具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接位于另一个元件上或者间接位于另一个元件上。当一个元件被称为“连接于”另一个元件，它可以是直接连接或间接连接至另一个元件。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示相对重要性或指示技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行更加详细的描述：

如图1和图2所示，本发明实施例提供的一种绞车100，包括：机架1、卷筒组件2和驱动组件3；机架1用于安装于固定平面上，如航行设备的甲板上，卷筒组件2转动安装于机架1上，卷筒组件2具有卷筒腔20；驱动组件3固定安装于机架1上，驱动组件3的驱动端31置于卷筒腔20内，且与卷筒组件2同轴连接，用于驱使卷筒组件2转动。

本实施例提供的绞车100的工作原理如下：

本实施例以绞车100安装于航行设备为例进行说明，航行设备上配备有需要沉入水中的测试设备，而这些测试设备与航行设备之间通过线缆连接，其中线缆不仅是维持测试设备与航行设备之间的柔性连接，也是两者之间电能和信息传递的传输路径；具体地，线缆的固定端固定连接于卷筒组件2上，线缆的活动端用于与测试设备连接，卷筒组件2绕自身的轴线转动以将线缆卷绕于卷筒组件2上以回收线缆，进而将测试设备回收至航行设备上，或者将卷筒组件2上的线缆通过转动释放，进而将测试设备布放至水中；卷筒组件2转动安装于机架1上，而机架1可以安装于航行设备上，驱动组件3固定安装于机架1上，用于驱使卷筒组件2发生正向转动或者反向转动，进而驱使卷筒组件2释放或者收回线缆。

需要进一步解释的是，在相同宽度和相同的转动圈数下，卷筒组件2的外径越大，卷筒组件2可卷绕的线缆就越多，即现有的卷筒组件2会作大外径的设计，以降低卷筒组件2在收放线缆时需要转动的圈数。

通过采用上述技术方案，卷筒组件2的内部设有卷筒腔20，即将卷筒组件2设计为中空结构，将驱动组件3的驱动端31收容于卷筒腔20中，相比将驱动端31外露于卷筒腔20外，如此可以有效使用卷筒组件2的内部空间，使得绞车100变得紧凑，即可以缩小绞车100整体体积，减少绞车100占用的空间；另外，驱动组件3的驱动端31与卷筒组件2同轴连接，两者之间无需通过其他传动结构连接，可以减少驱动组件3动力输出时的损耗，提高动力传递的效率。

在一个实施例中，驱动组件3包括驱动壳体32、驱动主体33和驱动端31，驱动主体33置于驱动壳体32的内部，驱动端31设于驱动主体33上且露出于驱动壳体32外；

卷筒组件2包括卷筒主体21，卷筒腔20设于卷筒主体21的内部；

驱动壳体32固定安装于机架1上，卷筒主体21套设于驱动壳体32上，且与驱动壳体32转动连接。

具体地，驱动壳体32罩设于驱动主体33外，驱动主体33驱使驱动端31转动，进而输出驱动主体33的动力。

通过采用上述技术方案，驱动壳体32用于固定于机架1上，保持驱动主体33的稳定性，驱动主体33收容于驱动壳体32的内部，提高驱动主体33的防护性，驱动端31露出于驱动壳体32外，便于与卷筒主体21连接。

在一个实施例中，卷筒组件2还包括分别置于卷筒主体21两侧的两卷筒板22，两卷筒板22的外径大于卷筒主体21的外径，卷筒板22与卷筒主体21同轴设置。

具体地，绞车100的线缆依次逐层卷绕于卷筒主体21的外侧面上，卷筒板22置于卷筒主体21的两侧，具体位于卷筒主体21的两侧端上，线缆依次从卷筒主体21的一个侧端向另一个侧端卷绕于卷筒主体21的外侧面上，待卷筒主体21的第一层线缆卷绕完毕，线缆在第一层线缆上继续卷绕，依次从另一个侧端向一个侧端卷绕，直至线缆在卷筒主体21上卷绕多层线缆；在此过程中，线缆可能会从卷筒主体21上脱落，同时线缆不受限制也可能会造成线缆卷绕不规整，不利于回收以及释放线缆。

通过采用上述技术方案，卷筒板22置于卷筒主体21的两侧端，且卷筒板22的外径大于卷筒主体21的外径，卷筒板22与卷筒主体21同轴设置，卷筒板22随着卷筒主体21转动而转动，在卷筒主体21卷绕或者释放线缆时，将线缆限制在卷筒主体21上，防止线缆从卷筒主体21上脱落，使得线缆在卷绕或释放时排列规整，利于测试设备的布放。

在一个实施例中，卷筒组件2还包括设于卷筒板22上的齿排结构23，齿排结构23沿卷筒板22的周向设置，且齿排结构23的外径大于卷筒主体21的外径，机架1上还转动设有手动摇杆11，手动摇杆11上设有与齿排结构23传动配合的齿轮12。

具体地，在驱动组件3失电情况或者发生故障情况下，需要人工调整卷筒组件2，此时，用户可以操作手动摇杆11，驱使手动摇杆11上的齿轮12绕自身转动，而齿轮12啮合于齿排结构23上，齿轮12转动带动齿排结构23转动，进而带动卷筒板22转动，再带动卷筒主体21转动，最终带动线缆的收回或者释放。

需要进一步解释的是，齿排结构23的外径大于卷筒主体21的外径，而齿轮12的外径远小于齿排结构23的外径，因此增大了卷筒主体21的力矩，使得用户用较小的力转动手动摇杆11即可带动卷筒主体21，进而转动卷筒主体21的力矩。

通过采用上述技术方案，手动摇杆11的端部上设有用于与齿排结构23啮合的齿轮12，两者之间的传动可靠性高且传动效率高。

需要进一步解释的是，齿轮12直接啮合于齿排结构23上，其可视性高，两者是否配合良好可以直接观察，进而更换配合零件。

在一个实施例中，绞车100还包括设于卷筒组件2和驱动组件3之间的单向轴承4(反向滑脱装置，配合减速机和刹车放置电机失控时，设备滑脱)，单向轴承4包括设于驱动端31上的内圈41和设于卷筒板22上的外圈42，内圈41能够相对外圈42沿预设方向单向转动。

具体地，内圈41相对沿预设方向单向转动，即内圈41相对外圈42沿顺时针方向或者逆时针方向单向转动；

如图3所示，在一般情况下，驱动组件3能够正常使用时，若需要将线缆回收并卷绕至卷筒主体21，启动驱动组件3，驱动组件3的驱动端31沿图中R1所示的方向旋转，即驱动组件3的驱动端31沿预设方向旋转，并带动单向轴承4的内圈41同步沿R1方向旋转，内圈41作用给外圈42沿R1方向的作用力，由于单向轴承4的外圈42只能够沿R1方向相对内圈41旋转，此时，驱动组件3的驱动端31便能够驱动单向轴承4同步沿R1方向旋转，从而带动卷筒主体21沿R1方向旋转，并进行线缆的回收。

如图4所示，反之，驱动组件3能够正常使用，并需要释放卷绕于卷筒主体21上的线缆，如图所示，启动驱动组件3，驱动组件3的驱动端31沿图中R2所示的方向旋转，即沿与预设方向相反的方向旋转，并带动单向轴承4的内圈41同步沿R2方向旋转，内圈41作用给外圈42沿R2方向的作用力，由于单向轴承4的外圈42只能够沿R1方向相对内圈41旋转，此时，驱动组件3的驱动端31便能够驱动单向轴承4同步沿R2方向旋转，从而带动卷筒主体21沿R2方向旋转，并释放卷绕于卷筒主体21上的线缆。

如图5所示，在突发情况下，驱动组件3无法正常通电使用，即驱动组件3失电，驱动组件3的驱动端31无法转动，从而无法通过驱动组件3驱动卷筒主体21旋转，此时，需要回收线缆时，作业人员驱动手动摇杆11旋转，手动摇杆11旋转并作用给单向轴承4的外圈42沿图中R1所示方向旋转的作用力，即提供使单向轴承4的外圈42沿预设方向相对内圈41旋转的力，由于单向轴承4的外圈42能够沿R1方向相对内圈41旋转，如此，便可通过单向轴承4的外圈42驱动卷筒主体21同步沿R1方向旋转，并进行线缆的回收。并且，在该驱动过程中，由于驱动组件3的驱动端31不转动，即单向轴承4的内圈41不转动，驱动组件3的驱动端31不会对单向轴承4的旋转产生任何影响，既能够确保单向轴承4的外圈42沿预设方向单向旋转。

通过采用上述技术方案，单向轴承4限制内圈41相对外圈42的转动方向，保证了在驱动组件3失电故障情况下，仍然可以通过手动摇杆11进行转动卷筒主体21，保证了绞车100在多种情况下的可用性，降低驱动组件3失效对作业任务的影响。

如图6所示，在一个实施例中，绞车100还包括设于机架1上的排缆装置5，排缆装置5包括导向杆51、传动杆52和排缆机构53，导向杆51架设于机架1上，导向杆51和传动杆52的长度方向与卷筒主体21的轴线平行，排缆机构53与导向杆51滑动连接，传动杆52与驱动组件3的驱动端31传动连接，驱动端31带动传动杆52转动，传动杆52带动排缆机构53在导向杆51上往复移动。

具体地，排缆机构53由驱动端31带动而转动，即与卷筒主体21同步转动，当卷筒主体21释放或者回收线缆时，排缆机构53同步沿与卷筒主体21的轴线平行的方向往复移动，以下通过回收线缆的过程进行说明：将绞车100的线缆依次逐层卷绕于卷筒主体21的外侧面上，线缆在排缆机构53的引导下依次从卷筒主体21的一个侧端向另一个侧端卷绕于卷筒主体21的外侧面上，待卷筒主体21的第一层线缆卷绕完毕，线缆在第一层线缆上继续卷绕，线缆在排缆机构53的引导下从另一个侧端向一个侧端依次卷绕，直至线缆在卷筒主体21上卷绕多层线缆。

细化地，绞车100还设有滑环装置，可选配安装脐带缆或者绳缆。

通过采用上述技术方案，排缆装置5可以使得线缆释放或者回收时沿着预设的方向移动，提高了线缆传输时的稳定性。

如图7所示，具体地，排缆机构53包括滑动安装于导向杆51上的排缆架531，在排缆架531上沿横向布置且相互间隔预设距离的两个第一排缆滑杆532，以及在排缆架531上沿纵向布置且相互间隔预设距离的两个第二排缆滑杆533，两个第一排缆滑杆532和两个第二排缆滑杆533交错设置形成有供线缆通过的线缆口534，线缆能够穿过线缆口534设置，并且在线缆释放或者回收时，用于引导线缆的移动方向；排缆架531受传动杆52驱使沿导向杆51的长度方向滑动，导向杆51和传动杆52与卷筒主体21的轴线平行，即排缆架531在平行卷筒主体21的轴线方向上移动，如此，排缆口也在平行卷筒主体21的轴线方向上移动，引导线缆释放或者回收时在平行卷筒主体21的轴线方向上移动，提高了线缆输送时的平稳性；

需要进一步解释的是，第一排缆滑杆532和第二排缆滑杆533包括但不限于表面光滑的杆体或者可转动的杆体，目的是为了减少与线缆的摩擦，避免损坏线缆。

在一个实施例中，驱动端31和传动杆52之间通过传动皮带54传动，排缆装置5还包括能够调整传动皮带54松紧程度的张紧轮55。

具体地，张紧轮55设于机架1上，且张紧轮55抵于传动皮带54上，传动杆52上设有传动齿轮521，驱动端31上设有驱动齿轮311，传动皮带54的两端分别与传动齿轮521和驱动齿轮311啮合连接，张紧轮55相对传动齿轮521和驱动齿轮311之间的连线的距离可调，张紧轮55距与该连线的距离越小，张紧轮55施加在传动皮带54上的作用力越大，传动皮带54越紧密地啮合在传动齿轮521和驱动齿轮311上，传动皮带54越不容易脱落，提高了传动的可靠性，但是容易缩短传动皮带54的使用寿命；反之，张紧轮55距与该连线的距离越大，张紧轮55施加在传动皮带54上的作用力越小，传动皮带54啮合在传动齿轮521和驱动齿轮311上的程度越松动，传动皮带54越容易脱落，但是由于受到的作用力小，传动皮带54使用寿命长。

通过采用上述技术方案，张紧轮55能够调整传动皮带54的松紧程度，提高传动的可靠性，同时保证传动皮带54的使用寿命。

在一个实施例中，绞车100还包括水密外壳6和与驱动组件3电连接的控制组件，控制组件设于机架1的一侧，水密外壳6罩设于控制组件上。

具体地，控制组件包括控制板、控制接口和控制按键，控制接口和控制按键与控制板电连接，控制板包括但不限于具有处理和分析数据能力的微处理器；水密外壳6设于机架1上，两者之间的缝隙通过防水胶或者其他防水处理结构涂覆，避免液体从缝隙中进入水密外壳6的内部，造成控制组件的短路。

通过采用上述技术方案，水密外壳6提高了绞车100的控制组件的防水能力，延长了绞车100的使用寿命。

在一个实施例中，绞车100还包括设于机架1上的压力传感器，压力传感器与机架1为一体件。

具体地，压力传感器置于机架1的底部，压力传感器通过实时测量当前的压力数值，再减去线缆、机架1、卷筒组件2、驱动组件3和排缆机构53的总重量，得出线缆承受的拉力。

通过采用上述技术方案，压力传感器置于机架1上，减小了线缆移动对压力传感器的晃动影响，同时压力传感器与机架1一体设计，避免了后装压力传感器的作用，提高了机架1的适用性。

本实施例还提供一种航行设备，包括设备主体和上述的绞车100，绞车100安装于设备主体上。

通过采用上述技术方案，可以有效使用卷筒组件2的内部空间，使得绞车100变得紧凑，即可以缩小绞车100整体体积，减少绞车100占用的空间；另外，驱动组件3的驱动端31与卷筒组件2同轴连接，两者之间无需通过其他传动结构连接，可以减少驱动组件3动力输出时的损耗，提高动力传递的效率。

进一步地，本实施例的航行设备采用轻量化设计，负载能力强，可搭载平台广，可实现手动、远程遥控、一键自主，三种模式；另外通过模块化设计，可实现通用化换装。

以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。