具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1至图3，现对本发明提供的真空泵外壳加工方法进行说明。真空泵外壳加工方法，包括如下步骤：

铸造泵体1毛坯，将液态金属浇筑进预制好的蜡模中，并在在金属液冷却硬化后，并使蜡模从泵体1毛坯表面的脱落形成泵体1毛坯；

毛坯校型，将泵体1毛坯扣设在校型模具上，使泵体1毛坯的内侧端面2 与校型模具的基准面保持贴合，并使用压力设备对泵体1毛坯施加一定压力；

泵体1粗车加工，以泵体1毛坯的轮廓找正后，粗加工毛坯的中心内孔作为定位孔，加工泵体1毛坯的外侧端面3及外侧端面3上的型面，并加工毛坯周圈，减少精加工量从而减少后续精加工时间及精加工后的应力变形；

半精车加工，将泵体1拆下后并以外侧端面3为基准面重新安装固定，以泵体1的周圈找正，以中心内孔作为基准孔，精加工内侧端面2及内侧端面2 上型面；

数铣加工，将泵体1的外侧端面3朝下压紧固定在工作台上，并以泵体1 的外侧端面3为基准面，精加工泵体1的内侧端面2以及密封圈安装槽，精加工泵体1的内侧端面2上的型面凹槽，并制泵体1周圈上多个安装螺纹孔；

数铣翻转加工，将机床工作台与泵体1同时翻转90°，使泵体1出水口4 处端面朝上，加工泵体1出水口4处端面，并加工水口处端面上多个螺钉过孔；

精车加工，将泵体1以内侧端面2为基准安装固定，精加工泵体1外侧端面3上所有未加工到位的型面，并精加工泵体1中心内孔。

本实施例提供的真空泵外壳加工方法，与现有技术相比，包括如下步骤：铸造泵体1毛坯，将液态金属浇筑进预制好的蜡模中，并在在金属液冷却硬化后，并使蜡模从泵体1毛坯表面的脱落形成泵体1毛坯；毛坯校型，将泵体1 毛坯扣设在校型模具上，使泵体1毛坯的内侧端面2与校型模具的基准面保持贴合，并使用压力设备对泵体1毛坯施加一定压力；泵体1粗车加工，以泵体 1毛坯的轮廓找正后，粗加工毛坯的中心内孔作为定位孔，加工泵体1毛坯的外侧端面3及外侧端面3上的型面，并加工毛坯周圈；半精车加工，将泵体1 拆下后并以外侧端面3为基准面重新安装固定，以泵体1的周圈找正，以中心内孔作为基准孔，精加工内侧端面2及内侧端面2上型面；数铣加工，将泵体 1的外侧端面3朝下压紧固定在工作台上，并以泵体1的外侧端面3为基准面，精加工泵体1的内侧端面2以及密封圈安装槽，精加工泵体1的内侧端面2上的型面凹槽，并制泵体1周圈上多个安装螺纹孔；数铣翻转加工，将机床工作台与泵体1同时翻转90°，使泵体1出水口4处端面朝上，加工泵体1出水口 4处端面，并加工水口处端面上多个螺钉过孔；精车加工，将泵体1以内侧端面2为基准安装固定，精加工泵体1外侧端面3上所有未加工到位的型面，并精加工泵体1中心内孔。本发明真空泵外壳加工方法，通过在对泵体1毛坯进行加工前，使用校型模具以及压力设备对泵体1毛坯的形状进行校型，可以防止泵体1毛坯在铸造时的形变尺寸过大，提高了泵体1加工的加工精度，由于在铸造完成后对毛坯进行校型，可以减小泵体1在铸造时的预留的加工量，从而减小了泵体1毛坯加工到位所需要的时间，进而大大提高了泵体1的加工效率，并且使加工完成后泵体内侧端面及内侧端面上型面时加工公差为-0.02至 +0.02，内孔公差为0至-0.01mm，所有加工面的平行度和垂直度为0.02至0.04mm。

作为本发明提供的真空泵外壳加工方法的一种具体实施方式，请一并参阅图1至图3，精车加工以后还包括以下步骤：钻孔数铣加工，将泵体1的内侧端面2朝上，并将泵体1固定到工作台上，以泵体1的中心内孔为基准加工泵体1内侧面上各部件的安装螺纹孔。通过五轴加工机床对精车加工完成以后的泵体1进行再次加工，同样的将固定工装5安装到机床的工作台上，然后再将泵体1外侧端面3朝下通过压板压紧固定在固定工装5上，并使用机床的刀具以中心内孔为基准加工泵体1内侧面上各部件的安装螺纹孔，然后再对螺纹进行攻丝。

作为本发明提供的真空泵外壳加工方法的一种具体实施方式，请参阅图1 至图3，毛坯校型步骤中所使用的校型模具包括用于将校型模具安装到压力设备工作台面上的模具本体、设置在模具本体顶部且与泵体1毛坯相适配的校型型面、以及设置校型型面上且与泵体1毛坯内侧端面2位置相对应的基准面。在毛坯校型过程中，通过将泵体1毛坯的内侧端面2朝下扣设在校型模具上，然后通过压力设备，通常是将校型模具与泵体1毛坯一起固定放置到压力机上，通过压力机的滑块对泵体1毛坯施加一定的压力，使泵体1毛坯内侧端面2上各部分的重要加工面均尽量与模具本体上的基准面贴近，从而减小毛坯的变形。

在本实施例中，泵体1毛坯在铸造完成后进行毛坯校型前需要进行一端时间的消除内应力处理，采用自然时效处理，也可以采用振动时效处理。

作为本发明提供的真空泵外壳加工方法的一种具体实施方式，请参阅图1 至图3，泵体1粗车加工步骤中加工的型面为安装凹槽，安装凹槽加工时径向留加工量0.7mm至1mm，安装凹槽加工时深度方向留加工量0.7mm至1mm。安装凹槽流量加工可以方便后续继续精加工，留加工量0.7mm至1mm在保证后续有足够加工的同时还减小了后续加工时的加工量，提高了加工效率。

作为本发明提供的真空泵外壳加工方法的一种具体实施方式，请参阅图1 至图3，泵体1粗车加工步骤与半精车加工步骤之间还包括：切除平浇口，将泵体1毛坯铸造时的浇口切除，并将泵体1周圈倒角；第一次检验，对泵体1 各处加工后的尺寸进行检测。切除平浇口在粗车加工时进行处理，粗车的设备一般为加工精度较低的设备，可以进行加工量较大的加工。采用粗车加工设备进行切除平浇口与倒角处理可以提高加工效率也可减小对设备精度的损害。

作为本发明提供的真空泵外壳加工方法的一种具体实施方式，请参阅图1 至图3，半精车加工步骤中精加工内侧端面2及内侧端面2上型面时加工公差为-0.02mm至+0.02mm。内孔公差为-0.01mm至0，所有加工面的平行度和垂直度为0.02至0.04mm，加工公差为-0.02至+0.02可以保证后续加工以内侧端面 2上的型面为加工基准时，使后续加工的精度更好，提高了加工的精度。

作为本发明提供的真空泵外壳加工方法的一种具体实施方式，请参阅图1 至图3，通过压力设备对泵体1毛坯施加压力的时间为5min以上。通过压力设备对泵体1毛坯施加固定的压力保持5min以上，可以使体毛坯在进行压力校型后形状更加稳定，防止在撤去压力设备的压力后泵体1毛坯由于弹性作用，重新恢复到原来的形状，影响泵体1毛坯的校型效果，使毛坯校型更精确。

作为本发明提供的真空泵外壳加工方法的一种具体实施方式，请参阅图1 至图3，铸造泵体1毛坯步骤中泵体1毛坯在铸造时泵体1毛坯表面预留的加工量为1mm至2mm。铸造泵体1毛坯时将泵体1毛坯表面预留的加工量减小为 1mm至2mm，可减小泵体1毛坯在加工时的切削量，使泵体1毛坯加工效率更高。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。