具体实施方式

在本发明的实施例中，从图1中可见，除第一输送机构1、第二输送机构10、护罩8和张网辊7外的碳纤维复合材料模压机的其余部分与现有技术相对相近，图3中还进一步示出了上模的示例性结构，也是与现有技术有所区分的结构部分，下面主要针对这些与现有技术相区别的部分作出详细的说明，并简述与现有技术相同的部分。

作为碳纤维复合材料模压机的基础构架，机架提供其他部件安装的基础，同时，机架也是机械领域中机械设备的基体，对其不再详述，本领域的技术人员对此应有清楚的理解。

如果说机架是基体，那么模具则是碳纤维复合材料模压机的核心构成，模具包括下模6和上模，其中下模6通常在碳纤维复合材料模压机中静态设置，或者说固定安装在机架上，而上模通常为动模，其运动用于产生合模和开模动作。

上模与下模6合模后会形成模腔，模腔内为待复合的中间件，在合模后需要对中间件进行加热，使与碳纤维复合的材料（树脂、金属、陶瓷等基体材料）处于相对软化或熔化、半熔化（碳的熔点相对于大多数材料都要高的多）的状态，而使碳纤维嵌入其中。

上模作为动模而与下模6在上下方向上对位，相应地，上模位于下模6的正上方的机架上，为实现合模或开模，配置驱动机构，以输出连接所述上模，以驱动上模运动，实现合模或者开模。

模腔主要由下模6来提供，具体是下模6为槽型结构，而具有开口向上的工艺槽17，中间件置入所述工艺槽17，然后合模，合模时，上模需要施加一定的压合力，从而在与碳纤维复合的材料不需要熔化的状态下，将碳纤维复合进去。

对于加热，不同的与碳纤维复合的材料对加热的温度不同，这属于本领域的一般常识。但需确保温度的相对稳定，因此加热以流体加热为主，主要是使用例如导热油进行加热，控制导热油的最高温度即能够避免温度超差。

相应地，下模6内设加热装置，该加热装置具体配置为，在下模6内设置用于流通导热油的流道，这类同于一种换热器，控制导热油的温度就可以控制加热的最高温度。

在优选的实施例中，流道采用相对合理的布局，具体布局如下：

所述流道在下模长或者宽的一个方向上平行排列，以进行均匀加热，考虑到流体在流道内流动过程中逐渐降温，为了提高温度分布的相对均匀性，于流道的两端各有一条进油联集管和一条出油联集管。

进而，相邻流道内的导热油流向相反，相应端的进油联集管和出油联集管与相应流道对应连接。于此结构中，同一个下模6中，有部分流道向一个方向上流动，另一部分流道向与该方向相反的方向流动，即存在两组流道，基于这种分布，可以获得相对较佳的温度分布，而确保复合时，加热的相对均匀性。

在一些实施例中，还可以采用电加热装置，电加热装置的缺陷是即便电阻丝的分布比较均匀，也不能确保下模6被均匀加热，在于电阻丝原则上没有高温上限，只要不熔断即可。

不过，如果有较好的温度闭环控制，电加热也可以作为一种选择。

同样地，由于加热的相对不均匀，闭环控制电加热的效果也会受限于温度采样元件的安装位置，相对而言，在本发明的实施例中，优选前述的使用导热油加热的方案。

区别于现有技术的一个配置是，在本发明的实施例中为碳纤维复合材料模压机配置了两个输送机构，如图1中所示的第一输送机构1和第二输送机构10，图1中，第一输送机构1和第二输送机构10分居于工艺槽17相对的两侧，显而易见的是，由于工艺槽17普遍为矩形槽，堆叠物料并不必然要求第一输送机构1和第二输送机构10必须相对，只需两个输送机构不同侧即可。

其中一个输送机构用来输送碳纤维层，如第一输送机构1，另一个用来输送与碳纤维复合的材料层，如第二输送机构10。

公知的，一般而言，堆叠的中间件通常是一层碳纤维，一层与碳纤维复合的材料，如前所述，将一层碳纤维和一层与碳纤维复合的材料，记为一个单元，在一个单元或者不多于10个单元堆叠后，即可进行热复合。借此结构，可以降低工人的工作量，并且由于中间件层数相对较少，而易于热透，也易于压合。

相对于传统的复合工艺，对于一个工件需要多次复合才能形成的实施例中，对热量散逸有更严格的要求，为此，上模上设有护罩8，以在下行到位后能够罩住所述工艺槽17，从而能够提高热利用率。

对于同一个工件，上模每次复合的工作行程都不同，据工件逐渐变厚的特征，针对同一个工件的形成过程，上模的工作行程是逐渐变小的。加以对应的，所述护罩8为浮动护罩，具体配置为：

护罩8撑持在上模上表面，而能够随上模上行，且护罩8相对于上模具有上行自由度，换言之，若上模下行过程中，护罩8与下模产生运动干涉，则不能进一步下行，但若上模还没有运动到位，仍会继续下行，护罩8的位置可保持不动。上模复位时，上模相对于护罩8而言先会有一个相对运动，直至护罩8的上部能够为上模所撑持时，护罩8随上模复位。

上模在优选的实施例中也需考虑工作行程逐渐变化的情形，上模据此具有以下配置：

上模座5，该上模座5与所述驱动机构连接；

上模板21，与所述工艺槽17对位，并且通过导柱19与所述上模座5连接，上模板21相应开有与导柱19相配合的导孔，在一些实施例中，导孔内可以镶耐磨套，如青铜套，以提高耐磨能力；

阻尼套20，套装在所述导柱19上，并支撑在上模座5与上模板21之间，阻尼套20可以采用橡胶套，也可以采用圆柱弹簧，显而易见的是，在阻尼套20自然长度相同的情况下，上模座5与下模板21间距离越小，下模板21对工件所产生的压力就越大；这与工件逐渐增厚的特征恰好相吻合，具体而言，在上模座5工作行程确定的情况下，当工件增厚后，上模板21与上模座5间的间距相对更小，而能够提供更大的压力，而工件增厚后，本身对压力有更高的要求，这种正相关性是本发明的创新之一。

其中，导柱19与上模板21间固定连接，这种固定连接可以是焊接，也可以是螺纹连接，具体是上模板21上开盲孔，盲孔为螺纹孔，导柱19的下端有螺纹，而与上模板21间螺纹连接。

上模座5上开有过孔，导柱19穿过所述过孔后为反向限位结构所限位，即导柱19受该反向显微结构所限位不会脱落，并且能够吊挂住下模板21，同时，当上模板21受到工件的反作用力而被阻止时，导柱19上行，而不会与上模座5间产生运动干涉。

关于所述反向限位结构，在优选的实施例中，构造为：

导柱19上端面开有螺钉孔；

提供一钉头直径大于所述过孔直径的螺钉，该螺钉与所述螺钉孔紧固连接，钉头构成所述反向限位结构，螺钉连接方便拆卸，便于维护。

为了保证下模板21运行的相对平稳性，所述阻尼套20有四个，相应分居在上模的四角，加以对应的，导柱19也有四个，而与阻尼套20一一对应。

为了避免产生过行程，上模板21的上表面或上模座5的下表面上还设有一控制模板16，以形成刚性限位而控制上模板21与上模座5间的最小距离，控制模板16相当于挡板。可以理解的是，由于工件最终成型后的厚度是设定的，但堆叠后的中间件厚度相对蓬松，而具有相对较大的厚度，阻尼套20所提供的压力可能不足，刚性的控制模板16在与上模板21、上模座5同时产生接触后，控制模板16可以提供直接的传动，而使上模板21具有更大的压力。

相对于人工堆叠中间件，通过例如第一输送机构1送过来的碳纤维层的铺设质量并不佳，而第二输送机构10所输送的与碳纤维层复合的材料层有一定的刚度，可以确保铺设质量，针对碳纤维层，在优选的实施例中，还包括用于辅助张网的张网辊7，张网辊由人工控制，且如图2所示，该张网辊包括：

辊轴，如图2中所示的辊轴体12，其在图中可见为直轴，且至少一端为握持端，以方便工人手持，辊轴12具有工作段，工作段的长度与工艺槽17的宽度相同；

刺钉13，阵列在工作段上。

在工作过程中，在堆叠时，工人辅助第一输送机构1上料，主要是工人手持两根张网辊7，挂住碳纤维层的两端进行张网，堆叠完毕后，工人将张网辊7撤出，然后进行热压。

在图2所示的结构中，所述刺钉13至少有两列，列向为辊轴的轴向，包含于两列内的刺钉13相互平行，以方便张网。