具体实施方式

以下，参照附图，对用于实施本发明的方式进行说明。

实施方式1.

图1是示出本发明的实施方式1的电梯的结构图，示出了更新施工中的状态。在图1中，在井道1内设置有一对轿厢导轨2。各轿厢导轨2通过将多根导轨部件在上下方向上接合而构成。此外，各轿厢导轨2借助多个导轨托架9而相对于井道壁固定。

作为升降体的轿厢3配置在一对轿厢导轨2之间。此外，轿厢3沿着轿厢导轨2在井道1内升降。

在轿厢3的上部连接有悬挂体4的第1端部。作为悬挂体4，使用多根绳索或者多根带。在悬挂体4的第2端部连接有未图示的对重。轿厢3和对重通过悬挂体4悬吊于井道1内。

悬挂体4的中间部卷挂于未图示的曳引机的驱动绳轮。轿厢3及对重通过使驱动绳轮旋转而在井道1内升降。在井道1内设置有未图示的一对对重导轨。对重沿着对重导轨在井道1内升降。

在轿厢3的下部搭载有紧急停止装置5。紧急停止装置5通过把持一对轿厢导轨2，使轿厢3紧急停止。

在轿厢3的上部的宽度方向两端部和轿厢3的下部的宽度方向两端部分别安装有与轿厢导轨2接触的引导装置6。作为各引导装置6，使用滑动引导靴或辊引导装置。

在轿厢3的下方设置有对轿厢导轨2实施加工的加工装置主体7。在图1中，仅以盒子示出加工装置主体7，详细的结构在后面叙述。

加工装置主体7借助悬吊部件8，从轿厢3的下部悬吊在井道1内。作为悬吊部件8，使用具有挠性的绳状部件，例如绳索、线材或带。

轿厢3位于加工装置主体7的上方，使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。

导轨加工装置100具有加工装置主体7和悬吊部件8。此外，导轨加工装置100是在对设置于井道1的状态下的轿厢导轨2实施加工时使用的装置，在通常运转时被拆除。

图2是沿着图1的II-II线的轿厢导轨2的剖视图。轿厢导轨2具有托架固定部2a和引导部2b。托架固定部2a是固定于导轨托架9的部分。引导部2b从托架固定部2a的宽度方向中央向轿厢3侧垂直地突出，引导轿厢3的升降。此外，引导部2b在轿厢3的紧急停止时由紧急停止装置5把持。

而且，引导部2b具有末端面2d和彼此对置的一对制动面2c。末端面2d是引导部2b的与托架固定部2a相反的一侧、即轿厢3侧的端面。一对制动面2c及末端面2d在轿厢3升降时作为与引导装置6接触的引导面发挥功能。此外，一对制动面2c是在轿厢3紧急停止时与紧急停止装置5接触的面。

图3是示出图1的加工装置主体7的详细结构的立体图。图4是从与图3不同的角度观察图3的加工装置主体7的立体图。图5是从与图3及图4不同的角度观察图3的加工装置主体7的立体图。图6是从与图3～5不同的角度观察图3的加工装置主体7的立体图。

加工装置主体7具有框架11、连接件12、加工工具13、加工工具驱动装置14、第1导辊15、第2导辊16、第1压辊17、第2压辊18、第1末端面辊19以及第2末端面辊20。

框架11具有框架主体21和框架分割体22。连接件12、加工工具13、加工工具驱动装置14、第1导辊15、第2导辊16、第1末端面辊19以及第2末端面辊20设置于框架主体21。

第1压辊17和第2压辊18设置于框架分割体22。

连接件12设置于框架主体21的上端部。在连接件12连接有悬吊部件8。

加工工具驱动装置14配置在框架主体21的与加工工具13相反的一侧。此外，加工工具驱动装置14使加工工具13旋转。作为加工工具驱动装置14，例如使用电动马达。

加工工具13对制动面2c实施加工。作为加工工具13，例如使用磨石。作为磨石，使用在外周面设置有多个磨粒的圆筒状的平形砂轮。此外，作为加工工具13，也可以使用切削工具等。

在使加工工具13的外周面与制动面2c接触的状态下使加工工具13旋转，由此能够削去制动面2c的至少一部分、即一部分或整个面。由此，例如能够使制动面2c的表面粗糙度变大，使制动面2c相对于紧急停止装置5的摩擦系数为更恰当的值。

在框架主体21设置有未图示的罩。当利用加工工具13对制动面2c实施加工时，会产生加工屑。罩防止加工屑向加工装置主体7的周围散开。

第1导辊15和第2导辊16与加工工具13并列地设置于框架主体21。在通过悬吊部件8悬吊框架11的状态下，第1导辊15配置在加工工具13的上方，第2导辊16配置在加工工具13的下方。加工工具13配置在第1导辊15与第2导辊16的中间。

第1导辊15和第2导辊16与加工工具13一起接触制动面2c，由此使加工工具13的外周面与制动面2c平行地接触。即，在加工工具13的整个宽度方向上，使加工工具13的外周面与制动面2c均等地接触。

作为导辊15、16的与制动面2c接触的接触部的两条线段、和作为加工工具13的与制动面2c接触的接触部的一条线段被设定成能够存在于一个平面内。

第1压辊17在与第1导辊15之间夹持引导部2b。第2压辊18在与第2导辊16之间夹持引导部2b。即，当加工工具13、第1导辊15及第2导辊16与成为加工对象的一侧的制动面2c接触时，第1压辊17及第2压辊18与相反侧的制动面2c接触。

加工工具13和辊15、16、17、18的旋转轴相互平行或大致平行，并且在加工轿厢导轨2时为水平或大致水平。

第1末端面辊19设置于框架主体21的上端部。第2末端面辊20设置于框架主体21的下端部。即，第1与第2末端面辊19、20在上下方向上彼此隔开间隔地配置。

框架分割体22能够在夹持位置与释放位置之间相对于框架主体21直线移动。夹持位置是在导辊15、16与压辊17、18之间夹持引导部2b的位置。释放位置是与夹持位置相比压辊17、18远离导辊15、16的位置。

在框架主体21设置有一对棒状的框架引导件23。框架引导件23引导框架分割体22相对于框架主体21的移动。此外，框架引导件23贯通框架分割体22。

在框架主体21的与框架分割体22相对的面设置有一对杆固定部24。在各杆固定部24固定有框架弹簧杆26。各框架弹簧杆26贯通框架分割体22。

在框架分割体22的与框架主体21相反的一侧的面设置有一对第1框架弹簧座25。各框架弹簧杆26贯通对应的第1框架弹簧座25。

在各框架弹簧杆26的末端安装有第2框架弹簧座27。在各第1框架弹簧座25与对应的第2框架弹簧座27之间设置有框架弹簧28。各框架弹簧28产生使框架分割体22向夹持位置移动的力。

框架弹簧28对压辊17、18的加压力被设定成以下大小：超过加工装置主体7因加工装置主体7的重心位置的偏心而欲倾斜的力，能够维持导辊15、16的外周面与制动面2c的平行。

此外，框架弹簧28对压辊17、18的加压力被设定成以下大小：即使在一边使加工工具13旋转，一边使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动时，也能够维持导辊15、16的外周面与制动面2c的平行。

在框架主体21与框架分割体22之间设置有未图示的释放位置保持机构。释放位置保持机构克服框架弹簧28的弹簧力，将框架分割体22保持于释放位置。

加工工具13及加工工具驱动装置14能够在加工位置与隔离位置之间相对于框架主体21直线移动。加工位置是在导辊15、16与制动面2c接触的状态下，加工工具13与制动面2c接触的位置。隔离位置是在导辊15、16与制动面2c接触的状态下加工工具13与制动面2c分离的位置。

如上所述，压辊17、18能够沿相对于制动面2c垂直的方向移动。此外，加工工具13及加工工具驱动装置14也能够沿相对于制动面2c垂直的方向移动。

如图4和图5所示，加工工具驱动装置14固定于作为加工工具支承部件的平板状的驱动装置支承部件29。此外，驱动装置支承部件29利用四根紧固螺栓31以能够拆装的方式安装于可动支承部件30。

另外，紧固螺栓31的根数不限于四根。但是，为了使驱动装置支承部件29与可动支承部件30以不能相互旋转的方式固定，紧固螺栓31的根数优选为两根以上。

在框架主体21固定有一对棒状的驱动装置引导件32。可动支承部件30能够沿着驱动装置引导件32滑动。由此，加工工具13及加工工具驱动装置14能够相对于框架主体21呈直线地移动。

在可动支承部件30与框架主体21之间设置有加工工具弹簧33。加工工具弹簧33产生使加工工具13及加工工具驱动装置14向加工位置侧移动的力。加工工具弹簧33对加工工具13的加压力被设定成不发生颤动等不良情况的大小。

在框架主体21与可动支承部件30之间设置有未图示的隔离位置保持机构。隔离位置保持机构克服加工工具弹簧33的弹簧力，将加工工具13及加工工具驱动装置14保持于隔离位置。

另外，图7是示出将图3的加工装置主体7设置于轿厢导轨2的状态的立体图。图8是示出将图4的加工装置主体7设置于轿厢导轨2的状态的立体图。图9是示出将图5的加工装置主体7设置于轿厢导轨2的状态的立体图。

图10是图3的加工装置主体7的关键部分剖视图，示出了沿着加工工具13的中心线的截面。加工工具驱动装置14具有驱动装置主体14a和作为主轴的驱动轴14b。驱动装置主体14a使驱动轴14b旋转。即，驱动轴14b是加工工具驱动装置14的旋转轴。驱动轴14b的末端部从驱动装置主体14a突出。

加工工具13通过紧固件机械地固定于驱动轴14b的末端部。作为紧固件，例如使用将加工工具13以无键方式固定于驱动轴14b的摩擦紧固件。

在框架主体21设置有第1孔21a。在可动支承部件30，与第1孔连续地设置有第2孔30a。第1孔21a及第2孔30a分别沿着加工工具13的轴线方向形成为加工工具13能够通过的大小及形状。

第1及第2孔21a、30a的形状例如可以是圆形、四边形和其他多边形中的任一种。例如，在第1及第2孔21a、30a的形状为长方形的情况下，只要将短边设为加工工具13的直径以上即可。此外，在第1及第2孔21a、30a的形状为圆形的情况下，只要使第1及第2孔21a、30a的直径大于加工工具13的直径即可。

此外，第1孔21a的形状和第2孔30a的形状也可以互不相同。例如，也可以将第1孔21a的形状设为圆形，将第2孔30a的形状设为四边形。

实施方式1的组装体41包括加工工具13、加工工具驱动装置14以及驱动装置支承部件29。组装体41能够在被组装的状态下相对于框架主体21进行拆装。即，通过拆下紧固螺栓31，组装体41能够以一体的状态从可动支承部件30拆下。此外，组装体41能够通过紧固螺栓31以一体的状态安装于可动支承部件30。

在相对于可动支承部件30拆装组装体41时，加工工具13通过第1及第2孔21a、30a。

图11是示出图7的加工工具13与轿厢导轨2的接触状态的剖视图。加工工具13的外周面的宽度尺寸比制动面2c的宽度尺寸大。由此，加工工具13与制动面2c的宽度方向的整体接触。

图12是示出图7的第1导辊15、第2导辊16、第1压辊17以及第2压辊18与轿厢导轨2的接触状态的剖视图。第1及第2导辊15、16的外周面为圆筒状。即，沿着第1及第2导辊15、16的旋转中心C1的截面中的第1及第2导辊15、16的外周面的形状为直线。

第1及第2压辊17、18的外周面为球面状。即，沿着第1及第2压辊17、18的旋转中心C2的截面中的第1及第2压辊17、18的外周面的形状为圆弧状。

接着，图13是示出实施方式1的导轨加工方法的流程图。另外，在图13所示的工序中，仅步骤S1的工序是在设置有电梯的现场以外进行的作业，其他工序全部是在设置有电梯的现场进行的作业。因此，在步骤S1以外的工序的实施中，需要使对象电梯的运转停止。

在通过加工装置主体7对轿厢导轨2实施加工的情况下，首先在步骤S1中组装多个组装体41。此外，在组装各组装体41时，实施加工工具13与加工工具驱动装置14的同轴度调整。

具体而言，在安装于驱动装置支承部件29的加工工具驱动装置14上安装加工工具13。之后，通过加工工具驱动装置14使加工工具13旋转。此时，例如利用千分表测定加工工具13的振摆。然后，调整加工工具13的位置，以使加工工具13的振摆在规定值以下。

准备的组装体41的个数与加工对象的电梯的台数以及升降距离成比例。此外，组装体41中的一个利用紧固螺栓31预先组装于加工装置主体7的可动支承部件30。

接着，向设置有电梯的现场输送导轨加工装置100、多个预备组装体41、未图示的控制装置以及未图示的电源。控制装置是控制加工装置主体7的装置。然后，在步骤S2中，将控制装置及电源搬入轿厢3。此外，在步骤S3中，将导轨加工装置100搬入井道1的底坑。

接着，使轿厢3移动到井道1的下部，在步骤S4中，将悬吊部件8与轿厢3连接，将导轨加工装置100悬吊在井道1内。此外，在步骤S5中，将加工装置主体7与控制装置及电源连接。然后，在步骤S6、S7中，将加工装置主体7装配于轿厢导轨2。

具体而言，在步骤S6，如图14所示，在加工工具13被保持于隔离位置、且框架分割体22被保持于释放位置的状态下，使导辊15、16与一个制动面2c接触。此外，使末端面辊19、20与末端面2d接触。

之后，在步骤S7中，使框架分割体22移动到夹持位置，如图15所示，在导辊15、16与压辊17、18之间夹持引导部2b。

这样，在将加工装置主体7设置于轿厢导轨2之后，在步骤S8中，使加工工具13旋转。然后，在步骤S9中，如图16所示，使加工工具13及加工工具驱动装置14移动到加工位置，并且使轿厢3以比额定速度低的固定速度向最上层移动。即，一边利用加工工具13对制动面2c实施加工，一边使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。

若轿厢3到达最上层，则在步骤S10中，使加工工具13及加工工具驱动装置14移动到隔离位置。此外，在步骤S11中，使加工工具13的旋转停止，并且使轿厢3停止。

之后，在步骤S12中，一边使轿厢3向最下层移动，一边进行加工量的测定。在该例中，由于仅在轿厢3上升时对制动面2c实施加工，因此在轿厢3下降时，优选使加工工具13与制动面2c分离。加工量的测定例如是通过测定引导部2b的厚度尺寸或测定制动面2c的表面粗糙度来进行的。

若轿厢3到达最下层，则在步骤S13中，确认加工量是否达到预先设定的值。在加工量充分的情况下，加工结束。

在加工量不充分的情况下，在步骤S14中，确认加工工具13的损耗状态。在加工工具13的磨损未加剧的情况下，在导辊15、16与压辊17、18之间夹持引导部2b，再次实施步骤S8～13。

在加工工具13的损耗加剧，预想到加工效率会下降的情况下，在步骤S15中更换加工工具13。此时，并非只更换加工工具13，而是将原有的组装体41在组装的状态下更换为具有相同结构的新的组装体41。

具体而言，通过拆下紧固螺栓31，将原有的组装体41以一体的状态从加工装置主体7拆下。此时，从加工装置主体7的加工工具13侧以及加工工具驱动装置14侧中的加工工具驱动装置14侧拆下原有的组装体41。之后，将在步骤S1中准备好的新的组装体41安装于加工装置主体7，并利用紧固螺栓31固定。

在更换组装体41后，在导辊15、16与压辊17、18之间夹持引导部2b，再次实施步骤S8～13。然后，在步骤S13中，若加工量充分，则加工结束。

在对相反侧的制动面2c实施加工的情况下，使用与图3左右对称的加工装置主体7，或者将图3的加工装置主体7上下倒置地悬吊即可。在后者的情况下，在框架主体21的下端部也增加连接件12即可。

通过对剩余的轿厢导轨2也实施上述加工方法，能够对全部的制动面2c实施加工。此外，还能够利用2台以上的加工装置主体7同时对2面以上的制动面2c实施加工。

实施方式1的导轨加工方法包括悬吊工序、加工工序以及更换工序。在悬吊工序中，将加工装置主体7悬吊在井道1内，并且装配于轿厢导轨2。此外，在悬吊工序中，从沿着轿厢导轨2升降的轿厢3悬吊加工装置主体7。

在加工工序中，一边使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动，一边利用加工工具13对轿厢导轨2实施加工。在更换工序中，将组装体41在组装的状态下更换为新的组装体41。

接着，对实施方式1的电梯的更新方法进行说明。在实施方式1中，保留原有的轿厢导轨2，将原有的轿厢3及原有的紧急停止装置5更换为新设的轿厢及新设的紧急停止装置。此外，实施方式1的更新方法包括导轨加工工序及更换工序。

在导轨加工工序中，使用上述那样的加工装置主体7，削去原有的轿厢导轨2的制动面2c的至少一部分。此时，借助悬吊部件8将加工装置主体7与原有的轿厢3连接，利用原有的轿厢3的移动，使加工装置主体7沿着原有的轿厢导轨2移动。

之后，实施更换工序。在更换工序中，保留原有的轿厢导轨2，将原有的轿厢3及原有的紧急停止装置5更换为新设的轿厢及新设的紧急停止装置。

在上述那样的导轨加工装置100中，组装体41能够在被组装的状态下相对于框架主体21进行拆装。因此，能够在电梯的设置现场以外实施加工工具13相对于加工工具驱动装置14的同轴度的调整。此外，在更换加工工具13时容易再现同轴度，能够在整个加工区间确保均匀的加工精度。即，由此能够容易地更换加工工具13，并且能够稳定地对轿厢导轨2实施加工。

此外，能够缩短在电梯的设置现场的作业时间，能够缩短电梯的停止期间。

此外，实施方式1的组装体41包括加工工具13、加工工具驱动装置14以及驱动装置支承部件29。因此，加工装置主体7的结构变得简单，维护性提高。

此外，在框架主体21设置有加工工具13能够通过的第1孔21a。而且，在可动支承部件30，与第1孔21a连续地设有加工工具13能够通过的第2孔30a。因此，能够通过简单的结构，将组装体41在一体的状态下容易地相对于框架主体21进行拆装。

此外，在实施方式1的导轨加工方法中，将组装体41在被组装的状态下更换为新的组装体41。因此，能够容易地更换加工工具13，并且能够稳定地对轿厢导轨2实施加工。

此处，在以往的电梯的更新施工中，存在将原有的轿厢更换为新设的轿厢的情况。在该情况下，搭载于原有的轿厢的原有的紧急停止装置也被更换为新设的紧急停止装置。此外，原有的轿厢导轨的引导面因与搭载于原有的轿厢的引导装置之间的长期接触而磨损，存在相对于紧急停止装置的摩擦系数减小的情况。因此，在将原有的轿厢更换为新设的轿厢的情况下，原有的轿厢导轨也被更换为新设的轿厢导轨。

但是，在该情况下，原有的导轨和新设的导轨的输送等花费工夫，工期变长。此外，成本也提高。

相对于此，在上述那样的导轨加工装置100和导轨加工方法中，将加工装置主体7借助悬吊部件8悬吊在井道1内。并且，一边利用加工工具13对制动面2c实施加工，一边使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。因此，能够在轿厢导轨2设置于井道1中的情况下，使轿厢导轨2相对于紧急停止装置5的摩擦系数更优化。

此外，能够在轿厢导轨2的大致全长均等地加工制动面2c。

此外，加工装置主体7被悬吊部件8悬吊。因此，在制动面2c的加工中，能够防止轿厢3的振动传递到加工装置主体7。由此，能够防止加工不良情况的发生，能够稳定地加工制动面2c。

此外，加工装置主体7从轿厢3悬吊。因此，不需要另外准备提升加工装置主体7的装置。此外，能够对轿厢导轨2的由紧急停止装置5把持的区域高效地实施加工。此外，即使在升降行程长的电梯中，也不必使用长的悬吊部件就能够遍及轿厢导轨2的大致全长地容易地实施加工。

此外，在加工装置主体7设置有导辊15、16。因此，能够使加工工具13的外周面更可靠地与制动面2c平行地接触，能够不产生切削残留地对制动面2c均等地实施加工。

此外，引导部2b被夹入导辊15、16与压辊17、18之间。因此，能够使加工工具13的外周面更稳定地与制动面2c平行地接触。此外，即使在制动面2c存在上下方向的倾斜的情况下，也能够维持加工工具13的外周面与制动面2c的平行。

此外，在框架主体21设置有连接件12。因此，能够在将悬吊部件8与连接件12连接而悬吊在井道1内的状态下，使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。由此，能够在将轿厢导轨2设置于井道1的情况下，使轿厢导轨2相对于紧急停止装置5的状态成为更合适的状态。

此外，在加工工具13的上方配置有第1导辊15，在加工工具13的下方配置有第2导辊16。因此，能够更稳定地维持加工工具13的外周面与制动面2c的平行。由此，即使在存在轿厢导轨2的上下方向的倾斜、弯曲或起伏的情况下，也能够维持加工工具13的外周面与制动面2c的平行。

此外，加工工具13配置在第1与第2导辊15、16的中间位置。因此，能够将加工工具13相对于框架主体21的移动方向设为与制动面2c垂直的方向。由此，能够使将加工工具13按压到制动面2c的力稳定。此外，不会产生加工不均匀、即削去量的不均匀，能够实施稳定的加工。

此外，框架11被分割为框架主体21和框架分割体22。此外，框架弹簧28产生使框架分割体22向夹持位置侧移动的力。因此，通过简单的结构，能够将引导部2b稳定地夹持在导辊15、16与压辊17、18之间。

另外，加工工具13以及加工工具驱动装置14能够在加工位置与隔离位置之间移动。并且，加工工具弹簧33产生使加工工具13及加工工具驱动装置14向加工位置侧移动的力。因此，通过简单的结构，能够将加工工具13稳定地按压到制动面2c，实施稳定的加工。此外，通过使加工工具13移动到隔离位置，还能够不加工制动面2c而使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。

此外，在框架主体21设置有末端面辊19、20。因此，能够使加工装置主体7以稳定的姿势沿着轿厢导轨2顺畅地移动。

另外，导辊15、16的外周面为圆筒状，压辊17、18的外周面的截面形状为圆弧状。由此，导辊15、16的外周面与制动面2c被自动调整为平行。

例如，如图17所示，即使在加工侧的制动面2c与相反侧的制动面2c不平行的情况下，也能够更可靠地维持加工工具13的外周面与加工侧的制动面2c的平行。

与此相对，如图18所示，在将压辊17、18的外周面形成为圆筒状的情况下，压辊17、18的外周面与相反侧的制动面2c平行。由此，导辊15、16的外周面相对于加工侧的制动面2c倾斜，加工工具13也有可能相对于制动面2c倾斜。但是，只要一对制动面2c彼此平行，压辊17、18的外周面也可以是圆筒状。

此外，在上述那样的电梯的更新方法中，实施将原有的轿厢导轨2的制动面2c的至少一部分削去的加工。之后，保留原有的轿厢导轨2，将原有的轿厢3及原有的紧急停止装置5更换为新设的轿厢及新设的紧急停止装置。因此，能够在轿厢导轨2设置于井道1的情况下，使原有的轿厢导轨2相对于新设的紧急停止装置的摩擦系数更优化。

由此，不更换原有的轿厢导轨2，就能够实现电梯的更新。因此，能够大幅缩短工期，并且还能够大幅削减施工费用。

此外，由于利用原有的轿厢3使加工装置主体7移动，因此能够防止加工时产生的加工屑等附着于新设的轿厢及新设的紧急停止装置5。

实施方式2.

接着，图19是示出本发明的实施方式2的导轨加工装置的加工装置主体7的立体图。此外，图20是图19的加工装置主体7的关键部分剖视图，示出了沿着加工工具13的中心线的截面。

实施方式2的驱动装置支承部件29经由多根、在此为四根支柱34固定于可动支承部件30。由此，驱动装置支承部件29与可动支承部件30对置。

多个轴承保持部件36通过多个紧固螺栓35固定于可动支承部件30。轴承保持部件36与可动支承部件30的驱动装置支承部件29相反侧的面接触。实施方式2的加工工具支承部件是轴承保持部件36。

轴承37保持于轴承保持部件36。主轴38保持于轴承37。主轴38借助轴承37以能够旋转的方式保持于轴承保持部件36。

加工工具13通过紧固件机械地固定于主轴38的轴向的第1端部。作为紧固件，例如使用将加工工具13以无键方式固定于主轴38的摩擦紧固件。

主轴38的轴向的第2端部借助圆筒状的联接器39与加工工具驱动装置14的驱动轴14b连结。联接器39通过多个止动螺钉40固定于主轴38和驱动轴14b。驱动轴14b的旋转借助联接器39传递到主轴38和加工工具13。

此外，主轴38通过松开止动螺钉40，能够相对于驱动轴14b分离。另外，联接器39与主轴38及驱动轴14b的固定方法不限于利用止动螺钉40的固定方法，例如也可以是缝隙式或楔式。

实施方式2的组装体42包括加工工具13、轴承保持部件36、轴承37以及主轴38。组装体42能够在被组装的状态下相对于框架主体21进行拆装。即，组装体41通过从联接器39分离主轴38并拆下紧固螺栓35，能够以一体的状态从可动支承部件30拆下。

此外，组装体42能够通过紧固螺栓35以一体的状态安装于可动支承部件30。通过将组装体42固定于可动支承部件30，主轴38以及加工工具13被配置在驱动轴14b的轴线上。

在框架主体21设置有容纳孔21b。轴承保持部件36被容纳在容纳孔21b内。容纳孔21b的直径比加工工具13的直径小。

在可动支承部件30设置有贯通孔30b。主轴38穿过贯通孔30b。贯通孔30b的直径比主轴38的直径大，且比容纳孔21b的直径小。

在实施方式2的导轨加工方法中，在图13的步骤S1中，组装多个组装体42。在步骤S15中更换组装体42时，从加工装置主体7的加工工具13侧拆下原有的组装体42。

其他结构、导轨加工方法以及更新方法与实施方式1相同。

在这样的导轨加工装置100中，组装体42能够在被组装的状态下相对于框架主体21进行拆装。因此，能够容易地更换加工工具13，并且能够稳定地对轿厢导轨2实施加工。

此外，加工装置主体7中的加工工具13的旋转中心的位置由轴承37决定。因此，通过高精度地组装组装体42，即使更换组装体42，也可以保持加工工具13与加工工具驱动装置14的同轴度。由此，在更换组装体42时，能够将加工工具驱动装置14留在框架主体21上。

因此，加工工具驱动装置14为一台即可，能够削减成本。此外，当更换组装体42时，不需要加工工具驱动装置14的再配线作业，能够提高作业效率。

此外，由于容纳孔21b的直径以及贯通孔30b的直径比加工工具13的直径小，因此能够提高框架主体21以及可动支承部件30的刚性。由此，能够实施高精度的加工。

此外，通过实施方式2的导轨加工装置100、导轨加工方法及更新方法，也能够得到与实施方式1同样的效果。

另外，在加工装置主体7的加工工具13侧，存在轿厢导轨2以及固定轿厢导轨2的壁面或钢材。因此，关于将加工工具13构成为从加工装置主体7的加工工具驱动装置14侧和加工工具13侧中的哪一侧拆下的选择，优选根据电梯的设置现场的布局适当选择。

此外，在上述例子中，通过弹簧产生了将加工工具及压辊按压于制动面的力，但例如也可以通过气压缸、液压缸或电动致动器产生该力。

此外，连接件也可以一体地形成于框架。

此外，在上述例子中，从原有的轿厢悬吊加工装置主体，但也可以从新设的轿厢悬吊加工装置主体。

此外，在上述例子中，从轿厢悬吊加工装置主体，但也可以从设置在井道上部或轿厢上的绞车等起重装置悬吊加工装置主体。

此外，在上述例子中，示出了升降体为轿厢、加工对象为轿厢导轨的情况。但是，本发明也能够应用于升降体为对重、且加工对象为对重导轨的情况。在这种情况下，加工装置主体可以从对重悬吊，也可以从起重装置悬吊。

此外，在上述的例子中，一边使加工装置主体上升一边对制动面实施了加工，但也可以一边使加工装置主体下降一边对制动面实施加工。此外，也可以一边使加工装置主体上升一边测定加工量。此外，也可以同时实施加工和加工量的测定。

此外，在上述例子中，在更新施工时对轿厢导轨实施了加工。但是，例如，在新设的电梯中希望调整制动面的表面粗糙度的情况下，或者在维护原有的电梯时希望翻新制动面的情况下，也能够应用本发明。

此外，本发明能够应用于具有机房的电梯、无机房电梯、双层电梯或单井道多轿厢方式的电梯等各种类型的电梯。单井道多轿厢方式是上轿厢和配置在上轿厢正下方的下轿厢分别独立地在共同的井道中升降的方式。

此外，作为加工对象的导轨不限于电梯的导轨，例如也可以是铁路轨道。在该情况下，能够缩短必须停止铁道的时间。

标号说明

2：轿厢导轨；7：加工装置主体；11：框架；13：加工工具；14：加工工具驱动装置；14a：驱动装置主体；14b：驱动轴(主轴)；21a：第1孔；29：驱动装置支承部件(加工工具支承部件)；30：可动支承部件；30a：第2孔；36：轴承保持部件(加工工具支承部件)；37：轴承；38：主轴；39：联接器；41、42：组装体；100：导轨加工装置。