具体实施方式

以下结合下述实施方式进一步说明本发明，下述实施方式仅用于说明本发明，而非限制本发明。

实施例1

S1：取聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒加入反应器，温度升至220℃加热熔融20min；随后降温至150℃，加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比为8％的聚乙烯吡咯烷酮和25％聚乙二醇，搅拌反应4.5h；随后加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比20％的乙醇，超声搅拌30min；离心分离，得多孔聚合物；

S2：将步骤S1多孔聚合物加热熔融形成电纺液；取三份，分别倒入第一微量泵、第二微量泵和第三微量泵中，控制第一微量泵直径为0.4mm，第二微量泵直径为0.8mm，第三微量泵直径为0.3mm的同轴喷头作为喷射细流的喷丝头，其中，纺丝温度为25℃，湿度为40％RH，第一微量泵挤出速度为0.3mL/h，第二微量泵挤出速度为0.5mL/h，第三微量泵挤出速度为0.4mL/h，电压为10kV，经真空干燥，得到纳米级多孔聚合物纤维束；

S3：将纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅加入去离子水中，形成乳状液，随后加入步骤S3中所得纳米级多孔纤维束，其中，纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅占纳米级多孔纤维束比例为1％、0.5％和0.2％；纳米级多孔纤维束和去离子水的固液比为1:20；以速率3000r/min搅拌2h，超声分散25min，在纺丝温度为270℃，纺丝速度为2000米/min的条件下纺丝形成所述抑菌负氧型聚合物纤维；

S4：将棉纤维和聚丙烯酰胺水溶液混合，两者固液比为1:10；在50℃磁力搅拌1h，超声分散20min，在控制纺丝温度280℃、纺丝速度2500米/min的条件下纺丝形成所述吸湿型棉纤维；

S5：以步骤S3所得抑菌负氧型聚合物纤维为经纱X1，步骤S4所得吸湿型棉纤维Y1为纬纱，经密450根/10厘米，纬密300根/10厘米；后经纺纱、经纱筒纱染色、织造、整理后得衬衫面料。其中，经纱筒纱染色：包括松筒，装笼，入缸，前处理，染色，后处理，脱水，烘干，紧筒；前处理时温度150℃，40min，固液比1：10，NaOH用量2.5g/L，浓度30％的H₂0₂用量4g/L；染色时，浴比1：10，采用乙烯砜染料，染料用量3.5g/L，Na₂SO₄用量40g/L，Na₂CO₃用量15g/L，螯合分散剂R-DL用量0.5g/L；织造：包括整经，浆纱，穿综，织布；浆纱时采用K-5000浆料，上浆率定为11％，织机选用提花织机。

按照GB/T20944.3-2008《纺织品抗菌性能的评价第三部分：震荡法》、GB/T5453-1997《纺织品织物透气性的测定》、GB/T12704.1-2009《纺织品织物透湿性试验方法第1部分：吸湿法》等，性能分别如下：实施例1所得的衬衫面料金黄色葡萄球菌抑菌率为97.6％，白色念珠菌抑菌率97.1％，大肠杆菌抑菌率96.9％；透气率85.3m²/s，透湿率280.4g/(m²·h)，负离子指数4500个/cm³，静态悬垂度45％，动态悬垂度48％，折皱回复角(经向)220°，折皱回复角(纬向)180°。

实施例2

S1：取聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒加入反应器，温度升至250℃加热熔融40min；随后降温至170℃，加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比为16％的聚乙烯吡咯烷酮和35％聚乙二醇，搅拌反应6h；随后加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比40％的乙醇，超声搅拌60min；离心分离，得多孔聚合物；

S2：将步骤S1多孔聚合物加热熔融形成电纺液；取三份，分别倒入第一微量泵、第二微量泵和第三微量泵中，控制第一微量泵直径为0.6mm，第二微量泵直径为1.2mm，第三微量泵直径为0.7mm的同轴喷头作为喷射细流的喷丝头，其中，纺丝温度为45℃，湿度为60％RH，第一微量泵挤出速度为1.5mL/h，第二微量泵挤出速度为2.5mL/h，第三微量泵挤出速度为2mL/h，电压为25kV，经真空干燥，得到纳米级多孔聚合物纤维束；

S3：将纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅加入去离子水中，形成乳状液，随后加入步骤S3中所得纳米级多孔纤维束，其中，纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅占纳米级多孔纤维束比例为3％、1％和0.6％；纳米级多孔纤维束和去离子水的固液比为1:50；以速率5000r/min搅拌4h，超声分散35min，在纺丝温度为300℃，纺丝速度为2500米/min的条件下纺丝形成所述抑菌负氧型聚合物纤维；

S4：将棉纤维和聚丙烯酰胺水溶液混合，两者固液比为1:20；在80℃磁力搅拌2h，超声分散40min，在控制纺丝温度320℃、纺丝速度3500米/min的条件下纺丝形成所述吸湿型棉纤维；

S5：以步骤S3所得抑菌负氧型聚合物纤维为经纱X1，步骤S4所得吸湿型棉纤维Y1为纬纱，经密512根/10厘米，纬密340根/10厘米；后经纺纱、经纱筒纱染色、织造、整理后得衬衫面料。其中，经纱筒纱染色：包括松筒，装笼，入缸，前处理，染色，后处理，脱水，烘干，紧筒；前处理时温度150℃，40min，固液比1：10，NaOH用量2.5g/L，浓度30％的H₂0₂用量4g/L；染色时，浴比1：10，采用乙烯砜染料，染料用量3.5g/L，Na₂SO₄用量40g/L，Na₂CO₃用量15g/L，螯合分散剂R-DL用量0.5g/L；织造：包括整经，浆纱，穿综，织布；浆纱时采用K-5000浆料，上浆率定为11％，织机选用提花织机。

经检测，实施例2所得的衬衫面料金黄色葡萄球菌抑菌率为98.1％，白色念珠菌抑菌率97.3％，大肠杆菌抑菌率96.5％；透气率84.7m²/s，透湿率276.8g/(m²·h)，负离子指数4512个/cm³，静态悬垂度46％，动态悬垂度47％，折皱回复角(经向)216°，折皱回复角(纬向)178°。

实施例3

S1：取聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒加入反应器，温度升至235℃加热熔融30min；随后降温至165℃，加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比为12％的聚乙烯吡咯烷酮和30％聚乙二醇，搅拌反应4.5h；随后加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比35％的乙醇，超声搅拌45min；离心分离，得多孔聚合物；

S2：将步骤S1多孔聚合物加热熔融形成电纺液；取三份，分别倒入第一微量泵、第二微量泵和第三微量泵中，控制第一微量泵直径为0.5mm，第二微量泵直径为1.1mm，第三微量泵直径为0.4mm的同轴喷头作为喷射细流的喷丝头，其中，纺丝温度为40℃，湿度为55％RH，第一微量泵挤出速度为1mL/h，第二微量泵挤出速度为1.8mL/h，第三微量泵直径为0.6mm的同轴喷头作为喷射细流的喷丝头，其中，纺丝温度为40℃，湿度为55％RH，第一微量泵挤出速度为1mL/h，第二微量泵挤出速度为1.8mL/h，第三微量泵挤出速度为1.5mL/h，电压为22kV，经真空干燥，得到纳米级多孔聚合物纤维束；

S3：将纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅加入去离子水中，形成乳状液，随后加入步骤S3中所得纳米级多孔纤维束，其中，纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅占纳米级多孔纤维束比例为2.5％、0.8％和0.4％；纳米级多孔纤维束和去离子水的固液比为1:30；以速率4500r/min搅拌2.5h，超声分散30min，在纺丝温度为285℃，纺丝速度为2300米/min的条件下纺丝形成所述抑菌负氧型聚合物纤维；

S4：将棉纤维和聚丙烯酰胺水溶液混合，两者固液比为1:15；在70℃磁力搅拌1.5h，超声分散35min，在控制纺丝温度300℃、纺丝速度3200米/min的条件下纺丝形成所述吸湿型棉纤维；

S5：以步骤S3所得抑菌负氧型聚合物纤维为经纱X1，步骤S4所得吸湿型棉纤维Y1为纬纱，经密500根/10厘米，纬密320根/10厘米；后经纺纱、经纱筒纱染色、织造、整理后得衬衫面料。其中，经纱筒纱染色：包括松筒，装笼，入缸，前处理，染色，后处理，脱水，烘干，紧筒；前处理时温度150℃，40min，固液比1：10，NaOH用量2.5g/L，浓度30％的H₂0₂用量4g/L；染色时，浴比1：10，采用乙烯砜染料，染料用量3.5g/L，Na₂SO₄用量40g/L，Na₂CO₃用量15g/L，螯合分散剂R-DL用量0.5g/L；织造：包括整经，浆纱，穿综，织布；浆纱时采用K-5000浆料，上浆率定为11％，织机选用提花织机。

经检测，实施例3所得的衬衫面料金黄色葡萄球菌抑菌率为99.7％，白色念珠菌抑菌率99.8％，大肠杆菌抑菌率99.3％；透气率90.4m²/s，透湿率298.3g/(m²·h)，负离子指数4545个/cm³，静态悬垂度50％，动态悬垂度52％，折皱回复角(经向)238°，折皱回复角(纬向)193°。

对比例1

与实施例1的区别在于，使用聚己内酯替代步骤S1中聚对苯二甲酸乙二醇酯，其他步骤和条件不变。

经检测，与实施例1性能测试对比如下：

由此可以看出，使用聚对苯二甲酸乙二醇酯作为主原料，相比聚己内酯而言，在耐磨、耐折皱、悬垂度等方面性能有显著提升，且因原料不同形成的孔结构不同，在抑菌、透气、吸湿和负离子指数等性能略有提升。

对比例2

与实施例1的区别在于，使用二氯甲烷替代步骤S1中聚乙烯吡咯烷酮，其他步骤和条件不变。

经检测，与实施例1性能测试对比如下：

由此可以看出，使用二氯甲烷替代步骤S1中聚乙烯吡咯烷酮，因在熔融过程中二氯甲烷有所挥发，造成孔隙结构不完整、不丰富，影响后续步骤的改性粒子负载，减少了改性粒子的存储空间，造成在抑菌和负离子方面的大幅下降。

对比例3

与实施例1的区别在于，使用聚乙烯替代步骤S1中聚乙二醇，其他步骤和条件不变。

经检测，与实施例1性能测试对比如下：

由此可以看出，聚乙烯替代步骤S1中聚乙二醇，因聚乙烯表面无氧醚基，无法形成保护膜，没有静电斥力及高分子的空间位阻效应，分散效果较差，分散不够均匀，造成聚合物孔结构分布不均匀，因而制备出的面料在整体性能上不如实施例1所得产品。

对比例4

与实施例1的区别在于步骤S1有所不同，

步骤S1：取聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒加入反应器，温度升至220℃加热熔融20min；随后降温至150℃，加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比为30％的聚乙烯吡咯烷酮和50％聚乙二醇，搅拌反应2h；随后加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比20％的乙醇，超声搅拌20min；离心分离，得多孔聚合物；其他步骤和条件均不变。

经检测，与实施例1性能测试对比如下：

由此可以看出，由于聚乙烯吡咯烷酮和聚乙二醇用量的增加，使得制备出的孔道较大，孔数过多，造成聚对苯二甲酸乙二醇酯耐磨、抗折等物理性能的显著下降；且改性粒子容易团聚，也间接影响了抑菌等其他性能。

对比例5

与实施例1的区别在于步骤S1，

步骤S1：取聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒加入反应器，温度升至220℃加热熔融20min；随后降温至150℃，加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比为5％的聚乙烯吡咯烷酮和10％聚乙二醇，搅拌反应2h；随后加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比20％的乙醇，超声搅拌20min；离心分离，得多孔聚合物；其他步骤和条件均不变。

经检测，与实施例1性能测试对比如下：

由此可以看出，由于聚乙烯吡咯烷酮和聚乙二醇用量的减少，使得制备出的孔数较少，且孔隙过小，为后续改性粒子提供的空间少，且分散不均，影响了抑菌、负离子等性能。

对比例6

对比例1和实施例1的区别在于，直接使用聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维和棉纤维进行纺织：即以聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维为经纱X1，棉纤维Y1为纬纱，经密450根/10厘米，纬密300根/10厘米；后经纺纱、经纱筒纱染色、织造、整理后得衬衫面料。其中，经纱筒纱染色：包括松筒，装笼，入缸，前处理，染色，后处理，脱水，烘干，紧筒；前处理时温度150℃，40min，固液比1：10，NaOH用量2.5g/L，浓度30％的H₂0₂用量4g/L；染色时，浴比1：10，采用乙烯砜染料，染料用量3.5g/L，Na₂SO₄用量40g/L，Na₂CO₃用量15g/L，螯合分散剂R-DL用量0.5g/L；织造：包括整经，浆纱，穿综，织布；浆纱时采用K-5000浆料，上浆率定为11％，织机选用提花织机。

经检测，与实施例1性能测试对比如下：

由此可见，未改性的聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维和棉纤维制备得到的衬衫面料，与改性后的相比，无抑菌性和保健功能，且其透气率、吸湿性、垂悬度略有降低。

对比例7

对比例7和实施例1的区别在于，直接使用聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维和棉纤维分别改性，即S1：将纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅加入去离子水中，形成乳状液，随后加入聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维，其中，纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅占聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维比例为1％、0.5％和0.2％；聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维和去离子水的固液比为1:20；以速率3000r/min搅拌2h，超声分散25min，在纺丝温度为270℃，纺丝速度为2000米/分的条件下纺丝形成所述改性聚合物纤维；

S2：将棉纤维和聚丙烯酰胺水溶液混合，两者固液比为1:10；在50℃磁力搅拌1h，超声分散20min，在控制纺丝温度280℃、纺丝速度2500米/分的条件下纺丝形成所述吸湿型面纤维；

其他步骤和条件与实施例1相同。

经检测，与实施例1性能测试对比如下：

通过本实施例1所得方法制备得到的多孔聚合物纤维因自身多孔结构，使功能成分能够更多的渗入纤维束，效果良好，且彼此间结合更为紧密，经30次洗涤测试后效果依然良好。

对比例8

对比例8和实施例1的区别在于，使用聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒一次制备得到的多孔聚合物纤维进行功能改性，即S2：将纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅加入去离子水中，形成乳状液，随后加入步骤S1中所得多孔聚合物纤维，其中，纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅占纳米级多孔纤维束比例为1％、0.5％和0.2％；多孔聚合物纤维和去离子水的固液比为1:20；以速率3000r/min搅拌2h，超声分散25min，在纺丝温度为270℃，纺丝速度为2000米/分的条件下纺丝形成所述改性聚合物纤维；其他步骤和条件与实施例1相同。

经检测，与实施例1性能测试对比如下：

由上述对比可以看出，经过本发明取三份多孔聚合物通过同轴纺丝制备出纳米级的多孔纤维束，能够为后续改性粒子提供更多的容纳空间、且结合度更为紧密，各种性能相比较均有所提升，不会因洗涤而造成功能物质的大幅度流失，衬衫面料多功能性更为持久。

以上所述仅为本发明的较佳实施方式，本发明的保护范围并不以上述实施方式为限，但凡本领域普通技术人员根据本发明所揭示内容所作的等效修饰或变化，皆应纳入权利要求书中记载的保护范围内。