具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种锂离子电池生产用负极材料自动化压实装置，如图所示，包括底座1，底座1的顶面中部通过安装支架固定连接开口朝上的内侧空间为圆柱形的匣钵2，匣钵2的上侧设有顶板3，顶板3与底座1之间通过升降装置相连，顶板3底面中部固定连接套管4，套管4内设有活动杆朝下的气缸5，气缸5的固定部通过第一支架与底座1固定连接，套管4的底部轴承连接有圆盘6，圆盘6的外侧固定套装第一齿轮7，顶板3的底面右侧通过安装座安装有输出轴朝下的电机8，电机8的输出轴下端固定安装第二齿轮9，第二齿轮9与第一齿轮7啮合配合，圆盘6的中部开设中心通孔，气缸5的下侧设有中部开设第二通孔17的压实板10，气缸5的活动杆向下穿过圆盘6的中心通孔后插入第二通孔17内，气缸5的活动杆与圆盘6的中心通孔之间存在间隙，气缸5的活动杆与第二通孔17之间通过阻尼轴承连接，压实板10的外侧壁与匣钵2内侧壁全面接触配合，圆盘6的顶部环形均匀开设数个第一通孔且第一通孔内均固定连接有上端开口下端为倒锥形的竖筒11，竖筒11的内侧壁均对称开设竖向的第一滑槽12，第一滑槽12内均配合安装第一滑块13，一根竖筒11内的两个第一滑块13之间通过横杆16连接，竖筒11的底部开设上端大下端小的圆台形通孔14，圆台形通孔14内密封接触配合设有上端大下端小的圆台形挡块15，圆台形挡块15与对应的横杆16之间通过连接件99相连，压实板10的顶部对应竖筒11一一开设有长方形通孔17，长方形通孔17内均密封接触配合有活动板20，活动板20与压实板10的底面平齐，长方形通孔17的内壁均开设竖向的第二滑槽18，第二滑槽18内配合安装第二滑块19，第二滑块19与对应的第二滑槽18的底部之间通过第二弹簧22固定连接，第二滑块19的顶面均与对应第二滑槽18的上侧壁接触配合，第二滑块19的外端伸出对应第二滑槽18后其底部均固定连接竖杆21，竖杆21的下端与对应的活动板20的顶部铰接连接且其铰接轴上套装扭簧，活动板20与竖杆21之间的铰接轴沿长方形通孔17的长度方向平行设置，活动板20的顶面中部均对应圆台形挡块15固定连接竖向的推杆23，顶板3的顶部对应竖筒11开设有进料口24，进料口24的外端配合安装堵头25。本发明在使用时，先将堵头25取出，然后通过灌料装置（如长颈漏斗）将负极材料导入各个竖筒11内，接着通过升降装置控制顶板3带动竖筒11运动至适合高度，控制气缸5的活动杆带动压实板10向上移动，竖筒11逐渐插入压实板10顶部的对应长方形通孔17内，由于压实板10与气缸5的活动杆之间为阻尼轴承连接，因此当压实板10受到转动的力较小时不会转动，随着压实板10的继续上升，圆台形挡块15通过推杆23向下推动活动板20，第二弹簧22被压缩，此时圆台形通孔14部分打开，当活动板20向下完全脱离长方形通孔17内后，圆台形挡块15向下推动活动板20时活动板20绕其铰接轴转动从而倾斜一定角度后停止转动（如图４所示），活动板20此时的底面与匣钵2内底部之间的高度为负极材料的铺设厚度，随着压实板10的继续上升圆台形挡块15向上运动从而将圆台形通孔14完全打开，竖筒11内的负极材料顺着倾斜的活动板20滚落，同时，启动电机8，电机8的输出轴通过齿轮配合带动圆盘6转动，圆盘6转动时通过插入长方形通孔17内的竖筒11带动压实板10转动，倾斜活动板20上停留的负极材料在离心力的作用下均匀甩出至匣钵2内，活动板20在随着压实板10转动时将负极材料环形均匀铺设在匣钵2内，且当负极材料不断堆高时，各块活动板20的旋转对堆积的负极材料起到抹平作用，防止局部堆积过高，造成后续压实时压力分配不均的情况，负极材料铺完后，控制升降装置带动顶板3与竖筒11向上运动远离匣钵2，此时活动板20在扭簧的作用下缓缓复位至水平，由于第二滑槽18对第二滑块19起到限位作用，第二弹簧22带动活动板20向上复位至与压实板10底面平齐，最后控制气缸5带动压实板10压实负极材料；本发明通过控制竖筒11的高度可调，使得活动板20打开后其底面可以位于匣钵2内的不同高度，从而可以对不同厚度的负极材料进行平铺；电机通过竖筒11与长方形通孔17的配合带动活动板20旋转使得匣钵2内实现环形均匀的负极材料平铺，不对造成局部堆积的现象，且由于活动板20在旋转时产生离心力从而有助于负极材料从竖筒11内甩至匣钵2内，不易造成堵塞，当负极材料有着局部堆积时，数块活动板20的底面起到将负极材料刮平的作用，本装置通过自动化的负极材料平铺减少了工人的劳动强度，提高了负极材料的铺设速度，从而提高了负极材料的压实效率，且铺设过程基本密封，减少了灰尘进入匣钵2与负极材料混合的可能，提高了成品的质量。

具体而言，如图所示，本实施例所述的匣钵2的左侧壁靠近下端处开设第三通孔26，第三通孔26内设有凹面朝右的弧形推板27，第三通孔26内设有限位块且限位块位于弧形推板27的左侧与其相接触，弧形推板27的右侧凹面与匣钵2的右侧内壁平齐，弧形推板27的顶底面分别与第三通孔26的上下侧壁接触配合，匣钵2的左侧外壁靠近上端处连接有横向的支撑板28，支撑板28的底面安装横向的电动滑轨29，电动滑轨29上配合安装电动滑块30，电动滑块30的下侧设有活动杆朝右的伸缩杆31，伸缩杆31的活动杆右端插入第三通孔26后与弧形推板27的左侧面固定连接，伸缩杆31的固定杆顶部与电动滑块30固定连接，匣钵2的右侧壁靠近下端处开设横截面为半圆形的第四通孔32，压实板10压好后的圆形负极材料块可从第四通孔32内出入，第四通孔32内设有闸门装置可控制第四通孔32的开闭，底座1的顶部右侧设有输送装置33，输送装置33位于第四通孔32的右侧。当压实板10将负极材料压实后，控制闸门装置打开第四通孔32，接着控制电动滑块30带动伸缩杆31向右移动缓缓将压实后的负极材料推出到输送装置33的上侧。

具体的，如图所示，本实施例所述的闸门装置包括弧形挡板34，匣钵2的底部右侧开设半圆形通孔35与第四通孔32连通，半圆形通孔35内设有凹面朝左的弧形挡板34，弧形挡板34的凹面与匣钵2的内侧壁平齐，弧形挡板34的顶面与第四通孔32的上侧壁接触，半圆形通孔35的侧壁开设竖向的第三滑槽36，第三滑槽36内配合安装第三滑块37，第三滑块37与弧形挡板34固定连接，匣钵2的底部安装横向的第一滑轨滑块组件38，第一滑轨滑块组件38的滑块下侧固定连接有横向的第一齿条39，底座1顶部的支架上安装第二滑轨滑块组件40，第二滑轨滑块组件40的滑块上侧固定连接横向的右侧为斜面的横板41，弧形挡板34的底面开设有能够与横板41右侧斜面相配合的斜面，横板41的顶部固定连接第二齿条42，第二齿条42与第一齿条39之间通过第三齿轮43啮合配合，第三齿轮43与底座1顶部的支架转动连接，伸缩杆31的底部靠近左端处通过第二连杆与第一齿条39固定连接。当压实板10将负极材料压实后，电动滑块30带动伸缩杆31向右移动，伸缩杆31的活动杆受到阻力，因此伸缩杆31的活动杆不动，固定杆先向右移动从而通过齿轮齿条的结构带动横板41向左移动，横板41解除对弧形挡板34的阻拦，弧形挡板34向下运动从而将第四通孔32打开，电动滑块30带动伸缩杆31继续向右移动，伸缩杆31通过弧形推板27推动压实后的负极材料从第四通孔内向右推出至输送装置的上侧，输送装置将负极材料运送至指定地点，接着电动滑块30带动伸缩杆31向左移动直至被限位块98挡住，最后伸缩杆31的固定杆拉长至原位，同时横板41向右移动通过斜面的配合将弧形挡板34向上顶起关闭第四通孔，便于对下一次的负极材料进行压实。

进一步的，如图所示，本实施例所述的升降装置为液压伸缩杆44，底座1的顶部固定安装数根活动杆朝上的液压伸缩杆44，液压伸缩杆44的顶部与顶板3的底部固定连接。通过液压伸缩杆44实现横板的升降稳定可靠，同时位移量较为精确。

更进一步的，如图所示，本实施例所述的长方形通孔17的侧壁均安装限位板，限位板的底面与对应的活动板20的顶面接触配合。限位板使得对活动板20起到进一步的限制作用，防止活动板20向上运动。

更进一步的，如图所示，本实施例所述的第一滑块13与对应的第一滑槽12的下侧壁之间均通过第一弹簧45固定连接。第一弹簧45能够向下推动圆台形挡块15使其起到更好的密封效果同时有助于其快速复位。

更进一步的，如图所示，本实施例所述的连接件99为上端小下端大的锥形体。连接件99为上端小下端大的锥形体使得竖筒11内的负极材料可以完全洒落至匣钵2内，防止负极材料沉积在圆台形挡块15的顶部，使得用户可以在竖筒11内预先放入定量的负极材料，从而使得每次投入匣钵2内的负极材料的量一定，从而保证每次压实后的负极材料的质量一致，提高成品率。

更进一步的，如图所示，本实施例所述的活动板20绕其铰接轴能够转动的角度为３０－６０度。活动板20只能打开一定角度，便于竖筒11的落料。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。