具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：炉体100、炉顶101、炉壁102、炉底103、进料通道104、排液口105、喷火枪106、排渣口107、排渣门108、导渣板109、除渣框110、滚轮111、过滤孔112、齿辊113、顶壁200、底壁201、进料通道202、进料口203、第一封板204、第二封板205、第一驱动件206、第二驱动件207、滑动座208、导流面209。

实施例1：

基本如附图1和图2所示：可在作业中除渣的废盐熔融炉，包括炉体100，其中炉体100包括炉顶101、炉壁102和炉底103，其中炉顶101、炉壁102与炉底103均有耐火砖砌成，并形成封闭的炉体100，在炉体100的顶部靠近左侧设有进料通道104，在炉体100的右侧的炉壁102上设有排液口105，本实施例中炉底103呈斜坡状，且炉底103的高处靠近进料通道104设置，炉底103倾斜的角度为5°～8°；在炉顶101与炉壁102上均设有若干喷火枪106，喷火枪106的喷火口均朝向炉底103设置，为了减小设置在炉顶101上的喷火枪106到炉底103的距离，将炉顶101同样设置为斜坡状，且与炉底103平行设置。

在炉体100靠近进料通道104一侧的炉壁102上开设有排渣口107，排渣口107超过炉体100内液面高度约50cm，在炉体100的外壁上设有可启闭的排渣门108，排渣门108能够将排渣口107封闭住，排渣门108采用隔热材料制成，在炉体100的外壁上设有位于排渣口107下方的导渣板109，导渣板109倾斜设置，且导渣板109的高端靠近排渣口107一侧。

在炉体100内设有除渣框110和驱动机构，其中驱动机构用于驱动除渣框110在炉体100中的移动，除渣框110的开口朝向排渣口107一侧，除渣框110的底部与炉体100的炉底103贴合，在除渣框110的两端分别转动连接有滚轮111，在炉体100内设有导轨，其中滚轮111滚动连接在导轨上，且导轨的左端(高端)靠近排渣口107设置，在除渣框110靠近排液口105一侧开设有若干过滤孔112，过滤孔112靠近除渣框110的顶部设置，这样设置除渣框110在向上移动过程中，进入除渣框110的溶液能够从过滤孔112排出。

除渣框110底部位于开口处设有若干等间距分布的齿槽，在齿槽内横向转动连接有齿辊113，齿辊113外部设有若干凸齿，除渣框110在移动过程中，齿辊113上的凸齿能够将炉底103沉积的难融物进行破碎，从而更好的进入到除渣框110内。

本实施例中驱动机构(图中未示出)包括电机、减速器和两组导轮机构，其中电机的输出轴连接减速器，而导轮结构包括牵引线、定滑轮和绕线轮，其中两组导轮机构中的定滑轮分别设置在排渣口107的两侧，且炉体100的内外壁上均设有定滑轮，炉壁102上开设有供牵引线排出的线孔，牵引线一端固定在除渣框110靠近滚轮111一侧的侧壁上，而另一端固定在绕线轮上，牵引线通过定滑轮进行引导，绕线轮上同轴固定有绕柱，而绕柱与减速器的输出轴同轴连接，本实施例中电机、减速器和绕线轮均位于炉体100的外部。

本实施例中位于炉体100内的机构均采用耐高温材质制成。

废盐颗粒通过进料通道104被送入到炉体100内，在炉体100内各个喷火枪106的灼烧下快速融化，形成熔融的液体，其中含有的有机物被高温灼烧气化排出，而熔融的废盐液体则沿着炉底103向排液口105流动。

初始时，除渣框110位于炉底103的最低端，即位于排液口105的下方，在需要除渣时，启动电机，通过减速器让绕线轮缓慢转动，这样牵引线带动除渣框110沿着炉底103向上缓慢滑动，这个过程过程中，齿辊113不断转动，将沉积在炉底103的难融物破碎，并在除渣框110移动过程中，进入到除渣框110内，当除渣框110靠近排渣口107时，打开排渣门108，除渣框110内的难融物通过排渣口107被排出炉体100，后绕线轮反向转动，使得除渣框110原路返回至排液口105的下方，因此这个过程中炉体100不需要停止工作，就能够完成排渣，且由于排渣口107要高于炉体100内废盐溶液的液位，因此不会有溶液渗漏的问题发生。

实施例2：

与实施例1的区别在于：结合图3所示，本实施例中进料通道104包括采用耐火砖砌成的顶壁200、底壁201和两个侧壁，顶壁200、底壁201和两个侧壁形成了连通炉体100的进料通道104，该进料通道104为倾斜设置，即顶壁200与侧壁均为倾斜设置，且倾斜的角度为20°～25°，进料通道104包括进料口203和出料口，其中进料口203位于出料口的上侧。

在顶壁200靠近进料口203处设有第一封板204和第二封板205，第一封板204与第二封板205均为隔热板，其中第一封板204与第二封板205之间形成密闭的过渡腔，在顶壁200的外壁上设有驱动第一封板204竖向滑动的第一驱动件206和驱动第二封板205滑动的第二驱动件207，其中第一驱动件206和第二驱动件207为电动气缸。

本实施例中第二封板205垂直于进料通道104设置，为了提高第二封板205的隔热与承载能力，在顶壁200的内壁上设有滑动座208，滑动座208与顶壁200均采用耐火砖砌成，而第二封板205滑动连接在滑动座208内，滑动座208与底壁201之间的距离不超过5cm，且在滑动座208的底部设置有倾斜的导流面209，导流面209朝向进料口203一侧设置。

在顶壁200上也设有若干喷火枪106，喷火枪106位于第二封板205与出料口之间，喷火枪106的喷火口朝向底壁201设置，这样从过渡腔排出的废盐颗粒在沿着底壁201移动的过程中，若干喷火枪106能够对其进行预热处理，使废盐颗粒预先加热，从而在炉体100内能够快速融化。

本实施例设置的进料通道104的效果在于：结合图4所示，当过渡腔内废盐颗粒全部进入炉体100后，通过第二驱动件207使第二封板205向下滑动，并将滑动座208下方的缝隙封闭住，后通过第一驱动件206使第一封板204向上滑动，打开进料口203，这样废盐颗粒从进料口203进入到过渡腔内，当过渡腔内装满废盐颗粒后，通过第一驱动件206使第一封板204向下滑动，关闭进料口203，因此在向过渡腔送入废盐颗粒时，由于滑动座208与第二封板205的阻挡，使得炉体100中的高温热气流不会从出料口排出，这样不仅减少了炉体100内热量的损耗，同时也提高了生产的安全性能。

结合图5所示，进料口203关闭后，再次通过第二驱动件207使得第二封板205向上滑动，使得滑动座208下方与底壁201之间的缝隙打开，过渡腔内的废盐颗粒在导流面209的引导下，从滑动座208与底壁201之间的缝隙向下移动，这个过程中打开喷火枪106，这样废盐颗粒在进入炉体100之前在喷火枪106作用下进行了预热，使得废盐颗粒在炉体100中能够以较快的速度融化，由于这个过程中，第一封板204将出料口进行了封闭，因此能够减少热量的损失，并提高作业的安全性。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。