具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1至图17，现对本发明实施例提供的轴承套圈加工车床进行说明。本发明实施例提供的轴承套圈加工车床，包括车床本体1、接料装置3和车刀进给装置，车床本体1包括用于定位轴承套圈并带动该轴承套圈旋转的主轴机构13、用于将轴承套圈装夹于主轴机构13之主轴131上的夹头(图未示出)、用于对装夹于主轴机构13上的轴承套圈进行车削加工的车削组件2、安装主轴机构13及车削组件2的操作台12和支撑操作台12的支架11，夹头对应设置于主轴机构13之主轴131上。车削组件2设置于操作台12上，将轴承套圈装夹于主轴机构13之主轴131上，可通过车削组件2对主轴机构13上的轴承套圈进行车削加工。接料装置3包括用于承接由主轴机构13之主轴131上的车削加工后的轴承套圈的接料斗31、将接料斗31承接的轴承套圈逐个引导至下一加工工序的下料轨道32，以及驱动接料斗31移动的驱动装置33，下料轨道32的进料口与接料斗31的出料口衔接。请结合参阅图8至图10，车刀进给装置包括用于带动车削组件2移动至车削工位并控制车削组件2之车刀23的进给量的拖板机构21，以及用于在轴承套圈加工车床之主轴机构13的主轴131处分隔形成车削加工区与接料区并阻挡车削加工区产生的铁屑的挡屑板41，挡屑板41设于拖板机构21上，以在轴承套圈加工车床车削加工轴承套圈时，拖板机构21带动车刀23移动至车削工位的同时，拖板机构21驱动挡屑板41由第一位置移动至第二位置，第二位置为挡屑板41分隔形成车削加工区与接料区的预设位置，主轴机构13之主轴131位于车削加工区，接料斗31及下料轨道32位于接料区，且在轴承套圈加工车床完成轴承套圈车削加工时，拖板机构21带动车刀23退刀的同时，拖板机构21驱动挡屑板41由第二位置移动至第一位置。具体地，请结合参阅图8和图14，在其中一些实施例中，车削组件2包括设置于车床本体1之操作台12上的拖板机构21、设置于拖板机构21上的刀架22和安装于刀架22上的车刀23，则可通过拖板机构21带动车刀23移动至车削工位，并通过拖板机构21控制车刀23对主轴机构13上的轴承套圈进行车削加工的进给量。

本发明实施例提供的轴承套圈加工车床，与现有技术相比，通过在车床本体1上对应设置接料装置3和车刀进给装置，并在带动车刀23移动并控制车削组件2之车刀23进给量的拖板机构21上设置挡屑板41，则在轴承套圈加工车床车削加工轴承套圈时，拖板机构21带动车刀23移动至车削工位的同时，拖板机构21带动挡屑板41移动至车削工位，可利用挡屑板41在轴承套圈加工车床之主轴机构13的主轴131处分隔形成车削加工区与接料区，使得车刀23对位于车削加工区的轴承进行车削加工，同时使得接料装置3的接料斗31及下料轨道32位于接料区。这样，车削加工区产生的铁屑在挡屑板41的阻挡作用下，既可防止车削加工区产生的铁屑飞溅至接料区的下料轨道32上，有效防止轴承套圈在下料轨道32上出现卡料而碰触损伤，又可缩短位于接料区的接料斗31的运动行程，进而缩短接料斗31接料的时间，从而提高轴承套圈加工车床加工轴承套圈的效率。而在轴承套圈加工车床完成轴承套圈的车削加工时，拖板机构21带动车刀23退刀的同时，拖板机构21带动挡屑板41远离车削工位，以便于轴承套圈加工车床的接料装置3快速承接由轴承套圈加工车床完成的轴承套圈，有利于提高提高轴承套圈加工车床加工轴承套圈的效率。

请结合参阅图1和图13，在其中一些实施方式中，驱动装置33包括接料气缸331、与接料斗31及下料轨道32分别相连的移动块332，以及将接料气缸331的缸体固定于车床本体1上的固定架333，接料气缸331的伸缩杆与移动块332相连。该实施例中，将接料装置3的接料斗31及下料轨道32分别与移动块332相连，再将接料气缸331的伸缩杆与移动块332相连，则可通过一台接料气缸331同步驱动接料斗31及下料轨道32移动，驱动效率高，稳定性良好，有利于缩短接料斗31接料的时间，从而提高轴承套圈加工车床加工轴承套圈的效率。

请结合参阅图13，在其中一些实施方式中，驱动装置33还包括引导接料斗31及下料轨道32移动方向的导向机构334，导向机构334包括固定设置于固定架333上的导套3341和可沿轴向滑动地穿设于导套3341的滑孔中的导柱3342，导柱3342与移动块332相连。该实施例中，通过设置引导接料斗31及下料轨道32移动方向的导向机构334，在导向机构334的导套3341与导柱3342的滑动配合下，可以使得接料气缸331能够稳定、快速且准确地将接料斗31及下料轨道32移动至接料区，有利于缩短接料斗31接料的时间，从而提高轴承套圈加工车床加工轴承套圈的效率。

请结合参阅图3，在其中一些实施方式中，导向机构334的数量设置为两个，两个导向机构334分别位于接料气缸331的相对两侧。该实施例中，将两个导向机构334分别位于接料气缸331的相对两侧，进一步提高接料气缸331驱动接料斗31移动至接料区的稳定、快速及准确性。

请结合参阅图13，在其中一些实施方式中，导向机构334的数量设置为两个，两个导向机构334以接料气缸331之缸体的中心轴线为对称轴对称设置。该实施例中，将两个导向机构334以接料气缸331之缸体的中心轴线为对称轴对称设置，进一步提高接料气缸331驱动接料斗31移动至接料区的稳定、快速及准确性。

请结合参阅图3至图6，在其中一些实施方式中，挡屑板41包括沿竖直方向延伸设置的竖直挡板411和与竖直挡板411的顶端相连的弧形挡板412，竖直挡板411与拖板机构21固定相连，弧形挡板412的弧形凹面413用于朝向装夹于主轴131上的轴承套圈的外周面。该实施例中，通过采用上述方案，挡屑板41包括竖直挡板411和弧形挡板412，仅需将竖直挡板411与支撑件42固定相连，将弧形挡板412与竖直挡板411的顶端相连，再使弧形挡板412的弧形凹面413朝向装夹于主轴131上的轴承套圈的外周面，则可对车削加工区产生的铁屑起到良好的阻挡作用，避免车削加工区产生的铁屑飞溅至接料装置3的接料斗31及下料轨道32中。在其中一些实施方式中，弧形挡板412与主轴131的端面之间具有0.5mm～1mm的间隙，以使得弧形挡板412对车削加工区产生的铁屑起到良好的阻挡作用，进一步防止车削加工区产生的铁屑飞溅至接料装置3的接料斗31及下料轨道32中。

请结合参阅图3至图5，在其中一些实施方式中，固定件43为用于将支撑件42抵压固定于移动机构214上的螺栓，支撑件42上设有供螺栓穿过的第三安装孔424，移动机构214上设有配合螺栓螺纹连接的螺纹孔(图未示出)。该实施例中，仅需将螺栓穿过支撑件42上的第三安装孔424后，再将螺栓与移动机构214上的螺纹孔进行螺纹连接，就可利用螺栓将支撑件42抵压固定于移动机构214上，在保证连接的强度的同时，还便于拆装。

请结合参阅图3至图5，在其中一些实施方式中，第三安装孔424为长条孔，长条孔沿垂直于主轴131的轴向延伸设置，螺栓穿设于长条孔中，螺栓通过螺纹孔螺纹连接于移动机构214上。该实施例中，将第三安装孔424设置成长条孔，且长条孔沿垂直于主轴131的轴向延伸设置，则可通过长条孔调整挡屑板41靠近主轴131的距离，以调节挡屑板41的弧形挡板412与主轴131的端面之间的间隙。

请结合参阅图3至图5，在其中一些实施方式中，支撑件42包括沿竖直方向延伸设置的第一板体421和由第一板体421的顶部侧边并朝向移动机构214弯折形成的第二板体422，第一板体421与第二板体422垂直相连以形成倒L型支撑件42，第一板体421与挡屑板41固定相连，第三安装孔424设于第二板体422上。该实施例中，将支撑件42设置成L型支撑件42，增大支撑件42与移动机构214的接触面积，增强支撑件42对挡屑板41支撑的稳固性。

请结合参阅图3至图5，在其中一些实施方式中，挡屑板41包括沿竖直方向延伸设置的竖直挡板411和与竖直挡板411的顶端相连的弧形挡板412，竖直挡板411与第一板体421固定相连，弧形挡板412的弧形凹面413用于朝向装夹于主轴131上的轴承套圈的外周面，增强挡屑板41安装的稳固性。

请结合参阅图3至图5，在其中一些实施方式中，支撑件42还包括将竖直挡板411与第一板体421固定相连的连接板423，连接板423由第一板体421的一侧边并朝向竖直挡板411弯折形成，增强挡屑板41安装的稳固性的同时，使得支撑件42与主轴131具有足够的距离空间，避免支撑件42对主轴131旋转的干涉。

请结合参阅图1和图17，在其中一些实施方式中，轴承套圈加工车床还包括用于感应主轴机构13之主轴131在车削工作时的转速的转速传感器5、用于感应下料轨道32的料道321上是否有轴承套圈经过的过料感应器6或过料检测装置20，以及根据转速传感器5和/或过料感应器6或过料检测装置20的感应信息控制轴承套圈加工车床工作的控制器7，转速传感器5设于主轴机构13上，过料感应器6或过料检测装置20设于下料轨道32上，控制器7分别与转速传感器5与过料感应器6或过料检测装置20电性连接。该实施例中，在主轴机构13上设有转速传感器5，通过转速传感器5实时监测主轴机构13之主轴131在车削工作时的转速。此外，还在下料轨道32上设有过料感应器6或过料检测装置20，通过过料感应器6或过料检测装置20感应下料轨道32的料道321上是否有轴承套圈经过。控制器7分别与转速传感器5与过料感应器6电连接，则控制器7可根据转速传感器5和/或过料感应器6或过料检测装置20的感应信息控制轴承套圈加工车床工作。该实施例中，由于在拖板机构21带动车刀23移动至车削工位，对主轴131上的轴承套圈进行车削加工时，主轴131会受到与旋转方向相反的切削力，与主轴机构13之主轴131带动轴承套圈空转运行相比，主轴机构13之主轴131的转速会相对变慢。如此，在拖板机构21带动车刀23对主轴131上的轴承套圈进行车削加工的过程中，若转速传感器5监测到主轴机构13之主轴131的转速降低，控制器7则判断主轴131上的轴承套圈处于正常车削加工状态，此时若过料感应器感6或过料检测装置20应到下料轨道32的料道上有轴承套圈经过，控制器7则判断下料轨道32未发生卡料，控制器7则判断接料斗中的轴承套圈出现掉料，控制器7便可及时控制轴承套圈加工车床停止工作，并提醒工作人员及时作出相应处理，避免车床的主轴机构13及车床长期空转运行，从而可提高轴承套圈加工车床对轴承套圈的加工效率；此时若过料感应器6或过料检测装置20感应到下料轨道32的料道上无轴承套圈经过，控制器7则判断下料轨道32发生卡料，控制器7便可及时控制轴承套圈加工车床停止工作，并提醒工作人员及时作出相应处理，防止下料轨道32的料道中出现卡料而损伤轴承套圈。若转速传感器5监测到主轴机构13之主轴131的转速未降低，控制器7则判断主轴131上待车削加工的轴承套圈发生掉料，控制器7便可及时根据转速传感器5感应的信号控制轴承套圈加工车床停止工作，并提醒工作人员及时作出相应处理，避免车床的主轴机构13及车床长期空转运行，从而可提高轴承套圈加工车床对轴承套圈的加工效率。

在其中一些实施方式中，轴承套圈加工车床还包括用于在轴承套圈出现掉料或卡料时发出警示信息的报警器(图未示出)，报警器与控制器7相连。该实施例中，通过采用上述方案，在接料装置3的接料斗31中的轴承套圈发生掉料或接料装置3的的下料轨道32中发生卡料时，控制器7根据转速传感器5和过料感应器6或过料检测装置20的感应信息控制报警器发出相应的警示信号，提醒工作人员及时作出相应处理，避免车床的主轴机构13及车床长期空转运行，从而可提高轴承套圈加工车床对轴承套圈的加工效率，并且有效防止下料轨道32的料道321中出现卡料而磕碰损伤轴承套圈，从而提高轴承套圈的加工质量和保证机床运行的安全可靠性。

可以理解地，请结合参阅图18至图20，在其中一些实施例中，过料检测装置20设于下料轨道32上，用于检测下料轨道32的料道上是否有轴承套圈经过。具体地，过料检测装置20包括设于下料轨道32上的支撑件201、转动安装于支撑件201上的摆动杆202、限定摆动杆202摆动至第一位置的第一限位件203、限定摆动杆202摆动至第二位置的第二限位件204、第一端与摆动杆202的第一端呈夹角相连且第二端用于供经过下料轨道32之料道的轴承套圈碰触以使摆动杆202由第一位置摆动至第二位置的碰触杆205、固定于摆动杆202的第二端以使摆动杆202由第二位置自动摆动至第一位置的配重块206，以及感应配重块206经过感应测点的感应开关207，感应开关207设于支撑件201上，控制器7分别与转速传感器5与感应开关207电性连接。这样，当有轴承套圈从下料轨道32的料道滚动经过时，轴承套圈在滚动的过程中会碰触碰触杆205，碰触杆205随之带动摆动杆202及固定于摆动杆202第二端的配重块206由第一位置摆动至第二位置，此过程中配重块206的移动路径会经过感应测点，位于感应测点的感应开关207感应到配重块206，感应开关207即可将下料轨道32的料道上有轴承套圈经过的信号反馈给控制器7，控制器7便可根据转速传感器5和/或感应开关207的感应信息控制轴承套圈加工车床正常工作。随后，在配重块206的重力作用下，可以使摆动杆202由第二位置自动摆动至第一位置，以对下一经过下料轨道32的料道的轴承套圈进行检测。而在没有轴承套圈从下料轨道32的料道滚动经过时，碰触杆205不会带动摆动杆202及固定于摆动杆202第二端的配重块206由第一位置摆动至第二位置，此过程中位于感应测点的感应开关207无法感应到配重块206，感应开关207即可将下料轨道32的料道上没有轴承套圈经过的信号反馈给控制器7，控制器7便可根据转速传感器5和/或感应开关207的感应信息控制轴承套圈加工车床停止工作。可以理解地，在其中一些实施例中，感应开关207为霍尔元件或磁力开关，配重块206上设有供霍尔元件或磁力开关磁感应的磁体。该实施例中，在配重块206经过感应测点时，霍尔元件或磁力开关可以快速地感应到磁体产生的磁场。

请结合参阅图18和图19，在其中一些实施例中，支撑件201的顶端设有安装感应开关207的安装架208，安装架208上设有供感应开关207置入以将感应开关207固定于该安装架208上的容置槽孔2013。该实施例中，通过在支撑件201的顶端设置安装架208，并在安装架208上设有供感应开关207置入的容置槽孔2013，则仅需将感应开关207置入容置槽孔2013中，便可方便快速地将感应开关207固定于支撑件201上，还便于感应开关207的维修与更换。

请结合参阅图19，在其中一些实施例中，过料检测装置20还包括第一端固定于支撑件201上的固定轴209和可转动地套装于固定轴209上的转动套筒2010，摆动杆202与转动套筒2010相连，以使摆动杆202转动安装于支撑件201上。该实施例中，在支撑件201上固定设置固定轴209，并在固定轴209上可转动地套装有转动套筒2010，仅需将摆动杆202与转动套筒2010相连，便可将摆动杆202转动安装于支撑件201上。并且，由于转动套筒2010与固定轴209的设置，可以增强摆动杆202转动的稳定性，可以提高过料检测装置20检测工作的稳定可靠性。

请结合参阅图19，在其中一些实施例中，固定轴209的第二端还套设有止挡转动套筒2010沿固定轴209的轴向移动的防脱帽2011。该实施例中，在固定轴209的第二端设有防脱帽2011，通过防脱帽2011止挡转动套筒2010沿固定轴209的轴向移动趋势，从而有效防止转动套筒2010从固定轴209上脱落，有利于提高过料检测装置20检测工作的稳定可靠性。

请结合参阅图19，在其中一些实施例中，摆动杆202固定连接于转动套筒2010轴向的中部位置，避免摆动杆202在绕固定轴209转动时与支撑件201产生干涉，以增强摆动杆202转动的稳定可靠性。

请结合参阅图18和图19，在其中一些实施例中，支撑件201为长度方向平行于下料轨道32之料道的深度方向的支撑板，支撑板上设有用于调整过料检测装置20高度位置的长条孔，长条孔沿下料轨道32之料道的深度方向延伸设置，过料检测装置20还包括用于将支撑板抵压固定于下料轨道32上的螺栓2012。该实施例中，将支撑件201设置成长度方向平行于下料轨道32之料道的深度方向的支撑板，并在支撑板上设有沿下料轨道32之料道的深度方向延伸的长条孔2014，以便于通过长条孔2014根据监测的高度需要调整过料检测装置20的安装高度，有利于根据不同尺寸大小的轴承套圈或不同料道深度的下料轨道32，对过料检测装置20的高度进行适应性调整，提高过料检测装置20的检测精度与通用性。

请结合参阅图16，在其中一些实施例中，主轴机构13上还设有掉料检测器8，掉料检测器8包括用于感应轴承套圈是否从主轴机构13之主轴131上掉落的掉料感应器81，以及根据掉料感应器81的感应信息控制轴承套圈加工车床工作的控制器7，掉料感应器81与控制器7电连接。则在掉料感应器81感应到主轴131上待车削加工的轴承套圈发生掉落时，掉料感应器81将感应信号反馈给控制器7，控制器7根据掉料感应器81反馈的轴承套圈掉落的信号，控制轴承套圈加工车床及其主轴机构13停止工作，以便于工作人员及时获知轴承套圈掉落，并快速做出相应处理，从而避免车床的主轴机构13及车床长期空转运行，进而避免由于轴承套圈发生掉料而影响轴承套圈加工车床对轴承套圈的加工效率。该实施例中，通过在操作台12上设置定位轴承套圈并带动该轴承套圈旋转的主轴机构13和带动车刀23移动至车削工位并控制车刀23对主轴机构13上的轴承套圈车削加工进给量的拖板机构21，并且在主轴机构13上设有掉料检测器8。则在车刀23对主轴机构13之主轴131上的轴承套圈进行车削加工的过程中，若掉料检测器8的掉料感应器81感应到主轴131上待车削加工的轴承套圈发生掉料，控制器7便可及时根据掉料感应器81感应的信号控制轴承套圈加工车床停止工作，并提醒工作人员及时作出相应处理，避免车床的主轴机构13及车床长期空转运行，从而可提高轴承套圈加工车床对轴承套圈的加工效率。

在其中一些实施例中，掉料感应器81为转速传感器，通过在主轴机构13上设置转速传感器，利用转速传感器实时监测主轴机构13之主轴131的转速。由于在拖板机构21带动车刀23移动至车削工位，对主轴131上的轴承套圈进行车削加工时，主轴131会受到与旋转方向相反的切削力，与主轴机构13之主轴131带动轴承套圈空转运行相比，主轴机构13之主轴131的转速会相对变慢。如此，在拖板机构21带动车刀23对主轴131上的轴承套圈进行车削加工的过程中：若转速传感器5监测到主轴机构13之主轴131的转速降低，控制器7则判断主轴131上的轴承套圈处于正常车削加工状态，此时主轴131上待车削加工的轴承套圈未发生掉料；若转速传感器5监测到主轴机构13之主轴131的转速未降低，控制器7则判断主轴131上待车削加工的轴承套圈发生掉料，控制器7便可及时根据掉料感应器81感应的信号控制轴承套圈加工车床停止工作，并提醒工作人员及时作出相应处理，避免车床的主轴机构13及车床长期空转运行，从而可提高轴承套圈加工车床对轴承套圈的加工效率。

在其中一些实施例中，转速传感器5为激光测速传感器，对应地在主轴机构13之主轴131上设有供激光测速传感器进行光感应的转速感应件82。具体地，转速感应件82为转速感应片或转速感应块，转速感应片或转速感应块朝向主轴131的一面上设有螺杆，主轴131的外周上设有供螺杆螺纹连接的螺纹孔，螺杆的一端与转速感应片或转速感应块固定相连，螺杆的另一端通过螺纹孔与主轴131螺纹连接。可以理解地，在其中另一些实施例中，转速传感器5也可以为磁电式转速传感器5，对应地在主轴机构13之主轴131上设有至少一个供磁电式转速传感器5感应的磁体。具体地，磁电式转速传感器5包括可将磁感应信号转换为电信号的霍尔元件，以及根据霍尔元件转换的电信号进行转速测量的磁电转速传感器5。

请结合参阅图16，在其中一些实施例中，主轴机构13上设有用于供掉料感应器81可拆卸地安装于该主轴机构13上的第一支撑架9，以便于快速地将掉料感应器81安装于主轴机构13上，并且便于掉料感应器81的维修和更换。

请结合参阅图16，在其中一些实施例中，第一支撑架9包括支撑底板91、将支撑底板91固定于主轴机构13上的第一螺栓件92、第一端与支撑底板91的一端垂直相连的第一竖直板93，以及一端与第一竖直板93的第二端垂直相连的第一安装板94，支撑底板91与第一安装板94分别位于第一竖直板93的相对两侧，第一安装板94上设有供掉料感应器81穿过的第一安装孔941，具有检测下料装置掉料或卡料功能的轴承套圈加工车床还包括用于将掉料感应器81抵压固定于第一安装板94上的第一锁紧螺母95，掉料感应器81穿设于第一安装孔941中，掉料感应器81上设有与第一锁紧螺母95螺纹配合的第一外螺纹。该实施例中，通过采用上述方案，仅需通过第一螺栓件92将支撑底板91固定于主轴机构13上，将掉料感应器81穿设于第一安装板94的第一安装孔941中，通过第一锁紧螺母95与掉料感应器81上的第一外螺纹的螺纹配合，便可利用第一锁紧螺母95将掉料感应器81抵压固定于第一安装板94上，从而实现快速地将掉料感应器81安装于主轴机构13上，并且便于掉料感应器81的维修和更换。

请结合参阅图16，在其中一些实施例中，掉料感应器81的外廓呈圆柱状设置，第一安装孔941设置成第一长条孔，第一长条孔沿主轴机构13之主轴131的轴向延伸设置。该实施例中，通过采用上述方案，将掉料感应器81的外廓呈圆柱状设置，并将第一安装孔941设置成第一长条孔，以便于通过第一长条孔根据监测需要调整掉料感应器81的安装位置，有利于根据不同工况或不同轴向长度的主轴131，对掉料感应器81的安装位置进行适应性调整。

请结合参阅图16，在其中一些实施例中，掉料检测器8还包括用于在掉料感应器81感应到轴承套圈从主轴机构13之主轴131上掉落时发出警示信息的报警器(图未示出)，报警器与控制器7电性相连。该实施例中，在掉料感应器81感应到轴承套圈从主轴机构13之主轴131上掉落时，报警器发出相应的警示信号，提醒工作人员及时作出相应处理。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。