具体实施方式

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“环绕”、“相对”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。

如图1-3所示，本发明的一个实施例是，该塑胶件拉深冲孔一体成型模具，包括上模座1、凹模部件2、凸模部件3和下模座4，所述凹模部件2固定在所述上模座1的底端，所述凸模部件3固定在所述下模座4的顶端，所述凹模部件2位于所述凸模部件3的上方，并相对设置；优选的，所述上模座1的四角各设一导向轴承座11，所述导向轴承座11内穿设有导向柱12，在所述下模座4上对应导向柱12的位置，设置法兰座，所述导向柱12的底端固定在所述法兰座内。优选的，在所述上模座1的上侧设置动力部件，由动力部件带动凹模部件2沿着导向柱12下移与下模座4上的凸模部件3配合对塑胶件进行冲压裁切、拉深及冲孔成型。优选的，动力部件为伸缩气缸。现有大多是将凸模设置在上方，由动力部件带动凸模部件3上下移动，对塑胶件进行冲压，很容易在冲压过程中出现冲压成型的塑料件黏连在凸模上，不易退料。本方案将凹模部件2设置于凸模部件3的上方，由动力部件带动凹模部件2上下移动，在塑胶件的冲压成型过程中不会出现黏连的情况，当移料机械手将塑胶件送入冲压模具的工作位，动力部件光电传感器感应到来料，给电控系统传输信号，电控系统控制动力部件带动上模座1沿着导向柱12向下移动，通过凹模部件2与凸模部件3的配合对塑胶件进行拉深及冲孔，动力部件带动凹模部件2向上移动复位，再由移料机械手将成型后的塑胶件移入传输线，等待下一次工作。本发明结构简单，操作方便，便于在冲压过程中对塑胶件进行裁切、拉深及冲孔，具有较好的成型效果，满足生产需要提高生产效率，具有很好的市场应用价值。

所述凹模部件2包括凹模安装板22和凹模体23，所述凹模安装板22固定在所述上模座1底端的中部，所述凹模体23固定在所述凹模安装板22底端的中部，所述凹模体23底端的中部设置有冲孔件24。优选的，所述凸模体31上对应所述冲孔件24的位置设置有贯穿自身的落料孔35，所述落料孔35顶端的开口处尺寸与所述冲孔件24相适配；所述落料孔35的下部分的直径大于落料孔35的开口处的直径。优选的，所述冲孔件24的高度小于所述凹模体23的深度。优选的，所述冲孔件24的高度小于所述凹模体23深度的1/2。例如，所述凹模体23深度为2CM，所述冲孔件24的高度为0.8CM。优选的，所述冲孔件24为圆柱形结构或矩形结构。进一步的，所述凹模体23底端的中部设置有连接位，所述冲孔件24可拆卸的安装在连接位，可根据实际使用需求更换不同型号的冲孔件24。所述凹模部件2还包括压力组件，所述压力组件包括压力连接板21和压力传感器，所述压力连接板21固定在所述上模座1底端的中部，所述压力连接板21底端的中部内凹形成安装位，所述压力传感器安装在所述安装位内，所述压力传感器的下侧与所述凹模安装板22连接。优选的，所述安装位的深度小于所述压力传感器的厚度。在电控系统预先设置压力值，当光电传感器感应到来料，给电控系统传输信号，电控系统控制动力部件带动上模座1向下移动，通过凹模部件2与凸模部件3的配合对塑胶件进行拉深及冲孔，冲孔件24冲孔后产生的废料经落料孔35排出，当压力传感器检测到压力值达到预设值时，给电控系统传输信号，电控系统控制上模座1复位，进而动力部件带动凹模部件2向上移动复位，等待下一次工作。

所述凸模部件3包括凸模体31和断料模体32，所述凸模体31固定在所述下模座4顶端的中部，在所述下模座4上沿着所述凸模体31的外周边设置定位槽，所述断料模体32环绕在所述定位槽的外侧；所述断料模体32内侧的顶端向所述凸模体31的方向延伸，形成切边台321，所述切边台321的下侧边倾斜设置，所述切边台321的内侧为刃口；所述断料模体32的高度大于所述凸模体31的高度。优选的，所述切边台321的下侧边倾斜角度为60°。例如，凸模体31为矩形结构，为塑胶件的模体，定位槽环绕在凸模体31的周边，断料模体32环绕在定位槽的外侧，移料机械手将塑胶件送入冲压模具的工作位后，动力部件带动凹模部件2下移与凸模部件3配合对塑胶件进行冲压，下压过程中，先通过断料模体32的切边台321与凹模体23的配合，将塑胶原件进行裁切，随着凹模部件2继续下压，以对凹模部件2内的塑胶件进行拉深，随着凹模部件2进一步下压，冲孔件24压入落料孔35，以完成冲孔动作，冲孔件24冲孔后产生的废料经落料孔35排出；然后动力部件带动凹模部件2上移复位，由移料机械手将完成拉深及冲孔工序的塑胶件移入传输线。动力部件带动凹模部件2的整个下压过程中，动力部件的力是持续的。

所述定位槽内设置有缓冲组件，所述缓冲组件由弹簧构件34和设置在所述弹簧构件34顶端的缓冲台33组成，所述弹簧构件34的底部固定在所述下模座4上；所述缓冲台33外侧的上部向内凹陷，形成限位331，所述限位331的结构与所述切边台321的结构相适配。优选的，所述缓冲台33的最大高度与所述凸模体31的顶面平齐。优选的，所述弹簧构件34由伸缩套筒及套设在伸缩套筒上的弹簧组成。优选的，所述定位槽的槽宽与所述缓冲台33的下部的宽度相适配；所述凹模体23的模壁厚度与所述缓冲台33的顶端的宽度相适配。优选的，所述限位凹陷的深度为所述缓冲台33最大宽度的1/4。例如，缓冲台33下部的宽度为2CM，所述限位凹陷的深度为0.5 CM，所述切边台321的宽度为0.5 CM，所述缓冲台33的顶端的宽度为1.5 CM。弹簧构件34作用力向上，推动缓冲台33上移，通过缓冲台33上部的限位与断料模体32的切边台321抵接，以限制缓冲台33的最大高度，使缓冲台33的最大高度与所述凸模体31的顶面平齐。先通过移料机械手将塑胶件送入冲压模具的工作位，当光电传感器感应到来料，给电控系统传输信号，电控系统控制动力部件带动上模座1向下移动，进而带动凹模部件2下移，下移过程中，凹模体23模壁的底端先与塑胶原件、凸模部件3接触，通过断料模体32的切边台321与凹模体23的配合，将塑胶原件进行裁切；然后由凹模体23模壁和缓冲台33将裁切后的塑胶件压紧，弹簧构件34向上的作用力小于动力部件向下的作用力，随着凹模部件2逐渐下压，弹簧构件34逐渐回缩，以保证凹模体23模壁和缓冲台33将塑胶件压紧，在整个拉深与冲孔过程中，由凹模体23模壁和缓冲台33将塑胶件压紧，以完成凹模部件2内的塑胶件的拉深工序；然后凹模部件2继续下压，冲孔件24压入落料孔35，以完成冲孔动作，冲孔件24冲孔后产生的废料经落料孔35排出；此时，缓冲台33到达最低点，压力传感器检测到压力值达到预设值时，给电控系统传输信号，电控系统控制上模座1复位，进而动力部件带动凹模部件2向上移动复位，由移料机械手将完成拉深及冲孔工序的塑胶件移入传输线。

本实施例中，凸模体与凹模体均采用可拆卸方式固定在模座上，工作人员可根据待加工的塑胶件的尺寸大小选取对应的凹凸模体，在设备运行之初，工作人员先根据代工塑胶件的大小、高度位置，调整各部件的运动位置、光电开关的位置，保证该设备适应代工塑胶件。本实施例中提出的塑胶件拉深冲孔一体成型模具分为裁切步骤、拉深步骤及冲孔步骤，在裁切步骤中，先通过移料机械手将塑胶件送入冲压模具的工作位，即凹模部件与凸模部件之间的位置，当光电传感器感应到来料，给电控系统传输信号，电控系统控制动力部件带动上模座向下移动，进而带动凹模部件下移，下移过程中，凹模体模壁的底端先与塑胶原件、凸模部件接触，通过断料模体的切边台与凹模体的配合，将塑胶原件进行裁切；在拉深步骤中，由凹模体模壁和缓冲台将裁切后的塑胶件压紧，随着凹模部件逐渐下压，弹簧构件逐渐回缩，在整个下压过程中，由凹模体模壁和缓冲台将塑胶件的周边压紧，以完成凹模部件内的塑胶件的拉深工序；在冲孔步骤中，随着凹模部件继续下压，冲孔件压入落料孔，以完成冲孔动作，冲孔件冲孔后产生的废料经落料孔排出；此时，缓冲台到达最低点，压力传感器检测到压力值达到预设值时，给电控系统传输信号，电控系统控制上模座复位，进而动力部件带动凹模部件向上移动复位，由移料机械手将完成拉深及冲孔工序的塑胶件移入传输线。

实施例2

本实施例的一种塑胶件拉深冲孔一体成型精密模具与实施例1的不同之处在于，如图4所示，本成型模具的凹模部件还包括压料组件，所述压料组件设置在所述凹模体的外侧；所述压料组件包括压料杆51和固定在所述压料杆51底端的压料块52，所述压料杆的顶端穿过所述凹模安装板与所述上模座底端连接，所述压料块的底面略低于凹模体模壁的底端。优选的，所述压料杆为弹性伸缩套杆。压料杆作用力向下，压料杆向下的作用力小于动力部件向下的作用力，随着凹模部件逐渐下压，压料块与断料模体的顶端抵接，压料杆逐渐回缩，以保证压料块与断料模体将塑胶原件压紧，避免通过凹模部件与凸模部件的配合对塑胶原件进行裁切的过程中，发生偏移。

先通过移料机械手将塑胶件送入冲压模具的工作位，当光电传感器感应到来料，给电控系统传输信号，电控系统控制动力部件带动上模座向下移动，进而带动凹模部件下移，下移过程中，压料块先与塑胶原件接触，通过压料块与断料模体的配合，将塑胶原件压紧，然后通过断料模体的切边台与凹模体的配合，将塑胶原件进行裁切；然后由凹模体模壁和缓冲台将裁切后的塑胶件压紧，随着凹模部件逐渐下压，弹簧构件逐渐回缩，以保证凹模体模壁和缓冲台将塑胶件压紧，在整个拉深与冲孔过程中，由凹模体模壁和缓冲台将塑胶件压紧，以完成凹模部件内的塑胶件的拉深工序；然后凹模部件继续下压，冲孔件压入落料孔，以完成冲孔动作，冲孔件冲孔后产生的废料经落料孔排出；此时，缓冲台到达最低点，电控系统控制上模座复位，进而动力部件带动凹模部件向上移动复位，由移料机械手将完成拉深及冲孔工序的塑胶件移入传输线。

实施例3

本实施例的一种塑胶件拉深冲孔一体成型精密模具与实施例1的不同之处在于，如图5所示，本成型模具的凹模部件包括凹模安装板和凹模体，所述凹模安装板固定在所述上模座底端的中部，所述凹模体固定在所述凹模安装板底端的中部，所述凹模体的中部设有贯穿自身的过孔，所述过孔依次向上延伸，穿过凹模安装板及上模座，形成冲孔通道63，所述冲孔通道内设有冲孔组件，所述冲孔组件包括冲孔连杆61和固定在所述冲孔连杆61底端的冲孔块62；所述上模座的顶端设有动力源二，所述冲孔连杆的上端连接动力源二的工作端，通过动力源二带动冲孔块沿着冲孔通道上下移动。优选的，所述动力源二为伸缩气缸。

先通过移料机械手将塑胶件送入冲压模具的工作位，当光电传感器感应到来料，给电控系统传输信号，电控系统控制动力部件带动上模座向下移动，进而带动凹模部件下移，下移过程中，凹模体模壁的底端先与塑胶原件、凸模部件接触，通过断料模体的切边台与凹模体的配合，将塑胶原件进行裁切；然后由凹模体模壁和缓冲台将裁切后的塑胶件压紧，弹簧构件向上的作用力小于动力部件向下的作用力，随着凹模部件逐渐下压，弹簧构件逐渐回缩，以保证凹模体模壁和缓冲台将塑胶件压紧，在整个拉深与冲孔过程中，由凹模体模壁和缓冲台将塑胶件压紧，当缓冲台到达最低点，完成凹模部件内的塑胶件的拉深工序；随后通过动力源二带动冲孔块沿着冲孔通道下移，通过冲孔块压入落料孔，以完成冲孔动作，冲孔件冲孔后产生的废料经落料孔排出；电控系统控制上模座复位，进而动力部件带动凹模部件向上移动复位，由移料机械手将完成拉深及冲孔工序的塑胶件移入传输线。

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。