具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例中所涉及的方位名词，如“上”、“下”、“侧”等，一般以图1中所示方位的相对关系为基准，且采用这些方位名词仅仅是为了更清楚地描述结构和结构之间的关系，并不是为了描述绝对的方位。在产品以不同姿态摆放时，方位可能发生变化，例如“上”、“下”可能互换。

除非另有定义，本申请实施例所用的所有技术术语均具有与本领域普通技术人员通常理解的相同的含义。下面对本申请实施例中出现的一些技术术语进行说明。

为使本申请的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。

在通过管线输送液体时，随着使用年限的增加，管壁容易出现锈蚀，从而使得管壁的承压能力下降，在微小的外力作用下即可能发生局部破裂、穿孔等问题。

特别是对于输送高压液体的管道，液体本身带压，从而更容易造成管壁穿孔，管道泄漏的问题。在石油开采过程中，通常需要向地层注入高压液体以驱替石油资源，保证地层的能量。例如，使用高压注水管线向地层注入压力为15MPa左右的高压水，当该高压注水管线泄漏时，往往需要采取先关闭源头干线上的来水控制阀门，再关闭注水井上的注入水阀门，放空管线中的水后再对泄漏处进行电焊修补。当出现控制阀门关不紧的问题时，需要停泵泄压，泄压过程较为耗时，甚至需持续十几个小时，这不仅会影响注水工作的进度，频繁地开关阀门，启停泵泄压会缩短启动器设备的使用寿命，还会由于“水锤效应”对注水阀门等注水设备造成一定的损害。

故本申请实施例提供了一种高压输液管线泄漏修补装置，该装置用于带压修补焊接高压输液管线的泄漏处。该修补装置包括主盖瓦1、副瓦6和连接组件；连接组件将主盖瓦1和副瓦6连接在一起，主盖瓦1和副瓦6在管道7的泄漏处扣合在管道7上；主盖瓦1内形成有缓冲腔13，主盖瓦1的底侧从里至外依次设置有进液口、密封件3和焊接部，主盖瓦1的顶侧设置有出液口，顶侧相对于底侧远离管道7的泄漏处15；进液口与管道7的泄漏处15对应并连通；进液口与出液口通过缓冲腔13连通；密封件3紧贴在管道7的泄露处15附近的管壁上；焊接部和管道7的泄露处15附近的管壁之间形成焊口14，从而焊接部通过焊接的方式与管道7的泄露处15附近的管壁相连；缓冲腔13中设置有第一道缓冲网9和第二道缓冲网10，管道7的泄露处15泄漏出的液体经出液口由第一道缓冲网9和第二道缓冲网10泄压后进入缓冲腔13中。

当管道7发生泄漏时，将主盖瓦1和副瓦6扣合在管道7的泄露处15，并通过连接组件将主盖瓦1和副瓦6在管道7的泄露处15固定，该泄露处15的穿孔部位被密封件3封盖，从而泄漏出的高压液体4进入主盖瓦1的缓冲腔13内，缓冲腔13中的第一道缓冲网9和第二道缓冲网10对高压液体4泄压，随后液体从主盖瓦1的出液口排出，并在焊口14处对主盖瓦1进行焊接，从而使主盖瓦1固定在管道7的泄露处15。

相对于现有技术中高压管线穿孔部位的修补，本申请实施例提供的装置在进行修补时不需要停泵、停注和放空泄压，减少了“水锤效应”对注液泵及注液阀门的冲击损伤，同时提高了修补的效率，进而避免泄漏液体对环境的污染。

基于上述装置，下面对本发明实施例中的高压输液管线泄漏修补装置的结构进行进一步地详细描述：

如图1所示，该修补装置包括主盖瓦1、副瓦6和连接组件。

其中，连接组件将主盖瓦1和副瓦6连接在一起，主盖瓦1和副瓦6在管道7的泄漏处15扣合在管道7上。

参见图1，主盖瓦1的主体部分可以为中空半球体，该主体部分的纵截面可以为半圆环形。作为与主盖瓦1相配合的副瓦6，其主体部分被设置为能够与主盖瓦1的主体部分相配合，从而共同扣合在管道7上，因此副瓦6的主体部分的纵截面也可以为半圆环形。

如图1所示，主盖瓦1内形成有缓冲腔13，主盖瓦1的底侧从里至外依次设置有进液口、密封件3和焊接部，主盖瓦的顶侧设置有出液口，顶侧相对于底侧远离管道7的泄漏处15；

进液口与管道7的泄漏处15对应并连通；进液口与出液口通过缓冲腔13连通；

密封件3紧贴在管道7的泄漏处15附近的管壁上。

参见图1，液体从管道7的泄漏处15流入该装置的进液口，并经过缓冲腔13泄压，最终从出液口排出。在管道7上安装该修补装置时，需使进液口对准管道7的泄漏处15，并确保该装置的密封件3完全覆盖住泄漏处15的穿孔部位。密封件13设置在该修补装置的主盖瓦1的内部。主盖瓦1被扣放到管道7的泄漏处15，并与副瓦6被连接组件紧固后，该密封件3能够与泄漏处15的管壁紧密贴合，并封盖住泄漏处15的管道7的穿孔部位。为使穿孔部位被严密地封盖，制备密封件3的材料可以选用挠曲性较好、回弹性较高的天然橡胶、硅橡胶、乙丙橡胶、丁腈橡胶或氟化橡胶等弹性体材料。

当高压液体4进入缓冲腔13后，在缓冲腔13中释放部分压力而转换为泄压液体17，该泄压液体17通过出液通道从出液口排出到装置外。

在图1中，出液口设置在主盖瓦1的中空半球体的顶侧，该顶侧为主盖瓦1远离管道7的泄漏处15的一侧。出液口可以为一圆柱形短管，并向远离主盖瓦1的主体部分的一侧沿直线延伸，该圆柱形短管可以在制备主盖瓦1时与主盖瓦1一体成型。在出液口的圆柱形短管内部至少开设一个出液通道，以便于将缓冲腔13中的泄压液体17通过出液通道从出液口排出到装置外。该出液口可以设置在主盖瓦1顶侧的任意位置，优选地，将出液口设置在主盖瓦1的顶端，即为该球体的极点处。出液口作为将缓冲腔13中的液体排出到装置外的结构，其数量不受限制，至少设置一个，也可以根据不同的工况设置多个。

如图1所示，焊接部和管道7的泄漏处15附近的管壁之间形成焊口14，从而焊接部通过焊接的方式与管道7的泄漏处15附近的管壁相连。

当通过该修补装置完成泄漏液体的缓冲和引流后，需将该修补装置焊接在管道7的泄漏处15，在主盖瓦1和副瓦6的连接处，与主盖瓦1的主体部分之间设置有焊接部，该焊接部为主盖瓦1与管道7的间隔最小的部位。焊接部与管道7的管壁之间的缝隙为焊口14，即为主盖瓦1与管道7的待焊接处。将主盖瓦1与管壁在焊口14处焊接后，主盖瓦1即与管道7固定连接。

如图1所示，缓冲腔13中设置有第一道缓冲网9和第二道缓冲网10，管道7的泄漏处15泄漏出的液体经出液口由第一道缓冲网9和第二道缓冲网10泄压后进入缓冲腔13中。

参见图1，主盖瓦1内壁的凸环内侧固定连接有第一道缓冲网9和第二道缓冲网10，第一道缓冲网9和第二道缓冲网10的网平面均与进液方向垂直，第一道缓冲网9和第二道缓冲网10在缓冲腔13内沿出液方向依次排布，则第一道缓冲网9相对于第二道缓冲网10更靠近主盖瓦1的底侧进液口。

连接组件将主盖瓦1和副瓦6连接在一起，具体地，主盖瓦1的焊接部的外侧设置有第一耳板8，第一耳板8上开设有第一通孔；副瓦6的边缘设置有第二耳板16，第二耳板16上开设有第二通孔；连接组件穿过第一通孔和第二通孔将主盖瓦1和副瓦6连接在一起。

该连接组件包括拉力螺丝5和螺帽12，拉力螺丝5贯穿主盖瓦1的第一耳板8上开设的第一通孔和副瓦6的第二耳板16上开设的第二通孔，并通过螺帽12固定，从而连接主盖瓦1和副瓦6。其中，第一通孔、第二通孔和拉力螺丝5均为一对，且对称设置在管道7的两侧。

参见图1，主盖瓦1的焊接部在远离其主体部分的一侧至少对称设置一对第一耳板8，每一个第一耳板8上至少开设一个第一通孔；同样地，在副瓦6的远离主体部分的一侧至少设置一对第二耳板16，每一个第二耳板16上至少开设一个第二通孔。

主盖瓦1上的一个第一耳板8与其相配合的副瓦6上的一个第二耳板16作为一组耳板，该第一耳板8上开设的第一通孔和该第二耳板16上开设的第二通孔作为该一组耳板上的一组通孔。一个连接组件中的一个拉力螺丝5贯穿该一组耳板上的一组通孔，在拉力螺丝5的两端分别通过两个螺帽12进行紧固。主盖瓦1上的一对第一耳板8中的另一个以同样的方式与副瓦6上的一对第二耳板16中的另一个通过另一拉力螺丝5贯穿连接，并通过两个螺帽12进行紧固。

连接组件通过第一耳板8和第二耳板16连接主盖瓦1和副瓦6，并将该修补装置固定在管道7的泄漏处15，主盖瓦1的一个第一耳板8和相配合的副瓦6的一个第二耳板16作为一组耳板由一个连接组件进行连接，为使主副盖瓦之间的连接更加紧固，主盖瓦1上也可以对称设置多对第一耳板8；相应地，与主盖瓦1相配合的副瓦6上也对称设置有相同对数的第二耳板16，每组耳板通过一个连接组件进行连接。为使主副盖瓦之间的连接更加紧固，主盖瓦1的一对第一耳板8上可以开设多个通孔，多个通孔均匀分布在第一耳板8的平面上；相应地，与主盖瓦1相配合的一对副瓦6上也可以开设多个通孔，多个通孔均匀分布在第二耳板16的平面上。每一组耳板通过与通孔数量相同的连接组件进行连接。

密封件3紧贴在管道7的泄露处15附近的管壁上，具体地，主盖瓦1的内壁设置有向管道7伸出的凸环，凸环的底侧具有与密封件3相适配的垫圈插槽2，密封件3插设在垫圈插槽2中。

参见图1，主盖瓦1的内壁设置有向管道7方向伸出的凸环，该凸环的顶侧与主盖瓦1的内壁相连，其底侧为垫圈插槽2，密封件3被设置为与该垫圈插槽2相适配，因此密封件3插设在垫圈插槽2中。主盖瓦1被扣放到管道7的泄漏处15，并与副瓦6被连接组件紧固后，该密封件3能够与泄漏处15的管壁紧密贴合，并封盖住泄漏处15的管道穿孔部位。为使穿孔部位被严密地封盖，制备密封件3的材料可以选用挠曲性较好、回弹性较高的天然橡胶、硅橡胶、乙丙橡胶、丁腈橡胶或氟化橡胶等弹性体材料。

在缓冲腔13中设置有第一道缓冲网9和第二道缓冲网10，具体地，如图1所示，第一道缓冲网9和第二道缓冲网10均与凸环的内侧连接，并且第一道缓冲网9和第二道缓冲网10的网平面均与进液方向垂直；第一道缓冲网9相对于第二道缓冲网10更靠近主盖瓦1的底侧进液口。

参见图1，主盖瓦1内壁的凸环内侧固定连接有第一道缓冲网9和第二道缓冲网10，第一道缓冲网9和第二道缓冲网10的网平面均与进液方向垂直，第一道缓冲网9和第二道缓冲网10在缓冲腔13内沿出液方向依次排布，则第一道缓冲网9相对于第二道缓冲网10更靠近主盖瓦1的底侧进液口。

如图1所示，第一道缓冲网9和第二道缓冲网10均为圆形金属网片。其中，第一道缓冲网9向主盖瓦1内部弯曲成拱形。

例如，参见图1，第一道缓冲网9和第二道缓冲网10被设置为适配主盖瓦1内壁凸环的圆形，并选用刚性较强的金属材料制成金属网片。当泄漏的高压液体4进入缓冲腔13后，第一道缓冲网9先对该高压液体4进行一次缓冲，即通过第一道缓冲网9的圆形金属网片承受并分解高压液体4的部分压力。高压液体4携带的压力没有被完全泄除，因而继续流向第二道缓冲网10，由第二道缓冲网对其进行二次缓冲。通过缓冲腔13中设置的两道缓冲网先后对高压液体4泄压，可以使高压液体4的压力被缓慢释放而转换为泄压液体17，该泄压液体17汇入主盖瓦1的顶侧，并随后从主盖瓦1的出液口排出到装置外，而不需要耗费时间停泵泄压。

高压液体4携带的压力往往较大，因此第一道缓冲网9可以被设置为向主盖瓦1内部弯曲成拱形的形状，以增大第一道缓冲网9的表面积，从而使第一道缓冲网9能够分担更多的液体压力，而避免液体压力过大，较大的冲击力造成对缓冲网的损坏。

主盖瓦1的顶侧设置有出液口，具体地，如图1所示，该修补装置还包括高压排液阀门11，高压排液阀门11设置在主盖瓦1的外侧并与主盖瓦1顶侧的出液口相连接，从而汇集到缓冲腔13中的液体最终经盖瓦1顶侧的出液口，从高压排液阀门11中流出。其中，高压排液阀门11连接有一段软管线，软管线用于将泄漏的液体导出至废液回收罐中

在将该修补装置架设到管道7的泄漏处15之前，将高压排液阀门11打开并连接一段软管线；在进行修补时，泄漏的液体经过主盖瓦1的缓冲腔13从出液口排出，并由软管线引流到废液回收罐中；当带压焊接修补操作完成后，卸下高压排液阀门11上的软管线，并将该高压排液阀门11关闭。在使用该修补装置进行管道修补，当完成液体的泄压和排出至不再有泄漏液体从软管线中流出时，擦干焊口14以及焊口14附近的管线外壁的液体，并在焊口14处对主盖瓦1进行焊接，从而使主盖瓦1固定在管道7泄漏处15附近的管壁上。完成焊接后，关闭高压排液阀门11，并卸下连接在高压排液阀门11上的软管线，检查焊口14不渗液不漏液，焊接质量符合标准即可做防腐离开。

本申请实施例提供的管线泄漏修补装置的操作方法为：

在高压管线发生泄漏后，清理出泄漏管线的穿孔部位。准备好该修补装置的所有部件，包括主盖瓦1、副瓦6、连接组件和软管线，并将主盖瓦1顶侧的高压排液阀门11打开，将软管线与高压排液阀门11连接。将主盖瓦1和副瓦6扣合在管道7的泄漏处15，特别是将主盖瓦1对准泄漏处15的穿孔部位，然后使用连接组件将主副盖瓦连接并固定在管道7的泄漏处15。泄漏处15的高压液体4通过主盖瓦1的进液口进入缓冲腔13中，并经由第一道缓冲网9和第二道缓冲网10泄压，泄压液体17通过主盖瓦1的出液口，经高压排液阀门11从软管线排出，至不再有液体从软管线中流出时，在焊口14处对主盖瓦1和管道7的泄漏处15附近的管壁进行焊接，从而使主盖瓦1固定在管道7的泄漏处15。修补工作完成后，关闭高压排液阀门11，可松动螺帽12将副瓦6卸下以重复利用。检查焊口14不渗液不漏液，焊接质量符合标准即可做防腐离开。

本相对于现有技术中高压管线穿孔部位的修补，本申请实施例提供的装置在进行修补时不需要停泵、停注和放空泄压，减少了“水锤效应”对注液泵及注液阀门的冲击损伤，同时提高了修补的效率，进而避免泄漏液体对环境的污染。

在本申请中，术语“第一”和“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。术语“多个”指两个或两个以上，除非另有明确的限定。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的本申请后，将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的。

应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求来限制。