具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

实施例一

结合图1至图5所示，一种四点分布式模块化组合底传动压力机，分体式框架包括上横梁2、下横梁6和四根立柱3，四根立柱3呈矩形布置，上横梁2、立柱3、下横梁6通过方键43和螺钉固定连接。滑块4竖向滑动安装在立柱3上，下横梁6上固定有与滑块4相对的工作台板5。下横梁6四角下面分别固定有结构相同的动力箱机构7，动力箱机构7上端连接有竖向布置的拉杆螺母机构9，拉杆螺母机构9上端连接滑块4。立柱3和滑块4四角上安装有磁尺机构10。

再结合图6所示，拉杆螺母机构9包括拉杆13，拉杆13竖向布置，拉杆13通过整体螺母11和剖分螺母12固定在滑块4上。拉杆13下端通过螺纹配合与动力箱机构7中的导柱14连接。拉杆13与滑块4的连接采用剖分螺母，主要是便于装配、可减少拉杆的台阶轴设计降低成本。

再结合图7至图10所示，导柱14是动力箱机构7的动力输出端，导柱14竖向滑动安装于动力箱机构7导向孔中，并且导柱14可以在动力箱机构7导向孔中转动；

动力箱机构7还包括曲轴21、球头连杆19、连杆盖20等。下球碗15、上球碗16通过上球碗压盖17安装在导柱14下。球头连杆19的球头动配合安装于下球碗15、上球碗16，球头连杆19另一端通过连杆盖20与曲轴21可转动固定连接。曲轴21通过动配合的前支承座33、后支承座18，安装在动力箱体22上。曲轴21输入端通过曲轴联轴套35和键，与减速机23输出轴连接。主伺服电机24安装在对应的减速机23输入端。曲轴没有直接安装在动力箱体32上，主要是当曲轴偏心距过大时，要求动力箱体上的曲柄装配工艺孔也相应增大，设计制造成本也随之增加。曲轴通可拆卸支承座安装在动力箱体上，方便于模块化设计生产。

动力箱机构7还包括一个用于带动导柱14转动的蜗轮箱机构27，以此调节拉杆螺母机构9的高度；

蜗轮箱机构27包括蜗轮31、蜗轮轴28、蜗轮箱压盖30等。蜗轮31、蜗轮轴28安装在蜗轮箱体30内，蜗轮箱体30安装在动力箱体32上。滑键29安装在蜗轮31孔槽内，导柱14在动力箱体32的导向孔内滑动，导柱14的键槽同时与滑键29动配合进行竖向滑动。蜗轮轴28输入端通过联轴套和键与调整伺服电机25连接。调整伺服电机25固定在电机支架26上，电机支架26安装在动力箱体32上。蜗轮箱机构选择设计在动力箱体上、而不是滑块上，主要是避免滑块结构过于复杂、增加重量，导致惯性力增大、影响压力机运转稳定性。

再结合图11和图12所示，上横梁2两侧分别固定有一个平衡缸机构1；

平衡缸机构1包括与上横梁2固定连接的平衡器架39，平衡器架39由柱塞缸座50、阀块支架48、蓄能器支柱47和架底板49焊接或铸造而成。平衡器架39采用模块化集成设计，可对平衡缸机构独立装配完成后，再进行总装，方便组合分解，维护性好。架底板49通过螺栓连接安装在上横梁2上；柱塞缸37通过螺栓连接安装在柱塞缸座50上；控制阀块38通过螺栓连接安装在阀块支架48上；蓄能器36通过托板51和抱箍52固定在蓄能器支柱47一侧。控制阀块38通过油管与柱塞缸37和蓄能器36分别连通，控制阀块38还通过另一路油管和补油泵站系统连通。柱塞缸37活塞杆下端连接有一个联接块40，联接块40安装在滑块4上。柱塞缸37、阀块38和蓄能器36等构成一个液压弹簧，通过柱塞缸活塞杆，将液压弹力作用于固定在滑块的联接块40上。

平衡缸机构的柱塞缸、阀块和蓄能器等构成一个液压弹簧，通过柱塞缸活塞杆，将大于滑块部件重量、以近似常数值的液压拉力作用于联接块上，联接块通过固定在滑块两侧，将滑块部件向上拉起，直至拉杆13、导柱14的螺纹齿面接触贴实，从而实现消除螺纹轴向间隙、提高滑块下死点重复定位精度的目标。

结合图11所示，立柱3内侧设有立柱导轨8，立柱导轨8包括一根矩形直角导轨46，矩形直角导轨46通过若干固定块45固定在立柱3内侧。滑块4的四角位置分别固定有滑块导轨44，滑块导轨44与矩形直角导轨46竖向滑动配合。固定块45上安装有螺钉调整，可通过螺钉调整矩形直角导轨46和滑块4上的滑块导轨44的摩擦副间隙，使滑块沿矩形直角导轨方向上下滑动。

结合图11所示，磁尺机构10共有四个，包括磁尺41和磁头42。磁尺41固定在立柱3上，磁头42相对应的固定滑块4侧面上并随滑块4在立柱3内竖向滑动。滑块4四角安装磁尺机构10，主要目的是即时测量滑块每个角与工作台板上平面的精确距离，可反馈总控系统，实现滑块四角自动调平目标、和完成自动调模功能要求。

结合图13所示，基础安装地坑53内，预埋有轻轨54；动力箱机构7可通过地轨升降车55移出或移进下横梁6。然后用车间行车吊出地坑维护，克服了传统底传动压力机不方便装配维护的缺陷。

工作原理：

压力机运行原理：

按下压力机运行启动按钮，总控系统向四个动力箱机构的主伺服电机驱动器发讯，四个主伺服电机中，两个正转、两个同步反转。如图6所示，沿压力机前后方向对称布置的动力箱机构主伺服电机，前面的一个正转、后面的一个同步反转，或相反。同步反向旋转的目的，是为了抵消曲柄连杆机构水平方向的偏心惯性力，提高机床运转平稳性。

传动过程：主伺服电机24驱动减速机23，减速机23驱动曲轴21，曲轴21带动球头连杆19、连杆盖20，推动导柱14竖向上下滑动；导柱14通过螺纹连接带动拉杆13同步滑动，拉杆13通过整体螺母11、剖分螺母12驱动滑块4同步竖向移动，完成滑块冲压过程。

本实施例与传统底传动压力机相比，改变了“一根传动轴+两侧曲柄连杆机构”装进下横梁内的设计思路，采用将传动拉杆放到滑块四角、在下横梁四角下面分别固定有结构相同的动力箱机构模块的模式，克服了传统底传动压力机装配维修困难、工作台面和公称力吨位不宜做大、工作台两侧因布置连杆而无法进出料、曲柄连杆没有偏心力抵消机构时开口不宜做大、冲次不宜做高等一系列缺陷。

其次，采用四点分布式动力系统，即使用四个分立的伺服电机驱动曲柄连杆机

构（动力箱机构）、共用一套总控驱动器系统实现联驱，采用了“四匹小马拉大车”的模式。与同吨位的压力机传动机构相比，该模式的优点是，每个动力箱机构输出的压力（拉力）只有其四分之一，显著降低了设计制造难度，成本也随之下降。

再者，本发明公布的一种四点分布式模块化组合底传动压力机，也是一种伺服机械压力机，可对滑块位移、压力、速度运行曲线进行编程控制，完成伺服压力机的功能要求。

最后，滑块封闭高度调整原理：四点分布式的动力箱蜗杆蜗轮封闭高度调整机构，可通过总控系统，对每个分立的调整伺服电机进行同步驱动，借助固定在立柱上的磁尺所反馈数据，形成闭环，实现封闭高度的自动调整。四点分布式的封闭高度调整机构，也可通过总控系统进行单独控制，对每个分立的伺服电机单独驱动，借助固定在相应立柱上的磁尺所反馈的数据，完成滑块的“四点调平”功能。

实施例二

结合图14、图15所示，本实施例二与实施例一的区别在于：

动力箱机构模块替换成液压缸机构模块，底传动机械压力机转换成了底传动液压机。