具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例：

一种集成控制器的双层式电池车管结构，参照图1至图5，其包括车管1，车管1上开设有电池槽11；车管1内设置有分隔支架4，分隔支架4在车管1内至少分隔出两个相互独立的走线腔15；本实施例中的车管结构能够满足整车布线的需求，多个相互独立的走线腔15形成不同的功能专区，一方面能够进行线束的分离，提高布线效率，另一方面能够对整车线束进行归类布置；整车线束包括刹车线、变速线、E-BUS线束、通讯线、灯线、转把线以及力矩传感线等，将这些线束按照走线腔15的数量进行归类，然后分别穿过对应的走线腔15，实现线束布置的整齐和有序性；将线束归类后分别穿过对应的走线腔15，不仅能够实现整车的隐藏式布线，而且能够提高布线效率，且便于后期对线束进行更换或者检修。

参照图1、图2和图5，本实施例中分隔支架4呈Y型，分隔支架4将车管1内首先分隔成上下两层，上层用于安装电池包组件，下层用于走线；然后分隔支架4在车管1的下层分隔出两个相互独立的走线腔15；在其他可选的实施例中，也可以根据走线腔15的数量需求来设计分隔支架4的结构，在此不做限制，例如将分隔支架4设置为“干”型，从而形成四个走线腔15；本实施例中分隔支架4内设置有走线孔，走线孔与走线腔15相互独立，则走线孔也可以形成一个独立的功能专区，进行便于对线束进行归类；进一步地，分隔支架4内设置有隔板411，隔板411将走线孔分隔为第一走线孔412和第二走线孔413；第一走线孔412与第二走线孔413相互独立，则可以形成两个独立的功能专区；在分隔支架4内设置走线孔，还能够减轻分隔支架4的重量，满足轻量化设计的需求，而在走线孔内设置隔板411，还能够提高分隔支架4的结构强度；在其他可选的实施例中，隔板411的数量和形状可以进行调整，来满足结构强度或者功能专区数量的需求，在此不做限制，例如设置两个隔板411，或者将隔板411设置为十字型。

参照图1至图5，本实施例中电池槽11内设置有电池包组件，电池包组件安装于电池槽11内形成半隐藏安装；具体地，电池包组件包括与分隔支架4连接的电池安装座22，以及电池包21；分隔支架4上与电池安装座22配合的接触面设置有走线槽422，本实施例中分隔支架4上设置有两个走线槽422；本实施例中分隔支架4一方面用于分隔出走线腔15，另一方面用于对电池安装座22进行支撑和固定；在分隔支架4的接触面上设置走线槽422，走线槽422与走线腔15和走线孔均相互独立，从而可以形成独立的功能专区；本实施例中走线槽422呈缩口设置，即将线束按压嵌入走线槽422内后，线束不会从走线槽422中脱离，则走线槽422内的线束不会对电池包组件的安装和拆卸造成影响；走线槽422的设置同样能够减轻分隔支架4的重量，满足轻量化设计的需求。

参照图1至图5，本实施例中通过走线腔15、第一走线孔412、第二走线孔413以及两个走线槽422形成六个相互独立的走线功能专区，从而满足整车线束的归类布置需求；同时，分隔支架4呈Y型的结构设计，以及在分隔支架4上开设走线孔和走线槽422，能够减轻分隔支架4的重量，满足轻量化设计的需求。

参照图1至图5，具体地，本实施例中分隔支架4包括中间部41，中间部41上对称设置有侧翼部42，使分隔支架4整体呈Y型；本实施例中电池安装座22包括固定板221，固定板221与分隔支架4接触并连接；为了配合固定板221，增加接触面积，本实施例中中间部41顶端凸出于侧翼部42的底端，则中间部41以及两个侧翼部42均与固定板221接触，来提高电池槽组件的稳固性；两个走线槽422对称设置于中间部41两侧，且位于侧翼部42的底端，即走线槽422位于侧翼部42与中间部41的连接处，从而能够保证分隔支架4的结构强度。

参照图3至图6，本实施例中固定板221与分隔支架4通过紧固件连接，在其他可选的实施例中，固定板221与分隔支架4也卡嵌连接，在此不做限制；具体地，固定板221与分隔支架4通过螺栓连接，其中，中间部41顶壁开设有第二螺孔415，固定板221上开设有与第二螺孔415相对的沉孔222，螺栓穿过沉孔222后旋入第二螺孔415内，实现固定板221与分隔支架4的稳固连接；螺栓的头部嵌于沉孔222内，能够避免造成干涉。

参照图4、图5、图7和图8，本实施例中分隔支架4与车管1通过焊接固定，在其他可选的实施例中，分隔支架4与车管1也可以通过紧固件连接，在此不做限制；本实施例中将分隔支架4与车管1通过焊接固定，可以有效控制分隔支架4或者车管的壁厚，从而满足轻量化设计的需求；具体地，本实施例中侧翼部42顶壁设置有与车管1内侧壁配合的焊接槽423，车管1外底壁开设有与中间部41配合的焊接孔14，则分隔支架4的中间部41以及两个侧翼部42均与车管1之间形成焊接固定点，形成三点支撑，从而提高分隔支架4的结构稳定性；本实施例中在侧翼部42上开设焊接槽423，能够避免焊料造成干涉；对于焊接孔14，优选地在焊接孔14内填满焊料，然后通过打磨抛光来保证车管1外底壁外观和尺寸的一致性，符合设计要求。

参照图4至图8，本实施例中固定板221与分隔支架4通过紧固件连接，为了使沉孔222与第二螺孔415相对，需要在焊接时保证分隔支架4的定位精准度；具体地，车管1上位于电池槽11内底壁开设有定位槽111，通过定位槽111与焊接槽423配合来限定分隔支架4与车管1的相对位置；在焊接时，通过定位工装与定位槽111和焊接槽423配合来限定分隔支架4与车管1的相对位置，然后从焊接孔14处进行焊接，实现分隔支架4与车管1的预固定，然后移除定位工装，在焊接槽423处进行焊接，从而能够提高分隔支架4焊接后的定位精准度，保证固定板221的顺利安装，同时开设定位槽111也能够减轻车管1的重量，满足轻量化设计的需求。

参照图4和图5，本实施例中车管1内侧壁设置有与分隔支架4配合的定位台阶12；具体地，分隔支架4的侧翼部42上设置有与定位台阶12接触的定位面421，定位台阶12与定位面421配合能够提高分隔支架4的稳固性；本实施例中车管1与分隔支架4为两个独立的零件，两者通过焊接固定，分隔支架4能够提高车管1的结构强度和稳固性；分隔支架4与车管1不是一体成型，所以本实施例中车管1和分隔支架4均采用型材拉伸工艺制作；对于车管1，本实施例中车管1截面不同部位壁厚不一致，通过改变局部强度从而也能够满足轻量化设计的需求；例如，本实施例中以定位台阶12为界，定位台阶12上方的壁厚小于定位台阶12下方的壁厚。

参照图2、图4、图7和图9，本实施例中车管1内设置有控制器3，将控制器3设置于车管1内部，一方面能够避免控制器3淋雨和磕碰，延长其使用寿命，并提高安全性，另一方面实现控制器3的隐藏安装，使整车的结构精简；具体地，车管1内侧壁设置有滑轨13，控制器3侧壁设置有与滑轨13配合的滑槽31；滑轨13与滑槽31配合，一方面对控制器3起到限位作用，保证其稳定性，另一方面也方便对控制器3进行安装；本实施例中滑轨13端部呈半球面，能够方便安装控制器3；本实施例中滑轨13延伸至整个车管1内部，在壁厚减小的情况下来提高局部结构强度，从而满足轻量化设计的需求；本实施例中控制器3与分隔支架4连接，从而省去在车管1内设置固定结构；具体地，控制器3端部设置有挂耳吊架32，分隔支架4上开设有与挂耳吊架32配合的第一螺孔414，将螺栓穿过挂耳吊架32后旋入第一螺孔414内，实现控制器3与分隔支架4的稳固连接；在其他可选的实施例中，控制器3与分隔支架4也可以采用卡接等方式，在此不做限制。