胶层22包括丙烯共聚物、丙烯均聚物、丁烯共聚物、苯乙烯共聚物中的至少一种。

本实施方式中，可选地，第二子胶层22的熔融指数可以为3g/10min至7g/10min，结晶度可以为55％至85％。可选地，第二子胶层22的厚度为10μm至100μm。

可选地，胶纸20的厚度为30μm至300μm。

本发明实施例还提供一种极耳。如图2至图4所示，所述极耳包括导电体10和极耳胶，所述极耳胶为本发明实施例提供的胶纸20，后续表述为极耳胶20。其中，导电体10包括厚度方向上相背的第一表面和第二表面，所述第一表面和所述第二表面均设有极耳胶20，所述第一胶层设于导电体20的表面，且第一子胶层21至少部分与导电体20的表面接触。

需要说明的是，如图2所示A-A方向为导电体10的宽度方向，B-B方向为导电体10的长度方向，如图3和图4所示C-C方向为导电体10的厚度方向。所述第一表面可以理解为如图3和图4所示的上表面，所述第二表面可以理解为如图3和图4所示的下表面。

本实施例中，第一子胶层21可以作为亲金属层，第二胶层23可以作为热封层，第二胶层23与电池外壳(主要指铝塑膜)之间热封以实现电池的密封。在热封过程中，电池内部温度逐渐升高，第一子胶层21可以较早软化，以暴露导电体10表面的微孔，使得电池内部因电解液液化产生的气体可以从所述微孔及时排除，降低电池膨胀的程度，减小电池起火、冒烟甚至爆炸的风险，进而提高电池的安全性。

具体实现时，导电体10和极耳胶20之间可以通过包括但不限于高频焊接、热压贴合中的至少一种贴合方式进行贴合，具体可根据实际情况决定，本发明实施例在此不作限定。

需要说明的是，在本实施例中，所述极耳包括上述实施例提供的胶纸的全部技术特征，且可实现上述实施例中胶纸可实现的全部有益效果，具体可以参照上述实施例的解释说明，在此不再赘述。

在一可选实施方式中，第二胶层23的软化温度低于第二预设温度。在热封过程中，加热较短的时间即可达到第二胶层23的软化温度，从而完成第二胶层23与电池外壳之间的熔融热封，减少了所述极耳与电池外壳之间的封装时间，以及降低了所述极耳与电池外壳之间的封装温度，进而提高了电池的生成效率，同时降低了电池的生产能耗。

可选地，导电体10部分被极耳胶20包裹，且导电体10长度方向上的两端凸出于极耳胶20。

本实施例中，结合图2和图3所示，导电体10中部存在部分被极耳胶20包裹，即该部分沿宽度方向和厚度方向的表面上均设有极耳胶20，这样，极耳胶20能够密封所述极耳与电池外壳之间的所有间隙，进一步提高电池的密封效果。

本实施例中，极耳胶20可以将导电体10分为极耳探出部11和极耳焊接部12，极耳探出部11和极耳焊接部12固定连接。在一可选地实施方式中，极耳探出部11和极耳焊接部12通过包括但不限于超声焊接、激光焊接、电弧焊接和铆接的连接方式实现固定连接，本实施方式中，极耳探出部11和极耳焊接部12可以为不同的导电材质，也可以为相同的导电材质。在另一可选实施方式中，极耳探出部11和极耳焊接部12为一体式的导电体。所述导电材质包括但不限于铝、镍、铜、铝镍合金、铝银合金、镍银合金、锌铜合金、铜银合金、镀镍铜和镀镍铝中的至少一种。

可选的，所述导电体10包括宽度方向上相对的第一侧和第二侧；设于所述第一表面的极耳胶20包括凸出于所述第一侧的第一部分、以及凸出于所述第二侧的第二部分，设于所述第二表面的极耳胶20包括凸出于所述第一侧的第三部分、以及凸出于所述第二侧的第四部分，所述第一部分与所述第三部分相接，所述第二部分与所述第四部分相接。

需要说明的是，所述第一侧可以理解为如图3所示的左侧，所述第二侧可以理解为如图3所示的右侧。设于所述第一表面的极耳胶20可以理解为如图3所示的虚线上侧的极耳胶20，所述第一部分可以理解为该部分极耳胶20左侧未覆盖导电体10的部分，所述第二部分可以理解为该部分极耳胶20右侧未覆盖导电体10的部分。设于所述第二表面的极耳胶20可以理解为如图3所示的虚线下侧的极耳胶20，所述第三部分可以理解为该部分极耳胶20左侧未覆盖导电体10的部分，所述第四部分可以理解为该部分极耳胶20右侧未覆盖导电体10的部分。

本实施例中，在导电体10的上表面设置极耳胶20，以及在导电体10的下表面设置极耳胶20之后，可以通过热压的方式，将导电体10宽度方向上两侧凸出的极耳胶热压连接，这样，极耳胶20能够密封所述极耳与电池外壳之间的所有间隙，进一步提高电池的密封效果。

本发明实施例还提供一种电池，所述电池包括正极片和负极片，正极片和/或负极片包括如上所述的极耳。

需要说明的是，在本实施例中，所述电池包括上述实施例提供的极耳的全部技术特征，且可实现上述实施例中极耳可实现的全部有益效果，具体可以参照上述实施例的解释说明，在此不再赘述。

请参见图5，本发明实施例还提供一种极耳的制造方法。

如图5所示，所述极耳的制造方法，包括：

步骤501、形成导电体；

步骤501、形成极耳胶；所述极耳胶包括第一胶层和第二胶层，所述第一胶层包括第一子胶层；

步骤501、将所述极耳胶设置于所述导电体厚度方向上相背的两个表面，得到极耳；所述第一胶层设于所述导电体的表面，且所述第一子胶层至少部分与所述导电体的表面接触，所述第二胶层设于所述第一胶层的背向所述导电体的一侧，所述第一子胶层的软化温度低于第一预设温度。

具体实现时，所述导电体可以是经过活化处理和钝化处理后的导电体。

所述活化处理是指对待处理的导电体进行打磨、超声清洗、碱洗和酸洗等操作，以去除导电体表面的油污和氧化层，使得导电体的表面粗糙度处于第一预设范围。其中，第一预设范围可以为0.2μm至2.5μm，具体可根据实际情况决定，本发明实施例在此不作限定。

所述钝化处理可以使用铬酸盐钝化处理、三价铬钝化处理、锆酸盐钝化、钛酸盐钝化、钼酸盐钝化的一种或多种对待处理导电体进行钝化，以在导电体的表面形成有抗酸碱腐蚀和抗氧化且可以和极耳胶进行有效的粘结密封贴合的钝化薄膜，该钝化薄膜的厚度处于第二预设范围。其中，第二预设范围可以为1nm至35nm，具体可根据实际情况决定，本发明实施例在此不作限定。

所述极耳胶可以通过将所述第一胶层和所述第二胶层层叠粘合，并经过表面处理后的极耳胶。进行表面处理可以增强极耳胶中各个胶层高分子聚合物的极性官能团和表面张力，提高所述极耳胶中所述第一子胶层与导电体的表面的贴合密封性，也可以提高所述极耳胶的所述第二胶层与电池外壳之间的热封密封性。

所述表面处理可以是电晕处理、化学处理、光化学处理的一种或多种。其中，所述电晕处理的工艺参数如下：电压可以为10KV至30KV，频率可以为10kHz至25kHz，电晕处理中电极间隙可以为1mm至2.5mm。所述化学处理可以使用高锰酸钾的强氧化处理或者使用重铬酸钾-硫酸混合溶液浸泡处理。所述光化学处理可以使用波长为190nm至400nm的紫外光进行照射。具体所述表面处理的处理方式和工艺参数可根据实际情况决定，本发明实施例在此不作限定。可选地，表面处理后的所述极耳胶的表面张力可以为30N/m且小于或等于70N/m。

本实施例制造得到的极耳，所述第一子胶层的软化温度较低，在电池内部温度逐渐升高的过程中，所述第一子胶层可以较早软化，以暴露所述导电体表面的微孔，使得电池内部因电解液液化产生的气体可以从所述微孔及时排除，降低电池膨胀的程度，减小电池起火、冒烟甚至爆炸的风险，进而提高电池的安全性。

需要说明的是，在本实施例制造得到的极耳包括上述实施例提供的极耳的全部技术特征，且可实现上述实施例中极耳可实现的全部有益效果，具体可以参照上述实施例的解释说明，在此不再赘述。

为便于理解，在此介绍本发明实施例的几种实施例及对比例。

实施例1

所述导电体的厚度为0.1mm，宽度为8mm，所述导电体的极耳焊接部和极耳探出部均为铝金属。

所述极耳胶的厚度为80μm。所述第一子胶层的厚度为20μm，所述第一子胶层为聚乙烯和丁二酸酐熔融接枝改性的聚合物，接枝率为1.0％，所述第一子胶层的软化温度为115℃，熔融指数为12g/10min，结晶度为36％。所述第二子胶层的厚度为40μm，所述第二子胶层为丙烯共聚物，所述第二子胶层的软化温度为150℃，熔融指数为5g/10min，结晶度为60％。所述第二胶层的厚度为20μm。所述第二胶层为乙烯-丙烯共聚改性聚合物，所述第二胶层的软化温度为130℃，熔融指数为9g/10min，结晶度为48％。

本实施例中，将铝金属材质的导电体经过打磨、超声清洗、碱洗和酸洗等的活化处理，使所述导电体表面的粗糙度达到1.3μm。之后，对所述导电体进行铬酸盐的钝化处理，得到钝化薄膜的厚度为13nm的铝金属导体。将所述极耳胶经过电晕处理，使得所述极耳胶的表面达因值达到56mN/m。将处理后的所述导电体和所述极耳胶通过高频焊接进行贴合，制备得到极耳。

实施例2

所述导电体的厚度为0.1mm，宽度为8mm，所述导电体的极耳焊接部和极耳探出部均为镍金属。

所述极耳胶的厚度为80μm。所述第一子胶层的厚度为20μm，所述第一子胶层为聚丙烯和异氰酸酯类化合物熔融接枝改性的聚合物，接枝率为1.2％，所述第一子胶层的软化温度为130℃，熔融指数为10g/10min，结晶度为40％。所述第二子胶层的厚度为50μm，所述第二子胶层为丙烯均聚物，所述第二子胶层的软化温度为160℃，熔融指数为5.2g/10min，结晶度为68％。所述第二胶层的厚度为20μm。所述第二胶层为丙烯与热塑性聚氨酯共混改性聚合物，所述第二胶层的软化温度为125℃，熔融指数为10g/10min，结晶度为45％。

本实施例中，将镍金属材质的导电体经过打磨、超声清洗、碱洗和酸洗等的活化处理，使所述导电体表面的粗糙度达到0.8μm。之后，对所述导电体进行三价铬盐的钝化处理，得到钝化薄膜的厚度为9nm的镍金属导体。将所述极耳胶经过高锰酸钾溶液处理，使得所述极耳胶的表面达因值达到44mN/m。将处理后的所述导电体和所述极耳胶通过热压方式进行贴合，制备得到极耳。

实施例3

所述导电体的厚度为0.1mm，宽度为8mm，所述导电体的极耳焊接部和极耳探出部为一体式的镍金属。

所述极耳胶的厚度为150μm。所述第一子胶层的厚度为30μm，所述第一子胶层为聚乙烯和丙烯酸熔融接枝改性的聚合物，接枝率为1％，所述第一子胶层的软化温度为105℃，熔融指数为12g/10min，结晶度为35％。所述第二子胶层的厚度为60μm，所述第二子胶层为丁烯均聚物，所述第二子胶层的软化温度为165℃，熔融指数为4.5g/10min，结晶度为70％。所述第二胶层的厚度为60μm。所述第二胶层为乙烯-丙烯共聚改性聚合物，所述第二胶层的软化温度为130℃，熔融指数为10g/10min，结晶度为45％。

本实施例中，将镍金属材质的导电体经过打磨、超声清洗、碱洗和酸洗等的活化处理，使所述导电体表面的粗糙度达到0.7μm。之后，对所述导电体进行铬酸盐的钝化处理，得到钝化薄膜的厚度为12nm的镍金属导体。将所述极耳胶经过高锰酸钾溶液处理，使得所述极耳胶的表面达因值达到46mN/m。将处理后的所述导电体和所述极耳胶通过高频焊接方式进行贴合，制备得到极耳。

对比例1

所述导电体的厚度为0.1mm，宽度为8mm，所述导电体的极耳焊接部和极耳探出部均为铝金属。使用厚度为80μm的凸版胶作为所述极耳胶，将所述极耳胶贴合在所述导电体的表面，制备得到极耳。

对比例2

所述导电体的厚度为0.1mm，宽度为8mm，所述导电体的极耳焊接部和极耳探出部均为镍金属。使用厚度为80μm的凸版胶作为所述极耳胶，将所述极耳胶贴合在所述导电体的表面，制备得到极耳。

对上述实施例1-3和对比例1-2进行耐电解液性能测试、粘合强度测试、热封温度测试、热封强度测试和炉温存储测试。

其中，所述耐电解液性能测试是指取上述实施例1-3和对比例1-2中的各10个极耳装入盛有电解液的铝塑膜袋中，并保证电解液完全浸没过极耳。对铝塑膜袋进行封口密封，放置于85℃的恒温烤箱中存储48小时，测试完毕取出样品袋清洗极耳，观察所述极耳胶和所述导电体是否存在分层，以此确认极耳耐电解液后的贴合密封状态。

所述粘合强度测试是指对上述实施例1-3和对比例1-2中的极耳采用万能拉力试验机进行测试所述极耳胶和所述导电体之间的粘合强度。

所述热封温度测试是指对上述实施例1-3和对比例1-2中的极耳采用封头进行热封，并固定统一封装压力和封装时间，测试所述极耳胶热封压缩率为65％时所需的温度。

所述热封强度测试是指对上述实施例1-3和对比例1-2中的极耳分别和同一规格铝塑膜进行热封，确保热封的厚度保有率80％下进行硬封头热封，并测试热封后极耳和铝塑膜的热封强度。

所述炉温存储测试是指对上述实施例1-3和对比例1-2中的极耳采用同一电池型号、同一生产流水线和作业机台进行焊接制片、卷绕、封装、烘烤、化成、分选和分容等工序制备成电池，并取良品满电电池进行130℃1h的恒温炉温存储测试，测试完毕后确认电池的安全状况以及顶封极耳位置是否开口的情况。

测试结果如表1所示。其中，表1中耐电解液性能是所述耐电解液性能测试对应的测试结果，粘合强度是所述粘合强度测试对应的测试结果，热封温度是所述热封温度测试对应的测试结果，热封强度是所述热封强度测试对应的测试结果，炉温结果是所述炉温存储测试对应的测试结果。

表1实施例1-3和对比例1-2测试结果

由表1中的耐电解液性能和粘合强度可以得到，本发明实施例提供的极耳可以保证极耳的粘结密封性和耐电解液性能。由表1中的热封温度可以得到，本发明实施例提供的极耳能有效降低热封温度，大大降低生产能耗，并缩短封头升温温度所需时间，达到提高生产效率的作用。由表1中的热封强度可以得到，本发明实施例提供的极耳可以提升极耳和铝塑膜的粘结密封性。由表1中的炉温结果可以得到，本发明实施例提供的极耳中的第一子胶层采用低熔点的粘结材料，可以保证电池的安全使用。

以上仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。