具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种涡壳类产品的平座立浇分型模具，包括涡壳本体1，涡壳本体1外壁的上表面卡接且紧密配合有第三砂型4，在本实施例中，第三砂型4以涡壳主体基圆的中心位置进行水平切分后剩余的涡壳主体外皮的上半部分，其中，通过以上切分方式设计的砂型，切分面相对平整，砂型结构规则，重心平稳，同时在组型过程中无需进行砂型的翻转，无需标芯，可完全不放置芯铁或者放置少许芯铁时就能够保证砂型能够承受在浇注过程中浮力和冲击力的影响而不发生变形和漂芯等问题，在一些涡壳类产品中，涡室和扩压管之间的连接距离较小，不能够满足芯铁放置要求安全距离，或者由于距离的限制，放置芯铁后的砂芯仍然不能够抵抗浇注过程中金属液对此连接处产生巨大浮力和冲击力时，在采用平浇时容易发生砂芯断裂、变形等问题，故现提出一种能够减小砂型在浇注过程中浮力和冲击力的工艺方案，即将此类铸件进行平座立浇，由于竖直浇注时扩压管内腔砂型承受的浮力和铁水的冲击力相对传统方案平座平浇的砂型承受的力要减小很多，故此方案可以完全不放置芯铁或者放置少许芯铁即可。

为了实现以上平座立浇的生产方案，一般是需要将型包进行翻转，但是在将芯包或者砂箱进行翻转时由于会有震动和颠簸，因此可能会导致型腔中产生浮砂和砂块、中间扩压管内腔砂芯位置偏移、铸型产生裂纹等问题，因此，为了更进一步简化型芯操作过程和保证铸件质量，同时充分利用3D打印技术无需考虑起模以及撤料的优势，再结合平座立浇方式。

涡壳本体1外壁的下表面卡接且紧密配合有第一砂型2，在本实施例中，第一砂型2和第二砂型3的分型面一般设置在扩压管处于水平时的最大轮廓处，其中，可以将浇注系统布置在此分型面上，同时也可以将第二砂型3中的扩压管和涡室的内腔芯的部分结构暴露出来，方便第二砂型3上扩压管和涡室的内腔芯的清砂、流涂，由于3D打印技术，无需考虑起模以及撤料等，所以不仅可以将涡壳类铸件的扩压管和涡室的内腔芯与外皮连接在了一起，无需再进行标芯，同时也能够保证砂型的整体强度，可不使用传统铸造方案中的标芯、无需在平座立浇时进行芯包的翻转、使用芯铁等。

第一砂型2与第三砂型4外壁之间的夹缝处卡接且紧密配合有第二砂型3，在本实施例中，第二砂型3包含有扩压管、涡室内腔砂型和部分涡壳主体外皮下半剩余的部分，其中，此分型面是以涡壳主体基圆的中心位置进行水平切分，如此才能实现顺利组芯和完全将扩压管、涡室内腔砂型不利于清砂流涂检查的部分彻底暴露在视线中，从而利于此砂型的清砂与流涂，第三砂型4的内部设置有水冷管5，利用设置在模具型体上的冷却介质管道来改善模具的热平衡，降低高热区的温度，减少热应力变形，从而延长模具的使用寿命，提高铸件的产品质量。

一种涡壳类产品的平座立浇分型工艺方法，包括以下步骤：

S1、将涡壳型芯合体分切为3个砂型：

S2、将型芯体用两个平面切分为三部分：

a、第一切分面为在扩压管处于水平时的最大轮廓处。

b、第二切分面为以涡壳主体基圆的中心位置进行水平切分，与第一切分面平行。

S3、第一切分面和第二切分面将型芯体依次切分为第一型芯、第二型芯和第三型芯。

S4、第一砂型2为带有浇注系统和部分扩压管外皮的砂型。

S5、第二砂型3为带有扩压管、涡室内腔砂型和部分涡壳主体外皮下半部分的砂型。

S6、第三砂型4为带有冒口和涡壳主体外皮上半部分的砂型，且三者间设有子母扣等形式的定位结构。

需要说明的是，在本文中，诸如术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个引用结构”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。