具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

实施例1

如图1所示，本申请实施例提供一种单向过油的油箱隔板,包括：隔板主体、单向阀，如图2所示，所述隔板主体的内腔设置圆弧形式的加强筋，油箱隔板中间区域采用圆弧形式的加强筋可以增加隔板对燃油冲击的抵抗能力，提高了隔板的强度；所述隔板本体的上半部分设置若干圆孔；在隔板上半部分区域冲压若干圆孔，在隔板下半部分除了单向过油的圆孔外不留任何圆孔。对隔板进行这样的处理是为了保证只有当箱体内部油位液面降低到一定限制的时候隔板上的单向阀才能起作用，当油位液面没有到达限值的时候装有单向阀的隔板与不安装单向阀的隔板的功能相同，这样就能降低燃油对安装了单向阀隔板造成的冲击。所述的油箱隔板设置在油箱内部且与油箱端盖组成箱体；所述单向阀设置在隔板主体的底部，且单向阀设置为仅流向箱体内部。

在本实施例中，所述单向阀包括圆盘1及单向阀通止片2，所述圆盘1中间设置通孔4，所述单向阀通止片2设置在所述通孔4位于箱体内部的一侧；当车辆在上坡或者下坡时单向阀通止片2在燃油冲击作用下开启，当车辆在水平路面行驶时单向阀通止片在自身重力作用下闭合。

在本实施例中，所述通孔位于箱体内部的一侧内沿设置凸起圈3，所述凸起圈3尺寸小于单向阀通止片2。

在本实施例中，所述圆盘1上设置凹槽5，所述凹槽内过盈配合设置一个销子，所述销子的中间设置弧形连接条6；所述弹性弧形连接条6的一端固定在单向阀通止片2上，所述弹性弧形连接条6使单向阀通止片2贴合在凸起圈3上。

在本实施例中，所述凹槽5设置在凸起圈3的上方，使得所述单向阀通止片2从通孔4下方打开。

在本实施例中，所述圆盘边缘设置密封圈，从而保证隔板的密封性。

在本实施例中，所述隔板本体采用镁铝合金板；所述单向阀采用塑料材料，并且通过模具加工成型，产品尺寸一致性好，加工成本低，生产效率高。

实施例2

如图4所示，本申请实施例提供一种单向过油的油箱隔板,包括：隔板主体、单向阀及单向阀支撑板，所述隔板主体的内腔设置圆弧形式的加强筋；所述隔板本体的上半部分设置若干圆孔；所述的油箱隔板设置在油箱内部且与油箱端盖组成箱体；所述单向阀设置在隔板主体的底部，且单向阀设置为仅流向箱体内部；如图5所示，所述单向阀支撑板设置在隔板主体底部，所述单向阀支撑板通过AB胶粘贴的方式与单向阀进行粘贴固定，从而保证单向阀的单向流动性。

在本实施例中，所述单向阀包括圆盘1及单向阀通止片2，所述圆盘1中间设置通孔，所述单向阀通止片2设置在所述通孔位于箱体内部的一侧；当车辆在上坡或者下坡时单向阀通止片2在燃油冲击作用下开启，当车辆在水平路面行驶时单向阀通止片2在自身重力作用下闭合。

在本实施例中，所述圆盘1内部设置安装单向阀通止片2的沟槽8；所述单向阀通止片2包括两个塑料圆片，两个所述的塑料圆片顶端设置销钉7,所述销钉7通过过盈配合的方式固定在所述安装单向阀通止片的沟槽8内。

尽管通过参考附图并结合优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。