具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

参见图1～图4所示；

实施例一：

本发明的预埋金属件闭腔网格框架结构复合材料的制备方法，该制备方法主要包括以下步骤：

S100、设计衬板1形状及尺寸公差，制备衬板1以及预压模具，该衬板包括多块拼接的衬板分区101，且预压模具具有与衬板分区101匹配的分区预压模具；

S200、制备预浸料及水溶性模具2，该水溶性模具2需要适配预埋金属件，水溶性模具2包括多块与衬板分区101匹配的水溶性模具块；

S300、铺放水溶性模具块，并在水溶性模具块表面铺放预浸料；

S400、在水溶性模具块上安装衬板分区101、并利用分区预压模具进行分区合模预压；

S500、预压后的分区小块组合到水溶性模具2内，铺设蒙皮，并安装各衬板分区在进行合模；

S600、进炉固化；

S700、固化后脱模。

具体的，首先本实施例公开了一种基于分区式衬板的预埋金属件闭腔网格结构复合材料的制备方法，其根据产品、预埋金属件的面型以及尺寸设计了分体式的衬板1，及衬板1包括多块衬板分区101，相邻衬板分区101可以组合使用，再根据衬板分区101匹配了分区预压模具，最后根据产品合理组合衬板分区101和水溶性模具2。由于衬板1采用分区化设计，能够适配不同面型的产品、预埋金属件，适用性好。

优选的，上述的步骤S100中，衬板分区101根据预埋金属件的凸台的位置开设有与该凸台匹配的预埋金属件限位孔103；

预埋金属件与衬板分区101配合时，预埋金属件的凸台嵌入预埋金属件限位孔103内。

为了能够对预埋金属件精准定位，本实施例的衬板分区101开设有与预埋金属件的凸台尺寸、位置匹配的预埋金属件限位孔103，通过预埋金属件限位孔103与凸台的匹配来确保预埋金属件的位置精准。

优选的，本实施例中衬板分区101的预埋金属件限位孔103与预埋金属件的凸台之间预留一定空隙；

预埋金属件限位孔103与预埋金属件侧边的空隙被配置为：

该预埋金属件限位孔103与预埋金属件的凸台的对应侧边的距离不大于1mm。

优选的，本实施例的步骤S100中，衬板分区101的面型与预埋金属件匹配，且相邻衬板分区101相邻的边被配置为拼接面105，相邻衬板分区101的拼接面105对接；

相邻衬板分区101拼接后的缝隙102小于1mm。

优选的，本实施例的步骤S200中，水溶性模具2采用石英砂与水溶性胶粘剂按照质量比为1.25:0.15的比例混合均匀得到混合物(该混合物作为芯模)，混合物按照质量比为1.4:0.3的比例加入水后搅拌均匀，再放入模具中使用压机压实并烘干，烘干后机加工至闭腔尺寸。

其中，上述的步骤S200中，预浸料采用碳纤维增强氰酸酯预浸料。

其中，上述的步骤S300中，所述水溶性模具块表面铺放预浸料前进行水溶性模具2处理工艺，该水溶性模具2处理工艺主要包括以下步骤：

S301、除水后的水溶性模具2表面铺放一层脱模布；

S302、再刷一层防水胶；

S303、再铺放一层脱模布；

S304、最后再水溶性模具2刷一层氰酸酯湿胶。

其中，上述的步骤S500中，合模时合模缝尺寸控制在0.2mm以内。

其中，上述的衬板分区101上开设有脱模孔104，且脱模孔104的数量至少为两个；

脱模孔104的开设位置靠近预埋金属件的凸台；

步骤S700中，利用拔销器按照脱模孔104的分布数量和位置加劲并脱模。

其中，本实施例中的整体合模时，合模尺寸控制在0.2mm以内，产品在固化炉中固化，而水溶性模具2机加工尺寸公开设计值为水溶性模具2的烘干温度为110℃。

实施例二：

本实施例二中衬板分区101的预埋金属件限位孔103与预埋金属件的凸台之间预留一定空隙；

预埋金属件限位孔103与预埋金属件侧边的空隙被配置为：

该预埋金属件限位孔103与预埋金属件的凸台的对应侧边的距离为0.5mm。

优选的，本实施例的步骤S100中，衬板分区101的面型与预埋金属件匹配，且相邻衬板分区101相邻的边被配置为拼接面105，相邻衬板分区101的拼接面105对接；

相邻衬板分区101拼接后的缝隙102为0.5mm。

金属模具主要包括衬板1、上压板201、下压板202、以及侧板203，详见图2所示。同时，本实施例中的预浸料选用中文固化M40JB/氰酸酯预浸料及预聚程度低的树脂湿胶。

作为优选实施方式：

本申请中的水溶性模具2的制备，石英砂与水溶性胶粘剂以质量比为1.25:0.15的比例均匀混合得到混合物，混合物与水以质量比为1.4:0.3的比例均匀混合，且在1.5Mpa的压力下利用压机将填料在模具中压实，最后再110℃的温度下烘干2h后机加工，且水溶性模具2的尺寸公差设计值为

固化时，合模尺寸控制在0.2mm以内，产品在固化炉内以130℃的温度固化12h。

本实施例二中采用分区设计预埋金属件定位衬板，预埋金属件限位孔103与预埋金属件凸台单边活动间隙设置为0.5mm，各衬板分区101间留缝为0.5mm，极大降低了预埋件精度控制带来的工艺难度，同时，衬板1的使用和分区预压、整体预压合模缝的控制(≤0.2mm)，保证了闭腔网格结构预埋金属件的位置精度。

在上述技术方案中，本发明提供的一种预埋金属件闭腔网格框架结构复合材料的制备方法，具有以下有益效果：

本发明的制备方法基于分区式衬板，采用石英砂和水溶性胶粘剂的混合物作为芯模，分区预压铺放后的网格小块，满足尺寸要求并铺放蒙皮后，安装衬板整体合模、固化，解决了闭腔网格结构预埋金属件位置精度差、工艺难度大的技术问题。

本发明的制备方法基于分区式衬板，并且根据预埋金属件的凸台的形状、尺寸、位置在衬板分区101上对应地开设预埋金属件限位孔103，且该预埋金属件限位孔103的开孔尺寸大于预埋金属件的凸台尺寸，以此保证在不影响预埋金属件埋入的前提下可以对预埋金属件的位置进行精准定位，提高成型后复材框架的尺寸精度。

本发明的分区式衬板为了方便产品脱模，在衬板分区101靠近预埋金属件的凸台的位置开设了脱模孔104，且脱模孔104的数量为两个以上，利用拔销器可以按照两点或者三点加劲的方式进行脱模。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。