具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本申请中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本发明及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本发明中的具体含义。

此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“一体成型”、“套接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接一体成型，或者是通过中间媒介间接一体成型，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图1-5所示，本申请涉及一种车架制造方法，该方法包括以下步骤：

步骤S001、通过精密铸造完成铸件铸造；

根据本发明实施例，优选的，通过精密铸造完成铸件铸造包括：

根据设计的三维数据制作模芯型腔；

通过模芯型腔制作模芯；

根据模芯制作型壳；

用型壳进行铸造和相应的后期处理，获得铸件；所述铸件包括：车头铸件、支撑组合铸件和轴套组合铸件。

预先设计出各铸件的模芯型腔的三维数据，参照设计的三维数据制作出模芯型腔，再通过模芯型腔制作模芯，然后根据模芯制作型壳，最后采用型壳铸造出车头铸件、支撑组合铸件和轴套组合铸件。在一些示例中，还采用型壳铸造出后支撑组合部件4。

本实施例中，仅需要制作四个铸件即可，这四个铸件包含了车架前体的所有部件，由于采用了铸造，每个铸件之间的部件都是一体成型的结构，由此可以大大减少焊接，焊缝很少；又由于铸件数量与模芯型腔、模芯、型壳数量相对应的，因而铸件数量的减少，也就导致所需的模具数量大大减少；进而车架强度也就得到提升，也就容易变形。

步骤S002、通过数控机床完成部件加工；

根据本发明实施例，优选的，通过数控机床完成部件加工包括：

通过工装把相应的铸件放在数控机床或多轴加工中心进行加工，获得部件；所述部件包括：车头部件1、前支撑组合部件2和轴套组合部件3。

铸件的表面、尺寸精度等达不到车架要求，为此，需要通过数控机床或多轴加工中心进行表面处理、尺寸加工，以使车头铸件、支撑组合铸件和轴套组合铸件能够达到要求；达到要求的称为车头部件1、前支撑组合部件2和轴套组合部件3。

本实施例中，所述前支撑组合部件2包括：前上杆21，前下杆22，与前上杆21、前下杆22一体成型的斜向加强杆23，支撑在前下杆22下的前斜撑杆23和前斜撑加强杆25。通过铸造，将前上杆21、前下杆22、斜向加强杆 23、前斜撑杆23和前斜撑加强杆25铸造成一体成型的前支撑组合部件2，与传统的相比，不需要再对每个杆件之间进行焊接，大大减少了焊接数量，也就减少了焊缝，从而可以有效提升车架强度；同时仅需要对应的一个模芯型腔、模芯、型壳即可实现前支撑组合部件2的铸造，而传统每个杆件均需要对应的模具。

本实施例中，所述轴套组合部件3包括：横杆定位轴套31，通过第一轴套连接杆32与横杆定位轴套31一体成型的发动机安装轴套33，通过第二轴套连接杆34与安装轴套一体成型的悬挂轴套35，通过第三轴套连接杆36与悬挂轴套35一体成型的平叉安装轴套37，平叉安装轴套37通过第四轴套连接杆38和横杆定位轴套31一体成型。通过铸造，将横杆定位轴套31、第一轴套连接杆32、发动机安装轴套33、第二轴套连接杆34、悬挂轴套35、第三轴套连接杆36、平叉安装轴套37和第四轴套连接杆38铸造成一体成型的轴套组合部件3，与传统的相比，不需要再对杆件、轴套之间进行焊接，大大减少了焊接数量，也就减少了焊缝，从而可以有效提升车架强度；同时仅需要对应的一个模芯型腔、模芯、型壳即可实现轴套组合部件3的铸造，而传统每个杆件、轴套均需要对应的模具。

本实施例中，所述后支撑组合部件4包括：后上杆41、后下杆42，及设置在后上杆41、后下杆42之间的横向连接杆43。通过铸造，将后上杆41、后下杆42、横向连接杆43铸造成一体成型的后支撑组合部件4，与传统的相比，不需要再对杆件之间进行焊接，大大减少了焊接数量，也就减少了焊缝，从而可以有效提升车架强度；同时仅需要对应的一个模芯型腔、模芯、型壳即可实现轴套组合部件3的铸造，而传统每个杆件均需要对应的模具。

步骤S003、通过焊台完成部件焊接。

根据本发明实施例，优选的，通过焊台完成部件焊接包括：

采用第一焊接夹具结构定位车头部件1、前支撑组合部件2和轴套组合部件3；

通过焊台将车头部件1焊接至前支撑组合部件2的前上杆21和前下杆22 的前端，将轴套组合部件3的横杆定位轴套31、发动机安装轴套33焊接至前支撑组合部件2的前上杆21和前下杆22的后端。

在焊接之前，需要先将加工完的车头部件1、前支撑组合部件2和轴套组合部件3通过第一焊接夹具结构固定住，防止焊接过程中部件产生移动，影响焊接效果；具体地，第一焊接夹具结构能够将车头部件1固定至前支撑组合部件2的前上杆21和前下杆22的前端，再将轴套组合部件3的横杆定位轴套 31、发动机安装轴套33固定至前支撑组合部件2的前上杆21和前下杆22的后端，从而可以在前上杆21和前下杆22的前端位置以及前上杆21和前下杆22 的后端位置进行焊接，实现车架前体的焊接；大大减少了焊接位置，由此减少焊缝，提升了车架强度。

本实施例中，优选的，所述第一焊接夹具结构包括：安装平台和前上杆21 与前下杆22的前端定位结构，所述安装平台的上表面和周向侧面均按照固定间距阵列布置有若干安装孔，所述前上杆21与前下杆22的前端定位结构固定安装在该安装平台上且整体呈长条状；所述焊接夹具结构还包括：固定安装在该安装平台上且位于所述前上杆21与前下杆22的前端定位结构长度方向的同一侧方的上部构件焊接夹具结构、中部构件焊接夹具结构和下部构件焊接夹具结构。通过前端定位结构实现车架的定位，再通过上部构件焊接夹具结构、中部构件焊接夹具结构和下部构件焊接夹具结构实现车头部件1、前支撑组合部件2和轴套组合部件3的焊接。

根据本发明实施例，优选的，通过焊台完成部件焊接包括：

采用第二焊接夹具结构定位后支撑组合部件4；

通过焊台将车后支撑组合部件4焊接至轴套组合部件3上。

在焊接之前，还需要先将加工完的后支撑组合部件4通过第二焊接夹具结构固定住，防止焊接过程中部件产生移动，影响焊接效果；具体地，第二焊接夹具结构能够将后支撑组合部件4固定至前上杆21和前下杆22的后端靠近轴套的位置；从而可以在前上杆21和前下杆22的后端靠近轴套位置进行焊接，实现车架后体和前体的焊接；大大减少了焊接位置，由此减少焊缝，提升了车架强度。

从以上的描述中，可以看出，本申请实现了如下技术效果：

在本申请实施例中，采用铸造、加工并焊接的方式，通过精密铸造完成铸件铸造；通过数控机床完成部件加工；通过焊台完成部件焊接；达到了尽量减少组成车架的组成模块的目的，从而实现了减少模具、焊缝，降低开发费用、提升美观性，且有效提升车架强度，不易变形的技术效果，进而解决了车架模具多、车架总成焊缝多，开发费用较高、不美观，且车架强度不够，易变形的技术问题。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。