具体实施方式

本实施例提供了一种机舱罩预埋件成型定位装置，包括平台底座1、定位支架2以及工装板3，所述定位支架连接于平台底座上，所述定位支架水平向外延伸至平台底座外并与工装板连接，所述工装板上开设有用于对预埋件进行定位的定位孔4；平台底座用于固定连接于模具上，也就是说整个定位装置固定安装于模具上，模具用于浇注注塑材料并成型，其中平台底座具有水平安装板，在水平安装板下方固定连接有多个支腿，各支腿固定连接于模具上，结合图2所示，由玻璃纤维制成的机舱罩半成品9上具有加强筋10，其中工装板位于加强筋的上方，预埋件11为钢板，预埋件水平放置于加强筋上，工装板位于预埋件上方，其中预埋件上开设有与定位孔4适配的通孔，其中图3中定位孔被遮挡，利用定位销配合定位孔和通孔使得预埋件定位，在注塑过程中保证预埋件不被注塑材料冲击发生位移，同时在抽真空过程中也保证预埋件不发生偏移，利于提高预埋件的安装精度，降低成品报废或返工的风险。

本实施例中，所述定位孔有两个且为腰型孔。通过设置腰型孔可提高误差富余量，便于与预埋件上通孔的配合；通过两个定位孔利于对预埋件形成可靠定位，且此处设置较少的定位孔，利于注塑过程中对定位孔的密封工艺处理，密封工艺处理可防止注塑材料流动至定位孔内；另外在预埋件上提前开设多个安装孔，在注塑过程中，该安装孔内提前填充黄油密封，以防止注塑材料流动至安装孔内，在注塑完成后，在对应于安装孔的位置去除注塑材料露出安装孔。

本实施例中，所述工装板包括水平板3a、垂直连接于水平板上的立板3b以及连接于水平板和立板之间的加强板3c，所述定位孔开设于水平板上，所述水平板用于水平压于预埋件上并通过定位孔对预埋件形成定位。结合图3所示，该结构的工装板其稳定性高，另外通过水平板竖向压于预埋件上，利于在竖向方向对预埋件进行定位。

本实施例中，所述水平板3a连接于定位支架2下方，所述水平板与定位支架之间通过至少一个垫块5连接。结合图3所示，水平板与定位之间设置有两个垫块以调节水平板的位置，垫块可以为空心块或者实心块，本实施例中垫块为空心管状结构。

本实施例中，所述垫块下方连接有连接板6，所述水平板3a连接于连接板下方。结合图3所示，连接板小于水平板，通过连接板利于与水平板的连接，利于控制水平板的安装精度，其中连接板与水平板可通过焊接固定或者通过螺栓可拆卸连接。

本实施例中，所述连接板与垫块侧壁之间通过角钢7固定连接，所述角钢的水平边固定连接于连接板上。结合图3所示，在连接板与垫块之间连接有两个角钢，利于提高整个连接板的结构稳定性。

本实施例中，所述定位孔4覆盖于连接板下且与角钢的位置相对应，所述角钢以及连接板上开设有与定位孔竖向对应的开孔8。结合图3所示，定位孔位于连接板以及角钢的下方，定位孔位于开孔8的下方，通过该结构可抬高溢流平面，可避免注塑材料流动至定位孔内。

本实施例中，所述定位支架2呈矩形框架结构，所述定位支架外侧的两角处分别与平台底座1连接，所述定位支架内侧的两角处分别与工装板3连接。结合图1所示，定位支架上连接有两个平台底座和两个工装板，通过该结构利于提高整个定位装置的稳定性。

本实施例中，所述加强板3c平行设置有两个，所述定位孔位于两个加强板之间。结合图3所示，两个加强板可形成侧向遮挡，防止注塑材料飞溅至定位孔内。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。