具体实施方式

尽管本申请可以容易地表现为不同形式的实施方式，但在附图中示出并且在本说明书中将详细说明的仅仅是其中一些具体实施方式，同时可以理解的是本说明书应视为是本申请原理的示范性说明，而并非旨在将本申请限制到在此所说明的那样。

由此，本说明书中所指出的一个特征将用于说明本申请的一个实施方式的其中一个特征，而不是暗示本申请的每个实施方式必须具有所说明的特征。此外，应当注意的是本说明书描述了许多特征。尽管某些特征可以组合在一起以示出可能的系统设计，但是这些特征也可用于其他的未明确说明的组合。由此，除非另有说明，所说明的组合并非旨在限制。

在附图所示的实施方式中，方向的指示（诸如上、下、左、右、前和后）用于解释本申请的各种元件的结构和运动不是绝对的而是相对的。当这些元件处于附图所示的位置时，这些说明是合适的。如果这些元件的位置的说明发生改变时，则这些方向的指示也相应地改变。

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些示例实施方式使得本申请的描述将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。附图仅为本申请的示意性图解，并非一定是按比例绘制。图中相同的附图标记表示相同或类似的部分，因而将省略对它们的重复描述。

以下结合本说明书的附图，对本申请的较佳实施方式予以进一步地详尽阐述。

本实施例首先提供一种内窥镜的插入管。

请参阅图1，图1是根据一示例实施方式示出的一种内窥镜结构示意图。

本实施例的内窥镜包括插入到受检体腔道内的细长的插入部1及位于插入部1的后端的操作部2。操作部2与插入部1连接。其中，内窥镜的前、后方向可以为：内窥镜靠近受检体的一端为前端方向，内窥镜靠近操作人员的一端为后端方向。在此，受检体可以是人、动物、或其他无生命的结构体。

本实施方式的内窥镜可以为一种抛弃型内窥镜。抛弃型内窥镜在使用之后即将其污染部分进行抛弃，可以提高内窥镜的卫生程度，保证受检者能够安全使用。上述操作部2及插入部1均在使用过程中被污染，因此上述操作部2、插入部1均需要抛弃，以保证内窥镜的安全使用。

操作部2大致呈手柄形状，方便操作人员手握持，便于用力操作。插入部1包括插入管11、弯曲部12。插入管11的前端设有弯曲部12。从操作部2延伸出有牵引线（图未示），牵引线穿过插入管11与弯曲部12驱动连接。弯曲部12设有多个相互可转动连接的蛇骨结构。蛇骨结构可以自由转动。蛇骨结构的内侧壁上设有导向槽，牵引线穿过导向槽与蛇骨结构牵引连接。则当操作部2处拉拽牵引丝的时候，会带动蛇骨结构发生转动或弯曲，从而可以对牵引线的另一端连接的弯曲部12的弯折方向、弯折角度进行控制。弯曲部12弯曲伸入，则引导插入管11在腔道内进行移动。

操作部2上设有控制旋钮21。控制旋钮21与牵引线相连接，转动控制旋钮21，使牵引丝拉拽、移动。控制旋钮21可以为多个手轮。多个手轮呈上下同轴设置。操控人员的手指即可拨动。

同样，操作部2还设有控制按钮22。控制按钮22与内窥镜的泵组电信号连接。内窥镜的泵组用于对内窥镜泵入气体或液体等，以供内窥镜在使用过程中使用。控制按钮22可以对泵组的工作状态进行控制。泵组的工作状态可以包括泵组的开关及参数的调节等。

弯曲部12的头端上设有光源及图像采集模块。图像采集模块用于采集得到受检者腔道内的图像信息。医务人员根据图像信息对受检者进行诊断及医疗处理。

插入管11设于操作部2与弯曲部12之间。插入管11具有一定柔软性，以便于插入管11在受检者腔道内移动。并且，插入管11的外表面为光滑表面，一方面，可以减小插入管11与腔道之间的摩擦力；另一方面，可以对受检者腔道进行保护，避免划伤受检者。

在一实施例中，插入管11包括同轴设置的螺旋管组件、编织层以及外皮层112；编织层套设在螺旋管组件的外部、外皮层112套设在编织层的外部。在某些情况下，可以省略编织层。下述实施例中，将编织层和螺旋管组件通常为柔性管体111。外皮层112包裹在柔性管体111外。

图2是根据本申请一示例实施方式示出的一种内窥镜插入管11外皮层112的结构示意图。在此，内窥镜插入管11的外皮层112呈管状，沿外皮层112的轴向包括靠近内窥镜操作部的后端管段32，以及靠近内窥镜弯曲部12的前端管段31。

在下述实施例中，将对挤出装置的实施例进行说明，该挤出装置能够用于加工内窥镜插入管11外皮层112。

在此，挤出装置包括成型单元40、压力挤出单元50、表面处理单元60。成型单元40的内部具有成型通道46，成型通道46供柔性管体111行进；成型通道46与柔性管体111的形状相适应。挤出单元与成型通道46连通，用于将树脂材料挤出至成型通道46内，以使部分树脂材料包覆于柔性管体111的表面，形成外皮层112，并且使部分树脂材料穿透编织层填充至螺旋管的弯曲间隙中。表面处理单元60与成型通道46连通，表面处理单元60设置在压力挤出单元50的后级，用于平滑柔性管体111上包覆的树脂材料的表面。

本申请中通过设置表面处理单元60，对挤出单元挤出成型的外皮层112进行平滑处理，从而提高了所生产出的外皮层112的表面平滑性。并且由于提高了外皮层112的表面平滑性，减小了外皮层112与插入管11外层的树脂保护套之间的摩擦，提高了树脂保护套的使用频次。

图3是根据本申请一示例实施方式示出的成型单元40的结构剖面图。关于成型单元40结构的一实施例中，成型单元40包括有内模41、外模42、以及至少一个中间模43。内模41中形成有成型通道46；中间模43包括相连接的进料筒以及插入罩432。

在该示例中，插入罩432的侧壁与外模42之间形成第一进料通道441，插入罩432的侧壁与内模41之间形成有第二进料通道442。外模42上具有第一进料筒451，第一进料筒451与第一进料通道441连通；中间模43的进料筒作为第二进料筒452，第二进料筒452与第二进料通道442连通。该示例中的成型单元40具有两个进料通道。可以理解的是，通过设置中间膜的数量，可以形成多于两个的进料通道。

图3中，沿图中的左右方向，内模41朝向外侧的外表面、外模42朝向内侧的表面、插入罩432均大致呈右端部较尖的罩形，其中三者的右端部均为敞口。从各个进料通道的出口流出的树脂材料以360°的全方向流至成型通道46，包覆在位于成型通道46内的柔性管体111表面。多个进料通道的出口沿成型通道46的延伸方向排布。因此，在柔性管体111穿过成型通道46的过程中，会依次穿过每个进料通道的出口。

在一实施例中，柔性管体111可以以定速或变速的方式行进在成型通道46内，此时成型单元40中向成型通道46内挤出的树脂材料的出口形状大致呈环形，以从柔性管体111的各个方向进行包覆。

图4是根据本申请一示例实施方式示出的挤出装置的结构示意图。在一实施例中，表面处理单元60包括刮除模具61，刮除模具61包括基座以及设置在基座上的环形刮刀，柔性管体111包覆了外皮层112后从环形刮刀内穿过，环形刮刀用于平滑外皮层112表面的不平整部位。

由于树脂材料在包覆在柔性管体111后，此时的外皮层112仍具有一定的可塑性，因此当柔性管体111从环形刮刀内经过时，外皮层112上的凸起被抹平，被抹下的树脂材料用于将外皮层112上的凹部填满，使得外皮层112的表面得以平滑。

在一实施例中，环形刮刀的刀壁与成型通道46延伸方向之间的夹角为30°~60°。较小的夹角能够有效的平复柔性管体111表面凹凸不平的外皮层112，减小对环形刮刀刀口的磨损，有利于环形刮刀在长时间工作下，仍能够保持较好的刮除效果。并且，被刮除的树脂材料会积存在环形刮刀的刀壁上，因此该夹角设置使得被刮除的树脂材料能够沿着倾斜的刀壁得以下滑而填充在外皮层112上的凹坑中，提高对外皮层112的平滑效果。

请参阅图5以及图9，图5是根据本申请一示例实施方式示出的挤出装置的结构框图，图5中的虚线指示柔性管体111行进方向。图9是根据一实施例示出的螺旋管组件的结构示意图。图9中的第一螺旋管1111为上述实施例中的螺旋管。在一实施例中，挤出单元包括压力挤出单元50，压力挤出单元50用于以大于预设压力的挤出压力挤出熔融状态的树脂材料至成型通道46，树脂材料包覆在柔性管体111表面形成外皮层112。

在此以预设压力大于或等于使所挤出的树脂材料穿透编织层填充至第一螺旋管1111的弯曲间隙内所需要的压力。

基于压力挤出单元50，能够挤出树脂材料时，使树脂材料能够穿过编织层填充至包裹在编织层内的第一螺旋管1111的弯曲间隙内。当在填充至第一螺旋管1111的弯曲间隙内的树脂材料凝固后形成与该弯曲间隙形状对应的第二螺旋管1112。第二螺旋管1112和第一螺旋管1111共同形成螺旋管组件。

在一实施例中，压力挤出单元50包括进料筒，进料筒的入口用于接收熔融状态的树脂材料，且进料筒出口与成型通道46直接或间接连通。在进料通道的入口或出口处设置有增压装置，以用于增大进料筒的挤出压力，从而增大树脂材料进入到成型通道46内的压力，从而使得树脂材料能够穿透编织层填充至第一螺旋管1111的弯曲间隙内，形成上述螺旋管组件中的第二螺旋管1112。

在另一实施例中，压力挤出单元50包括挤出机，由挤出机来调控挤出压力。一般的，挤出机通过加热、挤压的方式将固态的注塑原料加工成熔融状态，而后以特定的挤出压力或挤出速度直接或间接挤出树脂材料至成型通道46内。

在一实施例中，压力挤出单元50有多个，多个压力挤出单元50对应挤出多种硬度的树脂材料，每个压力挤出单元50对应与一个进料通道连接。当柔性管体111在成型通道46内行进时，通过调节多个压力挤出单元50的出料顺序，从而能够实现注塑形成的外皮层112的前端管段31较软，后端管段32较硬。

压力挤出单元50的挤出压力较大，以使所挤出的树脂材料穿透编织层填充至第一螺旋管1111的弯曲间隙内形成第二螺旋管1112。然而在实践中发现，较大的挤出压力使得树脂材料的压缩率较高，树脂材料在包覆在柔性管体111表面后，由于间歇弹性膨胀出现凹坑、凸起以及波纹现象。因此本申请中的表面处理单元能够降低因采用了较大挤出压力所带来的成型平滑性问题。

在此，表面处理单元60的工序位于压力挤出单元50之后，即随着管体的行进，压力挤出单元50先将树脂材料以大于预设压力的挤出压力包覆在柔性管体111上形成外皮层112。此时该外皮层112尚未凝固，仍具有可塑性。随后柔性管体111行进至表面处理单元60，由表面处理单元60对外皮层112的波纹、凹凸等部位进行平滑处理，提高最终成型的外皮层112的表面平滑性。

本申请中通过设置压力挤出单元50，以能够使所挤出的树脂材料穿透编织层以填充至第一螺旋管1111的弯曲间隙内，以与第一螺旋管1111组成双螺旋管结构。螺旋管组件。由树脂材料形成的第二螺旋管1112较软，由刚性材料制成的第一螺旋管1111较硬；通过一软一硬的螺旋管配合，较软的第二螺旋管1112的螺旋环设置在硬质第一螺旋管1111的螺旋环的弯曲间隙之间，因此能够提高力矩传导的稳定性，为硬质的第一螺旋管1111的软硬设置提供了较大的选择空间。并且由于在硬质的第一螺旋管1111内嵌入了树脂材料注塑形成的柔性的第二螺旋管1112，使得螺旋管组件具有较好的回转能力，便于在受检体内灵活的弯曲和移动。

并且，由于采用了压力挤出单元50，本申请进一步设置了表面处理单元60，表面处理单元60进一步平滑柔性管体111上包覆的树脂材料的表面，降低因采用了较大挤出压力所带来的外皮层112表面缺陷程度。

在加工插入管11外皮层112时能够同时形成第二螺旋管1112，提高了插入管11内部各个部件的位置可靠性，且加工过程较为简单，加工效率较高。

并且，这种加工方式形成的外皮层112和第二螺旋管1112为一体式结构，因此能够互传应力，第二螺旋管1112与第一螺旋管1111之间也能够互传应力，因此插入管11在弯折时，螺旋管组件上的应力能够向外皮层112传导，从而保证螺旋管组件的工作稳定性。

综上，本申请的挤出装置能够同时注塑形成插入管11的外皮层112以及完善螺旋管组件的结构，并且能够提高外皮层112的表面平整性。所生产出的插入管11具有较好的可控性以及在受检体内的移动灵活性。

在一实施例中，表面处理单元60包括常压挤出单元；所述常压挤出单元用于以常压挤出树脂材料至所述成型通道46，以填充所述外皮层112表面所形成的凹坑。常压挤出的树脂材料能够在柔性管体111的上形成较为光滑的包覆层，该包覆层将覆盖之前由压力挤出单元50挤出形成的凹凸不平的外皮层112，提高最终形成的外皮层112的表面的光滑性。

在此常压挤出单元可以与压力挤出单元50具有同样的结构，此时无需再配置增压装置。进料筒以常压挤出树脂材料。“常压”是指对所挤出的树脂材料不施加压力干涉，或者以一个标准的大气压力挤出树脂材料，或者根据经验值来设定挤出压力，使得所挤出的树脂材料包覆在柔性管体111上的平滑性较好。

进一步的，挤出装置还包括干燥单元，干燥单元位于压力挤出单元50与常压挤出单元之之间，以用于干燥由压力挤出单元50挤出成型的外皮层112，使外皮层112略微干燥凝固，使常压挤出单元挤出的树脂材料能够自然得在外皮层112上进行平滑的流淌，从而提高对外皮层112的平滑效果。

在此干燥单元可以是设置在压力挤出单元50与常压挤出单元之间的加热器、或是风机等。

在一实施例中，常压挤出单元与压力挤出单元50之间的间距为20cm-50cm，从而使得表面处理单元60与压力挤出单元之间形成干燥区。

该长度设置可以使得刚刚经过挤出单元挤出成型的外皮层112行进在干燥区的过程中，能够略微干燥凝固，有利于后续的常压挤出单元对略微干燥凝固的外皮层112，进行平滑处理，提高平滑效果。

应当理解，可以设置多个常压压力挤出单元50，以多次对外皮层112的表面进行多次平滑处理。

在另一实施例中，成型单元40具有与成型通道46连通的多个进料通道；多个进料通道分为压力进料通道以及常压进料通道，其中，压力进料通道供压力挤出单元的挤出口连接；压力进料通道、常压进料通道沿柔性管体111的行进方向依次排列；常压进料通道的出口呈环状，柔性管体111包覆了树脂材料后从常压进料通道的出口穿过，形成常压进料通道出口的侧壁端缘用于平滑柔性管体111上所包覆的树脂材料表面的不平整部位。

请参阅图3和图6，其中图6是根据本申请一示例实施方式示出的柔性管体111在成型通道46内的结构示意图，虚线指示柔性管体111的行进方向。在此设定有两个进料通道，以柔性管体111向右侧行进为例，则靠近左侧的一个进料通道用于连通挤出压力较大的压力挤出单元50，靠近右侧的一个进料通道不进料。此时是利用右侧进料通道的出口形成一个“箍”形结构，箍在柔性管体111的外周侧，以刮除已经包覆树脂材料的管段上的不平整部位。

在该实施例中，可以设置形成常压进料通道出口的侧壁锥度角α为30°~49°；形成压力进料通道出口的侧壁锥度角β为50°~80°。较小的锥度角能够有效的平复所形成的外皮层112表面的不平整部位。

在相关技术中，通常是用利用一台挤出机挤出一种树脂材料，来注塑形成外皮层112。这样形成的外皮层112在不同的管段的硬度均是相同的。在本申请中，挤出装置中设置多个挤出单元，多个所述挤出单元对应挤出多种硬度的树脂材料，当所述柔性管体111在所成型通道46内行进时，通过调节多个所述挤出单元的出料顺序，在插入管11外皮层112的加工工艺中，使得加工形成的插入管11外皮层112的前端管段31较软，后端管段32较硬，形成与螺旋管组件具有类似的软硬配置，因此在保证插入管11前端管段31整体柔性度要求不变的情况下，本申请方案能够降低对螺旋管组件前端管段31所需要的柔性要求，从而得以使得螺旋管组件的前端管段31允许设置地相对较硬，从而保证了力矩能够稳定的传导至前端管段31的最前端，进一步提高了插入管11前端管段31的可控性。

具体的，在一示例中，可以根据多个进料通道内的树脂材料硬度的高低顺序确定多个挤出单元的第一出料顺序。在柔性管体111在成型通道46内行进的过程中，控制多个挤出单元以第一出料顺序依次挤出树脂材料至柔性管材上，以使注塑形成后的外皮层112具有多个硬度段，且多个硬度段的硬度依次变大或变小。

图7是根据本申请一示例实施方式示出的具有混料区47的成型单元40的结构剖面图。在一实施例中，当有多个挤出单元时，挤出装置还包括混料区47。混料区47与多个挤出单元的挤出口连通，且与成型通道46连通，多种进料通道进入混料区47混合后进入成型通道46；混料区47内设置有混料件，以使多种硬度的树脂材料均匀混合。

可以基于前述成型单元40的结构进行理解，可以设置中间模43插入罩432远离进料筒的端部与成型通道46具有间隙，以使插入罩432、外模42、内模41之间形成混料区47。因此，从各个进料通道的出口流出的树脂材料以360°的全方向流至混料区47。树脂材料经过混料区47混合后流逐渐至成型通道46，包覆在位于成型通道46内的柔性管体111表面。

对于用于形成内窥镜插入管11外皮层112的树脂材料来说，处于熔融状态的树脂材料较为粘稠，且从各个进料通道进入的树脂材料硬度各不相同，因此在进入到混料区47后，各种树脂材料混合度较低，未经混合均匀的树脂材料注塑到外皮层112的表面会造成外皮层112同一横截面的软硬度、强度不同，从而影响力矩的传导以及前端管段31灵活性，从而给使用内窥镜的操作人员带来了困扰。

因此，在本实施例中，在混料区47内设置了混料件，用于促进多种树脂材料混合，提高各种树脂材料的混合的均匀性。

在一实施例中，混料件为设置在混料区47内的扰流结构481，扰流结构481的延伸方向与流经该扰流结构481的树脂材料的流动方向形成夹角。

进一步的，为了提高扰流效果，还可以设置外模42的表面及内模41的表面均设有多个扰流结构481。

在一实施例中，扰流结构481呈板状，且呈弧形。弧形的扰流结构481对树脂材料具有一定的导向性，能够较大程度的改变流经扰流结构481的树脂材料的流动方向，从而在在树脂材料之间形成湍流，促进树脂材料之间的混合度。

图8是根据本申请一示例实施方式示出的混料仓471、混流通道472等结构的示意图。在关于混料件的另一实施例中，挤出装置包括混料仓471、设置在混料仓471上的多个进料导向结构4771，以及设置在混料仓471下侧的混流管；混料仓471内形成混料区47，进料导向结构4771内形成进料通道、混流管内形成混流通道472。

此时混料件为设置在混料区47内的搅拌结构482，搅拌结构482于混料区47内转动混合多种硬度的树脂材料；挤出装置还包括与混料仓471的出口连通的混流通道472，混流通道472的出口与成型通道46连通。

在该实施例中，搅拌结构482可以包括搅拌棒，搅拌棒上具有螺旋桨结构，以对混料区47内的多种树脂材料进行搅拌混合。搅拌结构482可以配置驱动件，例如电机、气缸等，以带动搅拌棒的转动，并控制搅拌棒转动速度，以便于根据混料区47内的树脂材料的量以及树脂材料的种类，适应性地调节搅拌棒转动速度，提高混料的均匀性。

并且，在该实施例中，搅拌结构482进行一级混料，混流通道472进行二级混料。混流通道472呈细长型。一方面，混流通道472的细长结构，能够进一步促进树脂材料之间的混合。另一方面，经过搅拌结构482混合后的树脂材料速度较快，混流通道472能够对树脂材料的速度和压力进行调整，避免树脂材料包覆在柔性管体111上时速度较快，而产生纹波，影响注塑质量。

在一实施例中，混流通道472为弯曲型，树脂材料于混流通道472呈曲线运动。具体的，混流通道472呈螺旋状。螺旋状结构能够以较小的体积进行较大程度的延长树脂材料的流动距离，提高混料效果。

混流管的出口可以连接至一模具，该模具内具有呈筒状的导流通道，该导流通道沿左右方向延伸，且右侧逐渐缩窄，导流通道的右端部为敞口，且与成型通道46连通，因此导流通道的出口流出的树脂材料以360°的全方向包覆在柔性管体111的外周壁。随着柔性管体111在成型通道46内的行进，进料通道环形口流出的树脂材料包覆整个柔性管体111的外周面。

在上述实施例中，挤出单元为多个。在下述实施例中，以一个挤出单元为例进行说明。

在一实施例中，挤出单元有一个，挤出装置还包括设置在成型通道46一侧的牵引器；在挤出单元挤出树脂材料的过程中，牵引器用于调控柔性管体111在成型通道46内的行进速度逐渐变小，以使注塑形成的外皮层112厚度逐渐增大。

应当理解，在挤出速度一定的情况下，若柔性管体111行进速度越小，则沿管体长度方向，包覆在柔性管体111表面的树脂材料量越大。因此柔性管体111的行进速度逐渐减小，对应形成的外皮层112厚度体现为由厚到薄的逐渐变化。

如前，当压力挤出单元50以较大的压力挤出树脂材料时，可能会造成树脂材料在压力推动下进入第一螺旋管1111的管内，从而影响内窥镜导丝、器械管路、气水路的正常安装。

在此，设置挤出装置还包括定心模具70，定心模具70用于伸入柔性管体111内，且与柔性管体111之间紧配合。定心模具70与柔性管体111一同行进在成型通道46内。

在此“紧配合”是指定心模具70与柔性管体111之间具有一定的工装压力，以尽量减小定心模具70外表面与柔性管体111内表面之间的间隙。因此，在注塑过程中，即使压力挤出单元50的挤出压力过大，树脂材料也会止于定心模具70，而不会进入到柔性管体111的管内，使得树脂材料能够均匀的充满第一螺旋管1111的弯曲间隙内。

在注塑完成后，为了便于定心模具70从柔性管体111内取出，可以设置定心模为充气模具，充气模具通过放气以减小体积，而便于从柔性管体111中取出。

在另一实施例中，还可以设置定心模的表面涂覆有不沾涂层，以排斥树脂材料。因此注塑完成后，抽出定心模具70的时，不会受到树脂材料的粘性力，并且保证了注塑后外皮层112与螺旋管组件的结构稳定性。

在下述实施例中，将对本申请插入管11的外皮层112实施例进行说明。通过利用上述实施例中的挤出装置，能够加工出表面光滑的外皮层112，以及能够使外皮层112的后端管段32的硬度大于前端管段31的硬度。

具体的，在一实施例中，内窥镜插入管11，外皮层112呈管状，沿外皮层112的轴向包括靠近内窥镜操作部2的后端管段32，以及靠近内窥镜弯曲部12的前端管段31。

前端管段31和后端管段32可以理解为是指靠近插入管11前端的管段和靠近插入管11后端的管段。前端管段31和后端管段32的长度未必要相等。也可以理解为整个插入管11依次由前端管段31和后端管段32组成。插入管11的前端管段31包括有外皮层112的前端管段31、编织层的前端管段31、螺旋管组件的前端管段31。同样插入管11的后端管段32包括有外皮层112的后端管段32、编织层的后端管段32、螺旋管组件的后端管段32。在一些实施例中，整个插入管11依次由前端管段31、中间管段以及后端管段32组成；中间管段的硬度介于前端管段31的硬度与后端管段32的硬度之间。

在下述实施例中，将对本申请螺旋管组件的实施例进行说明。通过利用上述实施例中的挤出装置，能够加工出用于包裹下述实施例中的螺旋管组件的外皮层112，或加工出螺旋管组件中的第二螺旋管1112以及外皮层112。

螺旋管组件具有靠近内窥镜操作部2的后端管段32，以及靠近内窥镜弯曲部12的前端管段31；螺旋管组件包括多个同轴设置，且螺旋方向相同的螺旋管；多个螺旋管并行地自后端管段32向前端管段31螺旋延伸；多个螺旋管彼此硬度不同，且至少一螺旋管的后端管段32的硬度大于该螺旋管前端管段31的硬度，以使螺旋管组件后端管段32的硬度大于螺旋管组件前端管段31的硬度。

在一示例中，多个螺旋管并行的方向可以是沿螺旋管组件的轴向依次排列，示意性的，螺旋管由多个具有一定宽度的条状体通过螺旋形成，在未形成螺旋之前，多个条状体在其自身宽度方向上依次沿螺旋管组件的轴向排列，之后，多个条状体共同沿前后方向以螺旋环绕的方式延伸，以形成多个螺旋管并行螺旋延伸的情况。

在另一示例中，多个条状体沿螺旋管组件的径向上堆叠，之后，多个条状体共同沿前后方向以螺旋环绕的方式延伸，以形成多个螺旋管并行螺旋延伸的情况。

请参阅图9，图9是根据一实施例示出的螺旋管组件的结构示意图。在一具体的实施例中，螺旋管组件包括第一螺旋管1111和第二螺旋管1112，第一螺旋管1111的硬度大于第二螺旋管1112的硬度，第一螺旋管1111包括多个连续的第一螺旋环，第二螺旋管1112包括多个连续的第二螺旋环；相邻两个第一螺旋环之间具有弯曲间隙；其中，第二螺旋管1112的第二螺旋环一一对应地设置在第一螺旋管1111的第一螺旋环的弯曲间隙内。

具体的，弯曲间隙存在于相邻的第一螺旋环的端缘之间，应当理解，整体来看，弯曲间隙也大致呈螺旋形。第二螺旋管1112适配的设置在该弯曲间隙中，以与第一螺旋管1111形成双螺旋结构。

在一实施例中，在沿第一螺旋管1111的轴向上，第一螺旋管1111前端管段31中每个弯曲间隙的宽度大于第一螺旋管1111后端管段32中每个弯曲间隙的宽度。

请参阅图10，图10是根据一实施例示出的另一螺旋管组件的结构示意图。在一实施例中，自后端朝前端的方向，第一螺旋管1111的弯曲间隙依次增大。

在一实施例中，对于第一螺旋管1111，处于后端管段32中的第一螺旋环的壁厚大于处于前端管段31中的第一螺旋环的壁厚。

在一实施例中，自后端朝前端的方向，第一螺旋环的壁厚依次减小。

请参阅图11，图11是根据一实施例示出的另一螺旋管组件的结构示意图。在一实施例中，对于第一螺旋管1111，处于后端管段32中的第一螺旋环的宽度大于处于前端管段31中的第一螺旋环的宽度。

在一实施例中，第二螺旋管1112前端管段31的硬度小于第二螺旋管1112后端管段32的硬度。

在一实施例中，第二螺旋管1112由树脂材料制成，树脂材料包括TPU（Thermoplastic polyurethanes，热塑性聚氨酯弹性体橡胶）、聚酯、尼龙、橡胶或者有机硅中的一种或多种的合成。

本申请中，螺旋管组件由多个硬度不同的螺旋管共同形成，其中至少一螺旋管的后端管段32的硬度大于该螺旋管前端管段31的硬度，因此，本申请能够实现螺旋管组件后端管段32的硬度大于螺旋管组件前端管段31的硬度；较硬的后端管段32有利于力矩传导至前端管段31，较软的前端管段31能够有利于灵活的在受检体内弯转。

并且，本申请中，多个螺旋管是并行排列的，因此进一步有利于力矩从后端管段32向前端管段31传导，提高了对插入管11前端管段31的可控性，从而提高了插入管11的操控可靠性。

综上，本申请同时实现了操控插入管11的可靠性以及插入管11的移动灵活性。

为了实现上述螺旋管组件的结构，在生产加工上，首先加工第一螺旋管1111，其中，第一螺旋管1111具有多个连续的第一螺旋环，在沿第一螺旋环的轴向上，相邻两个第一螺旋环之间具有弯曲间隙；然后，在第一螺旋管1111的外侧加工编织层；最后，利用挤出装置透过编织层向第一螺旋管1111中每相邻两个第一螺旋环的弯曲间隙中注入树脂材料，以注塑形成第二螺旋管1112；第一螺旋管1111和第二螺旋管1112的硬度不同，且对于第一螺旋管1111和第二螺旋管1112其中至少之一，后端管段32的硬度大于前端管段31的硬度，以使螺旋管组件后端管段32的硬度大于螺旋管组件前端管段31的硬度。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本申请，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本申请能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。