具体实施方式

下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

实施例1：

如图1所示，一种简易连续涂覆装置，包括气缸1，主导轨，进料导轨3，圆球导轨5，加热装置，涂覆罐8，其中，气缸1与主导轨前端连接，进料导轨3垂直设置在主导轨前端的上方，圆球导轨5设置在主导轨前端的上方并与主导轨形成5倾斜角，圆球6通过斜度滑落到主导轨上；加热装置与主导轨底部连接，涂覆罐8设置在主导轨中部。

所述主导轨，包括上导轨201和下导轨202，上导轨201呈Λ形，下导轨202呈V形，上导轨201和下导轨202通过设在上、下导轨一侧的一个或多个上下导轨连接杆11进行固定；并可根据不同钕铁硼样品的规格调整上下导轨连接杆11的固定位置，以使上下导轨形成的凹槽对钕铁硼样品4和圆球6的起良好的支撑和稳定作用；主导轨宽度略大于钕铁硼样品4厚度且仅可容纳1个圆球6。

所述主导轨尾端设置有圆球回收孔10和出料工位13，所述出料工位13下方设置有电子秤14，通过电子秤14可以实现涂覆完成的钕铁硼样品的重量，通过设置电子秤14的上下限重量报警值，可以预警产品涂覆量不足或涂覆量过剩的情形，以便及时调整涂覆罐8中涂覆液的浓度以及气缸1的工作频率，改善产品的一致性。

出料工位13的导轨与主导轨非直接连接为单独的两段导轨，两段导轨处于同一水平，这样在满足产品可以从主导轨滑动到出料工位13的同时，又可做到在出料工位13使用电子秤14称量的要求，圆球回收孔10设置在出料工位13前面，圆球回收孔10直径略大于圆球6直径，以便圆球6得以从主导轨上分离出来。

所述出料工位13处设置有夹持装置12，夹持装置12为夹子或者机械臂中的一种，通过钕铁硼样品4与钕铁硼样品4之间的圆球6形成的间隙，使得夹持装置12(夹子)可以方便伸入出料工位13并夹住钕铁硼样品以便进一步将钕铁硼样品移至烧舟进行扩散处理。

所述加热装置，包括前加热装置7和后加热装置9，前加热装置7和后加热装置9的加热温度为60℃，后加热装置9和涂覆罐8可设置一个或多个，通过串联的方式设置在主导轨上，以通过多次浸泡的方法提高钕铁硼样品4表面附着Dy、Tb的化合物粉末的量，主导轨与涂覆罐8连接的位置呈U形，U型连接处与涂覆液面形成的高度为10至mm，U型槽低于涂覆罐8中涂覆液的液面且高度差大于样品高度，以便钕铁硼4样品经过涂覆罐8时，全部浸入到液面以下。

所述涂覆罐8内装有涂覆液，涂覆液为Dy₇₀Fe_27.5H_2.5粉末的酒精悬浊液，其中，粉末：酒精质量比为30:70，涂覆桶8在底部设有搅拌装置，通过搅拌使涂覆液保持悬浊状态。

钕铁硼样品4在进入涂覆罐8前，钕铁硼样品4通过加热装置7加热至60℃，随后移动到涂覆罐8内，并整体浸没在涂覆罐8中涂覆液的液面以下以使Dy₇₀Fe_27.5H_2.5粉末附着在钕铁硼样品4表面，随后钕铁硼样品4继续沿着主导轨移动到后加热装置9的加热区，通过进一步加热使酒精加速挥发、提高基体表面Dy₇₀Fe_27.5H_2.5粉末附着强度。

在主导轨前端设有可做往复运动的气缸1，气缸1上设置有电磁阀101，通过电磁阀101控制气缸1按照一定频率换向和往复运动；当气缸1伸缩杆伸长时，推动位于前方的钕铁硼样品4和位于钕铁硼样品4前方的圆球6一起往前移动至越过圆球导轨5所在主导轨内的入口处；当气缸伸缩杆回复初始位置时，新进来的圆球6和钕铁硼样品4依次占据已经移动离开的圆球6和钕铁硼样品4空位，等待下一轮移动。在气缸1的往复运动下，钕铁硼样品4产品沿着主轨道2往前移动，依次经过前加热装置7、涂覆罐8和后加热装置9，最后到达出料工位13。

制备扩散磁体的步骤：

自动涂覆过程步骤：

S1：以牌号为50M的钕铁硼为扩散样，经机械切割尺寸至15mm×25mm×4mm后，采用目数为180目的砂轮，通过机械研磨的方法将钕铁硼样品4表面锈蚀、氧化层和污垢清理干净，获得表面光洁的钕铁硼基体。抽取100片测量重量，并计算出平均重量M₀；

S2：将待涂覆钕铁硼样品4放到进料斗中，钕铁硼样品4在振动给料器的推动下沿着进料导轨3进入主导轨中，并随着气缸1的往复运动沿着轨道往前移动，在进入涂覆桶8前，钕铁硼样品4先在前加热装置7的作用下达到60℃，以及还包括完成涂覆后经后加热装置9再次加热至60℃，以使浸润在磁体表面的涂覆液快速干燥并牢牢附着在磁体表面；

S3：所述的钕铁硼样品沿着轨道移动至出料工位，设置在出料工位13下方的电子秤实时显示涂覆样品的重量M₁，当重量M₁满足重量比M₁/M₀＜108％或重量比M₁/M₀＞112％判定为不合格，此时电子秤自动发出报警，以提醒将不合格区分处理、返工并及时调整气缸1运动频率、调整涂覆液浓度等；当满足重量比M₁/M₀在108％至112％范围时判定涂覆合格。

S4：将涂覆合格的钕铁硼样品转到烧结料盒中。

真空烧结步骤：

涂覆合格的钕铁硼样品在真空烧结炉中，在真空条件下或氩气保护条件下，在920℃热处理8h，随后淬冷至常温再升温至530℃进行二级回火2h，得到扩散后磁体。

使用磁性能测试仪分别测量扩散前和扩散后的磁体磁体性能，扩散后的磁体随机选择同一批次的3个样品。

表1实施例1样品磁性能检测结果

由表1中可知，扩散后磁体较扩散前剩磁、磁能积和方形度略有下降，但矫顽力显著提高，扩散后较扩散前最少增加了43.6％。对比扩散后不同样品性能，同一批样品主要磁性能指标剩磁、矫顽力和最大磁能积偏差值仅为0.07％、0.44％和0.16％，同时方形度均大于95％，表明一致性较好。可见，本发明的装置不仅在简化设备安装流程、降低投入成本优势明显，在提高磁体性能和保障产品一致性方面同样产生显著的效果。

实施例2：

如图1所示，一种简易连续涂覆装置，包括气缸1，主导轨，进料导轨3，圆球导轨5，加热装置，涂覆罐8，其中，气缸1与主导轨前端连接，进料导轨3垂直设置在主导轨前端的上方，圆球导轨5设置在主导轨前端的上方并与主导轨形成10°倾斜角，圆球6通过斜度滑落到主导轨上；加热装置与主导轨底部连接，涂覆罐8设置在主导轨中部。

所述主导轨，包括上导轨201和下导轨202，上导轨201呈Λ形，下导轨202呈V形，上导轨201和下导轨202通过设在上、下导轨一侧的一个或多个上下导轨连接杆11进行固定；并可根据不同钕铁硼样品的规格调整上下导轨连接杆11的固定位置，以使上下导轨形成的凹槽对钕铁硼样品4和圆球6的起良好的支撑和稳定作用；主导轨宽度略大于钕铁硼样品4厚度且仅可容纳1个圆球6。

所述主导轨尾端设置有圆球回收孔10和出料工位13，所述出料工位13下方设置有电子秤14，通过电子秤14可以实现涂覆完成的钕铁硼样品的重量，通过设置电子秤14的上下限重量报警值，可以预警产品涂覆量不足或涂覆量过剩的情形，以便及时调整涂覆罐8中涂覆液的浓度以及气缸1的工作频率，改善产品的一致性。

出料工位13的导轨与主导轨非直接连接为单独的两段导轨，两段导轨处于同一水平，这样在满足产品可以从主导轨滑动到出料工位13的同时，又可做到在出料工位13使用电子秤14称量的要求，圆球回收孔10设置在出料工位13前面，圆球回收孔10直径略大于圆球6直径，以便圆球6得以从主导轨上分离出来。

所述出料工位13处设置有夹持装置12，夹持装置12为夹子或者机械臂中的一种，通过钕铁硼样品4与钕铁硼样品4之间的圆球6形成的间隙，使得夹持装置12(机械臂)可以方便伸入出料工位13并夹住钕铁硼样品以便进一步将钕铁硼样品移至烧舟进行扩散处理。

所述加热装置，包括前加热装置7和后加热装置9，前加热装置7和后加热装置9的加热温度为80℃，后加热装置9和涂覆罐8设置1个，通过串联的方式设置在主导轨上，以通过多次浸泡的方法提高钕铁硼样品4表面附着Dy、Tb的化合物粉末的量，主导轨与涂覆罐8连接的位置呈U形，U型连接处与涂覆液面形成的高度为30mm，U型槽低于涂覆罐8中涂覆液的液面且高度差大于样品高度，以便钕铁硼4样品经过涂覆罐8时，全部浸入到液面以下。

所述涂覆罐8内装有涂覆液，涂覆液为Tb₇₂Fe_26.5H_1.5粉末的酒精悬浊液，其中，粉末：酒精质量比为50:50。涂覆桶8在底部设有搅拌装置，通过搅拌使涂覆液保持悬浊状态。

钕铁硼样品4在进入涂覆罐8前，钕铁硼样品4通过加热装置7加热至80℃，随后移动到涂覆罐8内，并整体浸没在涂覆罐8中涂覆液的液面以下以使Tb₇₂Fe_26.5H_1.5粉末附着在钕铁硼样品4表面，随后钕铁硼样品4继续沿着主导轨移动到后加热装置9的加热区，通过进一步加热使酒精加速挥发、提高基体表面Tb₇₂Fe_26.5H_1.5粉末附着强度。

在主导轨前端设有可做往复运动的气缸1，气缸1上设置有电磁阀101，通过电磁阀101控制气缸1按照一定频率换向和往复运动；当气缸1伸缩杆伸长时，推动位于前方的钕铁硼样品4和位于钕铁硼样品4前方的圆球6一起往前移动至越过圆球导轨5所在主导轨内的入口处；当气缸伸缩杆回复初始位置时，新进来的圆球6和钕铁硼样品4依次占据已经移动离开的圆球6和钕铁硼样品4空位，等待下一轮移动。在气缸1的循环运动下，钕铁硼样品4沿着主轨道2往前移动，依次经过前加热装置7、涂覆罐8和后加热装置9，最后到达出料工位13。

制备扩散磁体的步骤：

自动涂覆过程步骤：

S1：以牌号为50M的钕铁硼为扩散样，经机械切割尺寸至15mm×25mm×3.5mm后，采用目数为320目的喷砂，通过喷砂抛光的方法将钕铁硼样品4表面锈蚀、氧化层和污垢清理干净，获得表面光洁的钕铁硼基体，抽取50片测量重量并计算出平均重量M₀；

S2：将待涂覆钕铁硼样品4放到进料斗中，钕铁硼样品4在振动给料器的推动下沿着进料导轨3进入主导轨中，并随着在气缸1的往复运动沿着轨道往前移动，在进入涂覆桶8前，磁体先在前加热装置7的作用下达到80℃，以及还包括完成涂覆后经后加热装置9再次加热至80℃，以使浸润在磁体表面的涂覆液快速干燥并牢牢附着在磁体表面；

S3：所述的钕铁硼样品沿着轨道移动至出料工位，设置在出料工位13下方的电子秤实时显示涂覆样品的重量M₁，当重量M₁满足重量比M₁/M₀＜108％或重量比M₁/M₀＞112％判定为不合格，此时电子秤自动发出报警，以提醒将不合格区分处理、返工并及时调整气缸1运动频率、调整涂覆液浓度等；当满足重量比M₁/M₀在108％至112％范围时判定涂覆合格。

S4：将涂覆合格的钕铁硼样品转到烧结料盒中。

真空烧结步骤：

涂覆合格的钕铁硼样品在真空烧结炉中，在真空条件下或氩气保护条件下，在930℃热处理10h，随后淬冷至常温再升温至500℃进行二级回火3h，得到扩散磁体。

使用磁性能测试仪分别测量扩散前和扩散后的磁体磁体性能，扩散后的磁体随机选择同一批次的3个样品。

表2实施例2样品磁性能检测结果

由表2中可知，扩散后磁体较扩散前剩磁、磁能积和方形度略有下降，但矫顽力显著提高，扩散后较扩散前最少增加了72.37％。对比扩散后不同样品性能，同一批样品主要磁性能指标剩磁、矫顽力和最大磁能积偏差值仅为0.21％、0.64％和0.24％，同时方形度均大于95％，表明一致性较好。可见，本发明的装置不仅在简化设备安装流程、降低投入成本优势明显，在提高磁体性能和保障产品一致性方面同样产生显著的效果。

实施例3：

如图1所示，一种简易连续涂覆装置，包括气缸1，主导轨，进料导轨3，圆球导轨5，加热装置，涂覆罐8，其中，气缸1与主导轨前端连接，进料导轨3垂直设置在主导轨前端的上方，圆球导轨5设置在主导轨前端的上方并与主导轨形成5至10°倾斜角，圆球6通过斜度滑落到主导轨上；加热装置与主导轨底部连接，涂覆罐8设置在主导轨中部。

所述主导轨，包括上导轨201和下导轨202，上导轨201呈Λ形，下导轨202呈V形，上导轨201和下导轨202通过设在上、下导轨一侧的一个或多个上下导轨连接杆11进行固定；并可根据不同钕铁硼样品的规格调整上下导轨连接杆11的固定位置，以使上下导轨形成的凹槽对钕铁硼样品4和圆球6的起良好的支撑和稳定作用；主导轨宽度略大于钕铁硼样品4厚度且仅可容纳1个圆球6。

所述主导轨尾端设置有圆球回收孔10和出料工位13，所述出料工位13下方设置有电子秤14，通过电子秤14可以实现涂覆完成的钕铁硼样品的重量，通过设置电子秤14的上下限重量报警值，可以预警产品涂覆量不足或涂覆量过剩的情形，以便及时调整涂覆罐8中涂覆液的浓度以及气缸1的工作频率，改善产品的一致性。

出料工位13的导轨与主导轨非直接连接为单独的两段导轨，两段导轨处于同一水平，这样在满足产品可以从主导轨滑动到出料工位13的同时，又可做到在出料工位13使用电子秤14称量的要求，圆球回收孔10设置在出料工位13前面，圆球回收孔10直径略大于圆球6直径，以便圆球6得以从主导轨上分离出来。

所述出料工位13处设置有夹持装置12，夹持装置12为夹子或者机械臂中的一种，通过钕铁硼样品4与钕铁硼样品4之间的圆球6形成的间隙，使得夹持装置12(夹子)可以方便伸入出料工位13并夹住钕铁硼样品以便进一步将钕铁硼样品移至烧舟进行扩散处理。

所述加热装置，包括前加热装置7和后加热装置9，前加热装置7和后加热装置9的加热温度为70℃，后加热装置9和涂覆罐8设置2个，通过串联的方式设置在主导轨上，以通过多次浸泡的方法提高钕铁硼样品4表面附着的Dy、Tb的化合物粉末的量，主导轨与涂覆罐8连接的位置呈U形，U型连接处与涂覆液面形成的高度为50mm，U型槽低于涂覆罐8中涂覆液的液面且高度差大于样品高度，以便钕铁硼4样品经过涂覆罐8时，全部浸入到液面以下。

所述涂覆罐8内装有涂覆液，涂覆液为Dy₇₂Fe_27.5H_2.5粉末的酒精悬浊液，其中，粉末：酒精质量比为40:60。涂覆桶8在底部设有搅拌装置，通过搅拌使涂覆液保持悬浊状态。

钕铁硼样品4在进入涂覆罐8前，钕铁硼样品4通过加热装置7加热至70℃，随后移动到涂覆罐8内，并整体浸没在涂覆罐8中涂覆液的液面以下以使Dy₇₂Fe_27.5H_2.5粉末附着在钕铁硼样品4表面，随后钕铁硼样品4继续沿着主导轨移动到后加热装置9的加热区，通过进一步加热使酒精加速挥发、提高基体表面Dy₇₂Fe_27.5H_2.5粉末附着强度。

在主导轨前端设有可做往复运动的气缸1，气缸1上设置有电磁阀101，通过电磁阀101控制气缸1按照一定频率换向和往复运动；当气缸1伸缩杆伸长时，推动位于前方的钕铁硼样品4和位于钕铁硼样品4前方的圆球6一起往前移动至越过圆球导轨5所在主导轨内的入口处；当气缸伸缩杆回复初始位置时，新进来的圆球6和钕铁硼样品4依次占据已经移动离开的圆球6和钕铁硼样品4空位，等待下一轮移动。在气缸1的循环运动下，钕铁硼样品4产品沿着主轨道2往前移动，依次经过前加热装置7、涂覆罐8和后加热装置9，最后到达出料工位13。

制备扩散磁体的步骤：

自动涂覆过程步骤：

S1：以牌号为45SH的钕铁硼为扩散样，经机械切割尺寸至15mm×25mm×3.0mm后，采用目数为220目的喷砂，通过喷砂抛光的方法将钕铁硼样品4表面锈蚀、氧化层和污垢清理干净，获得表面光洁的钕铁硼基体，抽取100片测量重量并计算出平均重量M₀；

S2：将待涂覆钕铁硼样品4放到进料斗中，钕铁硼样品4在振动给料器的推动下沿着进料导轨3进入主导轨中，并在气缸1的往复运动作用下沿着轨道往前移动，在进入涂覆桶8前，磁体先在前加热装置7的作用下达到70℃，以及还包括完成涂覆后经后加热装置9再次加热至70℃，以使浸润在磁体表面的涂覆液快速干燥并牢牢附着在磁体表面；

S3：所述的钕铁硼样品沿着轨道移动至出料工位，设置在出料工位13下方的电子秤实时显示涂覆样品的重量M₁，当重量M₁满足重量比M₁/M₀＜108％或重量比M₁/M₀＞112％判定为不合格，此时电子秤自动发出报警，以提醒将不合格区分处理、返工并及时调整气缸1运动频率、调整涂覆液浓度等；当满足重量比M₁/M₀在108％至112％范围时判定涂覆合格。

S4：将涂覆合格的钕铁硼样品转到烧结料盒中。

真空烧结步骤：

涂覆合格的钕铁硼样品在真空烧结炉中，在真空条件下或氩气保护条件下，在800℃热处理12h，随后淬冷至常温再升温至480℃进行二级回火4h，得到扩散磁体。

使用磁性能测试仪分别测量扩散前和扩散后的磁体磁体性能，扩散后的磁体随机选择同一批次的3个样品。

表3实施例3样品磁性能检测结果

由表3中可知，扩散后磁体较扩散前剩磁、磁能积和方形度略有下降，但矫顽力显著提高，扩散后较扩散前最少增加了29.72％。对比扩散后不同样品性能，同一批样品主要磁性能指标剩磁、矫顽力和最大磁能积偏差值仅为0.22％、0.85％和0.18％，同时方形度均大于95％，表明一致性较好。可见，本发明的装置不仅在简化设备安装流程、降低投入成本优势明显，在提高磁体性能和保障产品一致性方面同样产生显著的效果。