具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1至图4所示：本实施例公开了一种生物质发电用破碎、造粒设备，包括顺次连接的破碎系统、造粒组件7。破碎系统包括顺次相连的进料桶1、破碎机构2、筛料装置，筛料装置包括用于将细料输送至造粒组件7的上料传送带7、将粗料输送至进料桶1的回料提升机6。

进料桶1倾斜设置且较高端设有集料罩11、较低端导通破碎机构2的进料口，进料桶1可以其中心轴线旋转，为了避免漏料，破碎机构2的进料口最好设置在进料桶1出料口的外表面。

破碎机构2竖向设置且内壁设有多个竖向设置的竖向挡板23，破碎机构2的轴心设有可旋转的主轴25，主轴25设有多个刀片26，竖向挡板23设有与刀片26位置相匹配的刀槽24。竖向挡板23的目的是避免刀片26碎料时秸秆在内部旋转，提升碎料的效率及效果。

其中主轴25连接相应的动力电机，主轴25与破碎桶之间通过至少两个内支架27固定。

破碎机构2包括从上到下依次连接的变径段21、圆筒段22，变径段21的内径从上到下依次减小，竖向挡板23上端延伸至变径段21。

筛料装置包括筛网传送带3、设置于筛网传送带3内部的内传送带4，筛网传送带3设有用于过滤原料的网孔，筛网传送带3的两端通过振动支架31支撑，振动支架31的底部设有导轨32，导轨32通过凸轮连杆机构33驱动振动支架31沿着导轨32往复振动。其中，凸轮连杆机构33属于现有技术，整个机构的动力输出端提供往复的驱动力，驱动筛网传送带3沿着导轨32往复振动。再者，筛网传送带3还向前传输物料，实现对碎料的筛动、输送同步进行。而能够通过筛网传送带3的物料称为细料，细料落在内传送带4的上表面。

筛网传送带3的末端设有集料仓34，集料仓34连接于回料提升机6的进料口，提升机6的出料口通过进料管61导通集料罩11。提升机6通常采用螺旋式提升机，进料管61最好是倾斜设置，内部物料可通过自重滑落至集料罩11的内部。

为了尽可能的使秸秆能够竖向进入至破碎机构2的内部，本实施例在进料桶1的内壁设有若干阵列分布且径向设置的拨草杆16，这样当进料桶1旋转时，能够将内部的秸秆高频拨动，使其向平行于进料桶1轴线的方向运动。

进料桶1的支撑驱动方式是：进料桶1通过进料桶支架12支撑，进料桶1的外表面设有至少两个支撑环13，进料桶支架12通过至少三个支撑轮121连接支撑环13。支撑轮121采用哑铃型结构，两端设有用于挡住支撑环13两侧的凸起，能够向进料桶1提供轴向力及径向力。

进料桶1的外表面还设有被动齿轮14，被动齿轮14通过主动齿轮15驱动。主动齿轮15连接于相应电机的动力输出端。

为了保证本实施例工作的连续性，本实施例的造粒组件包括至少两个造粒筒71，且所有造粒筒71均连接于旋转支架12，造粒筒71的底部设有底板73，底板73上表面设有上减磨板74(通常是尼龙或聚四氟乙烯材质)，上减磨板74与造粒筒71旋转轨迹相匹配。

上减磨板74、底板73均设有与造粒筒71出料口相匹配的出料孔76，出料孔76的正上方设有油缸75，油缸75的动力输出端设有与造粒筒71内径相匹配的挤压板751。造粒筒71的底部设有网孔板711。

为了对成型之后的产品进行回收，本实施例出料孔76的下方还设有断料传送带8，断料传送带8设有若干断料挡板81，断料挡板81的目的是通过其剪切力将网孔板711排出的物料切断，避免挤压物料的过程中物料过长。断料传送带8的末端连接物料收集装置。

本实施例还公开了采用上述破碎、造粒设备的工作方法：包含已下步骤：

将原料通过集料罩11放入，由于集料罩11是倾斜设置，并且是一直处于旋转状态的，因此放入的秸秆会进入至进料桶1的内部。原料(秸秆)经拨草杆16的拨动后进入至碎料机构2加工，高速旋转的刀片26将秸秆切断，然后落在筛网传送带3。

筛网传送带3振动，将可通过其网孔的细料筛至内传送带4，同时将不可通过其网孔的粗料传送至集料仓34。

回料提升机6将集料仓34内的粗料再次输送至集料罩11，同时上料传送带5将细料输送至位于上料传送带5出料端的造粒筒71，待该造粒筒71内的细料收集到预设量时，上料传送带5暂时停止工作，该造粒筒71旋转至出料孔76的正上方(油缸75的正下方)，另一造粒筒71同步旋转至上料传送带5出料端，上料传送带5恢复工作。

油缸75驱动挤压板751挤压造粒筒71内的细料，细料通过网孔板711排出；断料传送带8驱动断料挡板81将物料切断并回收。

相对于现有技术，本实施例具有更好的破碎效果及造粒效果，主要体现在：

针对破碎后的秸秆进行振动筛选，将破碎不彻底的秸秆二次回收破碎。

通过拨草杆16以及竖向挡板23的作用，使秸秆尽可能垂直于刀片26，并且竖向挡板23能够阻碍秸秆在破碎过程中发生旋转，提升破碎效果。

本实施例采用液压对细料进行挤压，相对于现有技术中的造粒结构，本实施例的造粒效果更佳，能够产生的造粒压力也更大。

本实施例采用了多个造粒筒71的设计，保证了工作的连续性。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。