具体实施方式

以下，参考附图详细说明本发明的便携式终端用机架结构物的制备方法。

如图2所示，本发明实施例的便携式终端用机架结构物制备方法，包括：滚轧步骤、弯曲步骤、第1导孔形成步骤、第1凹凸形成步骤、压铸步骤、1次后加工步骤、第2凹凸形成步骤、模内注塑步骤、2次后加工步骤以及外置表面处理步骤。

滚轧步骤中，使金属材料穿过滚轮（未图示）之间，成型机架构件100。依据滚轮的形状，将机架构件100成型为多种形状。用于成型机架构件100的材料有SUS系列金属、铜合金系列金属、Al系列金属以及钛（Ti）等。

如上所述，通过滚轧步骤成型机架构件100时，成型机架构件100的整个工艺比起通过CNC工艺加工机架构件100，可以节省耗材费用，缩短加工时间。并且，通过滚轧步骤成型机架构件100，从而确保材料的高刚性。

弯曲步骤中，折弯多个机架构件100中一个以上机架构件100。要制作出本发明的便携式终端用机架结构物，需要多个机架构件100，依据本发明的多个实施例，需要2个机架构件100或4个机架构件100。

如图3所示，本发明的实施例利用了2个机架构件100，弯曲步骤将2个机架构件100全部折弯。

并且，虽然未图示，但是为了制作出本发明的便携式终端用机架结构物，可以利用一机架构件100。此时，弯曲步骤折弯机架构件100，以使一机架构件100的两端面对着面。

并且，本发明的便携式终端用机架结构物沿着便携式终端的形状，大概呈矩形，通过弯曲步骤折弯的部分将成为便携式终端用机架结构物的边角部分。

如上所述，弯曲步骤可以利用多重成型机（未图示）实施。通常多重成型机是在带状金属板材上形成槽或孔，或者间隔一定间距配置成扇形的多个成型机，即通过冲床在不同的部位按照多个角度折弯1次或多次，从而制作出多种形态的汽车、手机部件等。

具体地，所述多重成型机包括：供应部，其供应源自卷轴的普通带状金属材料（本发明中机架构件）；平整部，其伸直供应的金属材料；送料部，其将平整部供应的金属材料设置成制作尺寸（长度），并移送至冲床或成型机；成型部等，其由金属材料上形成槽或孔等的冲床或者配置成扇形的多个成型机组成，切割金属材料，并多次实施成型。

如图4所示，第1导孔形成步骤在机架构件100形成多个第1导孔120。第1导孔120在压铸步骤中，将机架构件100插入到压铸模具（未图示）时，指引机架构件100的位置。如上所述，为了指引插入到压铸模具内的机架构件100的位置，最佳地，压铸模具内部形成与第1导孔120相对应的导向凸起（未图示）。

如图5所示，第1凹凸形成步骤在机架构件100的表面形成凹凸130。第1凹凸形成步骤在相互形成为一体型的机架构件100和内置托架200之间形成微型啮合结构（Microscopic Interlock）。

具体地，第1凹凸形成步骤在接合内置托架200的机架构件100的内侧表面形成形状均匀的凹凸130。所述凹凸130采用激光蚀刻方式形成，向机架构件100的表面照射激光，相隔一定间隔形成一定深度的槽。此时，形成于机架构件100表面的槽的深度为150～200㎛。

并且，第1凹凸形成步骤可以采用化学蚀刻方式，在机架构件100的表面形成凹凸130，或者激光蚀刻方式和化学蚀刻方式均使用的复合方式，在机架构件100的表面形成凹凸130。

如上所述，第1凹凸形成步骤可以将图案均匀的凹凸130轻松方便地形成在机架构件100的表面。并且通过第1凹凸形成步骤，在机架构件100的表面形成凹凸130，从而增强机架构件100和内置托架200的结合力，使机架构件100和内置托架200形成为一体型而组成的便携式终端用机架结构物保持均匀品质。

压铸步骤将机架构件100插入到压铸模具之后，将金属镕液浇注到压铸模具里，如图6所示，使金属内置托架200与机架构件100形成一体型。如图7所示，压铸步骤中，内置托架200接合到形成有凹凸130的机架构件100的内侧面。

本发明的一实施例中，将2个机架构件100插入到压铸模具。并且，如图4所示，插入到压铸模具的2个机架构件100之间可以形成流入空间110。流入空间110里流入用于形成内置托架200的金属镕液并进行冷却，从而相互接合2个机架构件100。

并且，2个机架构件100之间以一体型形成内置托架200，从而使2个机架构件100与内置托架200共同形成为一体型。

本发明的另一实施例中，利用一机架构件100时，一机架构件100的两端之间形成流入空间110。

通过所述压铸步骤，如图6所示，内置托架200可以形成第2导孔210。并且，可以在实施压铸步骤之后，单独实施第2导孔形成步骤，在内置托架200上形成第2导孔210。

将模内注塑步骤中形成为一体型的机架构件100和内置托架200插入到注塑模具（未图示）时，所述第2导孔210指引机架构件100和内置托架200的位置。如此，为了指引插入到注塑模具内的机架构件100和内置托架200的位置，最佳地，注塑模具内部形成与第2导孔210相对应的导向凸起（未图示）。

1次后加工步骤利用CNC加工等，实施校准尺寸、加工具体形状、去除多余部分等。

第2凹凸形成步骤在机架构件100或内置托架的表面形成凹凸。第2凹凸形成步骤形成凹凸的目的在于，增强通过模内注塑步骤形成的注塑部和金属材料机架构件100或内置托架200之间的结合力。第2凹凸形成步骤与第1凹凸形成步骤相同，因此，在此省略具体说明。

模内注塑步骤将形成为一体型的机架构件100和内置托架200插入到注塑模具，并且，如图8所示，在形成有内置托架200的机架构件100的内侧形成注塑部300。此时，所述内置托架200形成第2导孔210，指引插入到注塑模具的机架构件100和内置托架200的位置。

2次后加工步骤通过CNC加工、抛光、打磨等，实施校准尺寸、加工具体形状、去除多余部分的加工，如图9所示，实现实施外置表面处理步骤之前的最终外观形状。

外置表面处理步骤采用物理/化学方法实施便携式终端用机架结构物的表面处理工艺。

并且，采用钛（Ti）材料成型机架构件100时，外置表面处理步骤如下：

首先，机架构件的表面实施光学抛光。具体地，光学抛光将采用合成纤维制成的轮子安装于抛光打磨机，高速旋转，研磨用钛（Ti）材料成型的机架构件100的表面，在机架构件100的表面形成秀丽的镜面光泽。

并且，对于机架构件100的表面实施阳极氧化（Anodizing）而形成阳极氧化膜，可以采用多种色彩表现出暴露在外的机架构件100的外观，提升耐蚀性和耐磨性，满足产品的可靠性需求。

本发明的便携式终端用机架结构物的制备方法不受所述实施例的限制，在本发明的技术思想允许的范围内，可以实施多种变形。