阅读说明：本技术 自动烤弯炉 (Automatic bending furnace ) 是由 崔明奎 崔原豪 崔乘豪 于 2020-07-24 设计创作，主要内容包括：本发明涉及烤弯炉领域,具体涉及自动烤弯炉,包括输送承载台、炉腔体、输送小车和驱动件；在输送承载台上设置炉腔体,炉腔体包括依次连通的预热区、加热区和冷却区；预热区、加热区和冷却区均为底部开口的壳体结构；在加热区内设置加热件；在预热区与冷却区之间设置出料处和进料处；驱动件与输送小车传动连接,并驱动输送小车在输送承载台上沿进料处、预热区、加热区、冷却区和出料处进行循环移动；输送小车包括小车底座、小车承载台、连接柱、下滚轮和连接块,驱动件的传动端与小车底座的内侧通过连接块连接,在小车底座的底部设置下滚轮,在小车底座上固定设置连接柱,在连接柱的顶部沿水平方向固定设置小车承载台；在小车承载台上放置模具。(The invention relates to the field of bending furnaces, in particular to an automatic bending furnace, which comprises a conveying bearing platform, a furnace cavity, a conveying trolley and a driving piece, wherein the conveying bearing platform is arranged on the conveying bearing platform; a furnace cavity is arranged on the conveying bearing table and comprises a preheating zone, a heating zone and a cooling zone which are sequentially communicated; the preheating zone, the heating zone and the cooling zone are all shell structures with openings at the bottoms; a heating element is arranged in the heating zone; a discharging position and a feeding position are arranged between the preheating zone and the cooling zone; the driving piece is in transmission connection with the conveying trolley and drives the conveying trolley to circularly move on the conveying bearing table along the feeding position, the preheating region, the heating region, the cooling region and the discharging position; the conveying trolley comprises a trolley base, a trolley bearing table, a connecting column, a lower roller and a connecting block, wherein the transmission end of a driving piece is connected with the inner side of the trolley base through the connecting block, the lower roller is arranged at the bottom of the trolley base, the connecting column is fixedly arranged on the trolley base, and the trolley bearing table is fixedly arranged at the top of the connecting column along the horizontal direction; and placing a mould on the trolley bearing table.)

自动烤弯炉

技术领域

本发明涉及烤弯炉领域，具体涉及自动烤弯炉的结构技术领域。

背景技术

玻璃在加工时，往往需要将大块玻璃板切割成相应规格的尺寸大小后，在沿切割缝隙进行掰断后，得到相应规格的玻璃块，之后再输送至后道工序处进行加工处理。

在汽车后车镜加工或其他加工行业中，需要对平面玻璃片进行烤弯成型成具有一定曲率的玻璃片，以实现后视镜的“宽视角”的效果；通常通过对玻璃片进行高温烘烤，使其变形并形成曲片形状，因此，加热的效果直接影响成型效果，且需要依靠特定的输送承载机构来实现对玻璃片的输送作业。

实用节能型内容

本发明的目的在于提供自动烤弯炉，实现实现玻璃片的自动烤弯成型，方便高效，且烤弯质量高。

为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：

自动烤弯炉，包括输送承载台、炉腔体、输送小车和驱动件； 在输送承载台上设置炉腔体，炉腔体包括依次连通的预热区、加热区和冷却区；预热区、加热区和冷却区均为底部开口的壳体结构；在加热区内设置加热件；在预热区与冷却区之间设置出料处和进料处；驱动件与输送小车传动连接，并驱动输送小车在输送承载台上沿进料处、预热区、加热区、冷却区和出料处进行循环移动；输送小车包括小车底座、小车承载台、连接柱、下滚轮和连接块，驱动件的传动端与小车底座的内侧通过连接块连接，在小车底座的底部设置下滚轮，在小车底座上固定设置连接柱，在连接柱的顶部沿水平方向固定设置小车承载台；在小车承载台上放置模具。

进一步地，沿竖直方向投影后，所述输送承载台呈“跑道形”，加热区设置在输送承载台的中部直线段上。

进一步地，在所述加热区的内壁上设置隔热层，在加热区内的顶部、隔热层的底部设置加热件；在加热区两侧的底部设置底部延伸部，两个底部延伸部沿水平方向、且相向设置；底部延伸部伸入小车底座与小车承载台之间的区域内。

进一步地，在所述小车承载台的顶部设置多个排气槽。

进一步地，在出料处与进料处之间设置吹扫机构，吹扫机构包括第一连通管、第二连通管、第三连通管、第二风机和喷嘴；第一连通管的进气端与第二连通管的出气端连通，第二连通管的进气端与第三连通管的出气端连通，第三连通管的进气端与第二风机的出气端连通；第一连通管位于输送承载台的上方，第二连通管位于输送承载台的外侧，第三连通管位于输送承载台的下方；在第一连通管的底部和第二连通管靠近输送承载台一侧的侧壁上分别设置多个喷嘴，喷嘴的喷气端指向输送承载台的上表面。

进一步地，在所述小车底座远离驱动件的一侧固定设置侧滚轮。

进一步地，沿垂直于物料的输送方向，在所述小车承载台的两侧分别设置配合工作的第二凹槽和第二凸起。

进一步地，沿物料的输送方向，在所述底部延伸部的顶部设置条形第一凹槽，在所述小车承载台两侧的底部设置条形第一凸起。

进一步地，在所述小车底座上设置第一风机，第一风机的进气端与排气槽的底部连通。

进一步地，所述吹扫机构还包括第四连通管，在输送承载台远离第二连通管的另一侧设置第四连通管，第四连通管的进气端位于上方，第四连通管的出气端与第二风机的进气端连通。

与现有技术相比，本发明至少能达到以下有益效果之一：

1、通过本装置，实现实现玻璃片的自动烤弯成型，方便高效，且烤弯质量高；自动循环输送作业，且可以适应烤弯炉的高温作业环境，还可以减少烤弯炉内热量的流失，提升了烤弯效果。

2、通过设置相应的凸起和凹槽，减少了热量的流失，节约了能耗。

3、设置跑道形的输送承载台，便于输送小车的循环输送作业。

4、设置排气槽和第一风机，可以提升排气效果，提升烤弯质量。

5、设置底部延伸部和凹槽，在不影响物料输送的同时，减少了热量的流失。

6、设置吹扫机构，实现对在烤弯炉作业过程中，自动实现对输送小车上的模具进行吹扫作业，提升了烤弯效果。

7、设置相对闭合回路式的气路，可以节约能耗。

8、设置过滤件，提升了气流的洁净度。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1：

如图1-图8所示，自动烤弯炉，包括输送承载台51、炉腔体52、输送小车53和驱动件55；在输送承载台51上设置炉腔体52，炉腔体52包括依次连通的预热区521、加热区522和冷却区523；预热区521、加热区522和冷却区523均为底部开口的壳体结构，壳体的底部通过壳体固定杆524固定在输送承载台51上；在加热区522内设置加热件5221；在预热区521与冷却区523之间设置出料处57和进料处56；驱动件55与输送小车53传动连接，并驱动输送小车53在输送承载台51上沿进料处56、预热区521、加热区522、冷却区523和出料处57进行循环移动；输送小车53包括小车底座531、小车承载台532、连接柱533、下滚轮534和连接块536，驱动件55的传动端与小车底座531的内侧通过连接块536连接，在小车底座531的底部设置下滚轮534，在小车底座531上固定设置连接柱533，在连接柱533的顶部沿水平方向固定设置小车承载台532；在小车承载台532上放置模具535。

优选的，驱动件55的一种实施方式为：驱动件55由伺服电机、链轮551和链条552组成，伺服电机驱动链轮551转动，链轮551带动小车底座531（即输送小车53）移动，完成物料的输送的作业。

优选的，沿物料的输送方向，在加热区522内依次设置多个加热件5221，加热件5221可以为电加热管，根据所烧制物料的特性设置相应的加热曲线（并通过驱动件55控制物料的输送速度，以及加热区522的长度来控制加热时间）。

工作时，链轮551转动，带动链条552移动，从而带动小车底座531沿链条552设置的轨迹、再输送承载台51上进行循环移动，将模具535放置在小车承载台532上（活动连接，便于更换模具规格），在烤弯炉5的进料处56，将平片玻璃放置在模具535上，通过输送小车53将玻璃片依次通过预热区521、加热区522和冷却区523完成烤弯成型，并在烤弯炉5的出料处57将玻璃片取下后，再重新上料，通过本输送装置，可以连续设置多个输送小车53，并进行连续循环输送，实现烤弯炉5的连续烤弯作业，可以提升烤弯效率。

图5和图6为连接块536与链条552连接的两种实施方式的结构图；连接块536可以为金属块或转轴，当连接块536为金属块（板）时，可以通过螺栓紧固或焊接的方式于链条552进行连接；当连接块536为转轴时，可以通过转轴（即链条连接轴的延长段）与小车底座531的侧边进行转动连接，也可以实现输送小车53的传动输送。

优选的，下滚轮534为万向轮，可以根据链条进行自适应性调整，提升输送过程中的稳定性。

将输送小车53设置为“工字形”结构，是考虑到输送小车在承载输送玻璃片过程中，需要进过高温的加热区522内，通过小车承载台532与小车底座531分离间隔的结构设置，小车承载台532在承载模具物料的同时，承受相应的高温环境，相对的减小了小车底座531的耐高温要求，同时，也将驱动件55与加热区522（或炉腔体52）进行了直接的分离，也降低了对驱动件55高温作业的要求，同时提升了驱动件55的使用寿命。

实施例2：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了烤弯炉结构。

本自动烤弯炉中沿竖直方向投影后，所述输送承载台51呈“跑道形”（跑道形为两端为圆弧形，中部为直线型的结构），加热区522设置在输送承载台51的中部直线段上，链轮551设置在输送承载台51的两个端部处，通过链轮链条再配合“跑道形”结构，便于实现输送小车53的便利化循环移动，且加热区522同样设置为直线形的结构，便于控制烤弯温度曲线和加热时间，提升本装置的实用性。

实施例3：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了隔热结构结构。

本自动烤弯炉中在小车承载台532的顶部设置多个排气槽5323。

在将平片玻璃完成成具有一定曲率的曲片玻璃时，需将模具535的顶部设置为相应的弯曲状，当平片玻璃放置在模具535上时，平片玻璃与模具535的上表面之间存在较大的间隙玻璃片受热软化后变形的空间，当玻璃片在加热区522内受到高温加热软化后，玻璃片会变形，并使玻璃片与模具上表面的间隙不断较小，直至玻璃片与模具的上表面“软化贴合”后，形成曲片，此过程中，需要将玻璃片与模具535之间的空气及时的排出，以减少空气滞留在模具上表面，而使得玻璃片上形成“气泡”凸起，而影响玻璃片成型后的质量；因此，在模具535上需要设置通气孔（通气孔贯穿模具的上下面，便于排气），因此，在放置模具535的小车承载台532的顶部设置相应的通气槽5323，便于玻璃片烤弯过程中的排气效果，提升烤弯质量。

实施例4：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了隔热结构结构。

本自动烤弯炉中沿物料的输送方向，在小车承载台532两侧的底部设置条形第一凸起537。相应地，在加热区522的底部设置底部延伸部5223，底部延伸部5223伸入小车底座531与小车承载台532之间的区域内，并在底部延伸部5223的顶部设置条形第一凹槽5224，当输送小车53进入加热区522内时，第一凸起537正好卡入第一凹槽5224内，使得，加热区522与小车承载台532形成相对封闭的腔体，减少加热区内热量的流失，节约了能耗，提升了烤弯效率。

实施例5：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了输送结构。

本自动烤弯炉中在小车底座531远离链轮552的一侧固定设置侧滚轮538。在输送小车53移动过程中，侧滚轮538与烤弯炉5的壳体内壁进行滚动摩擦，可以提升输送小车53移动过程中的稳定性。

实施例6：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了输送台的结构。

本自动烤弯炉中沿竖直方向投影后，输送承载台51为跑道形结构，链轮551设置在输送承载台51的两端。输送承载台51两端为圆弧形，中间为直线形结构，将加热区522设置在输送承载台51的中部直线结构区域内，便于输送小车53上的第一凸起537与第一凹槽5224的配合工作（直线形移动）。

实施例7：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了隔热结构。

本自动烤弯炉中沿水平方向且垂直于物料的输送方向，在小车承载台532的两侧分别设置配合工作的第二凹槽5321和第二凸起5322。当输送小车53进入加热区522内时，相邻两个小车承载台532之间的第二凸起5322卡入第二凹槽5321内，减少热量从相邻两个小车承载台532之间流失。

实施例8：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了隔热结构。

本自动烤弯炉中小车承载台532为保温隔热材料。工作时，小车承载台532位于加热区522的加热腔体内，因此需要具有一定的耐热、隔热性，小车承载台532可以为高铝耐火材料或锆刚玉耐火材料制备而成，具有一定强度和耐热隔热性。

实施例9：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了排气结构。

本自动烤弯炉中在所述小车底座531上设置第一风机539，第一风机539的进气端与排气槽5323的底部连通。第一风机539为小型风机，且工作稳定（抽风风压稳定），当输送小车53进入加热区522内时，第一风机539工作，进行小功率抽风（根据所加工的玻璃片的面积以及模具上曲面的曲率相匹配），提升模具535与玻璃片之间排气效果。

实施例10：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了保温隔热结构。

本自动烤弯炉中在所述加热区522的内壁上设置隔热层5222，在加热区522内的顶部、隔热层5222的底部设置加热件5221；在加热区522两侧的底部设置底部延伸部5223，两个底部延伸部5223沿水平方向、且相向设置；底部延伸部5223伸入小车底座531与小车承载台532之间的区域内。加热区522的底部设置有用于输送小车53进出的开口，输送小车53的顶部为模具535，模具535上放置玻璃平片，当玻璃平片移动至加热区522内时，由于加热件5221提供加热热量，使得玻璃平片受热软化，并按照模具535提供的形状进行定型后，进入烤弯炉5中的冷却区，进行冷却成型，通过设置隔热层5222和底部延伸部5223，减少了加热区522内热量的流失，提升了烤弯效率，节约能耗。

实施例11：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了隔热结构。

本自动烤弯炉中在所述底部延伸部5223的顶部、沿物料输送方向设置条形第一凹槽5224。考虑到，输送小车53进行不断的移动，因此，在底部延伸部5223的顶部设置第一凹槽5224，在小车承载台532的底部设置配合工作的第一凸起537，当输送小车53移动进入加热区522内时，第一凸起537正好卡入第一凹槽5224内，使得加热区522与输送小车53中的小车承载台532形成相对封闭的空间，从而减少了热量的流失，提升了烤弯效果。

实施例12：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了加热区结构。

本自动烤弯炉中在所述加热区522进料端处的上部沿竖直方向设置前挡板5225，前挡板5225的顶部与加热区522内顶壁固定连接，前挡板5225的侧壁分别与加热区522内侧壁固定连接；前挡板5225的底部位于输送小车53的上方。

实施例13：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了加热区结构。

本自动烤弯炉中在所述加热区522出料端处的上部沿竖直方向设置后挡板5226，后挡板5226的顶部与加热区522内顶壁固定连接，后挡板5226的侧壁分别与加热区522内侧壁固定连接；后挡板5226的底部位于输送小车53的上方。前挡板5225和后挡板5226均为耐高温隔热板，用于减少加热区522内热量的流失，提升烤弯效果。

实施例14：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了凹槽结构。

本自动烤弯炉中自上而下，所述第一凹槽5224的宽度依次降低。第一凹槽5224为上大下小的结构，便于小车承载台532底部的第一凸起537（自上而下宽度依次减小）的卡入，且减少摩擦损坏，可以提升使用寿命。

实施例15：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了隔热结构。

本自动烤弯炉中隔热层5222为保温隔热砖。保温隔热砖为高铝耐火砖或锆刚玉耐火砖，提升保温隔热效果。

实施例16：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了模具吹扫结构。

本自动烤弯炉中在出料处57与进料处56设置吹扫机构58，吹扫机构58包括第一连通管581、第二连通管582、第三连通管583、第二风机585和喷嘴586；第一连通管581的一端封闭，另一端与第二连通管582的一端连通，第二连通管582的另一端与第三连通管583的一端连通，第三连通管583的另一端与第二风机585的出气端连通；第一连通管581位于输送承载台51的上方，第二连通管582位于输送承载台51的外侧，第三连通管583位于输送承载台51的下方；在第一连通管581的底部和第二连通管582靠近输送承载台51一侧的侧壁上分别设置多个喷嘴586，喷嘴586的喷气端指向输送承载台51的上表面。

工作时，将玻璃片放置在输送小车53的顶部的模具上，输送小车53沿烤弯炉5上的输送承载台51进行移动，并依次通过预热段、高温段和冷却段后，移动至出料端处，之后通过设置在出料端处的机械手将输送小车53顶部烤弯后的玻璃片抓取后，再依次通过吹扫机构58进行吹扫，吹扫时，第二风机585工作，依次向第三连通管583、第二连通管582和第一连通管581内输送气流，并通过喷嘴586喷至输送承载台51上，对输送小车53的顶部、侧部均进行吹扫清理，将其上的粉尘、小颗粒吹出，实现对输送小车53顶部模具的吹扫清理作业，可以提升输送小车53上模具与玻璃接触面处的清洁度，从而提升玻璃烤弯的质量。

实施例17：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了风道结构。

本自动烤弯炉中吹扫机构58还包括第四连通管584，在输送承载台51远离第二连通管582的另一侧设置第四连通管584，第四连通管584的进气端位于上方，第四连通管584的出气端与第二风机585的进气端连通。第四连通管584的进气端设置在输送承载台51相对于第二连通管582的另一侧，使得，当第二连通管582和第一连通管581上的喷嘴586喷出的气流均吹扫向输送承载台51或输送小车53上时，第四连通管584的进气端区域内的风压相对较大（由喷嘴喷出产生较大的风压气流），正好通过第二风机585的作业，通过第四连通管584的进气端将此区域内的正压气流的部分再抽送至第二风机585内，相对于第二风机585直接从正常大气压或气流空间内进行抽风，更加节约了第二风机585的能耗，提升了本装置的使用效果。

实施例18：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了喷嘴结构。

本自动烤弯炉中沿竖直方向投影后，喷嘴586的喷气端指向与物料输送方向相向设置。沿输送小车53输送玻璃片的输送方向，吹扫机构58两侧将输送承载台51分为烤弯炉5的出料处和进料处，将喷嘴586的喷气端指向设置为远离烤弯炉5进料处，使得，吹扫后的粉尘或小颗粒杂物向远离烤弯炉5进料处的方向运动，减少吹扫后的二次降尘污染现象，提升了本装置的吹扫效果。

实施例19：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了收风口结构。

本自动烤弯炉中沿第四连通管584的进气方向，第四连通管584的口径逐渐减小，第四连通管584的进气端的口径大于第三连通管583的口径。将第四连通管584进气端的口径设置的较大，可以尽可能的提升风机585的抽风效率，减少能耗；同时，设置较大的进气口，也可以实现，对模具吹扫后产生的扬尘进行收集处理。

实施例20：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了过滤结构。

本自动烤弯炉中在风机585的进料端处设置第一过滤件588。第一过滤件588可以为过滤网或收尘布袋，用于对风机585进气端处的气流进行过滤净化，减少喷出的气流对模具表面清洁度的影响。

实施例21：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了收尘结构。

本自动烤弯炉中在第四连通管584的底部设置集灰斗587，集灰斗587包括集灰斗体5871和卸料阀门5872，集灰斗体5871的顶部与第四连通管584的底部连通；在集灰斗体5872底部开口处设置卸料阀门5872。集灰斗587设置在第四连通管584的底部，使得，当粉尘或小颗粒杂物进入第四连通管584内后，通过与管壁碰撞或者自重下沉至集灰斗587内进行收集，且集灰斗587相对于第四连通管584呈凹槽设置，可以减少汽流将集灰斗587内粉尘的携带量，同时便于对粉尘杂物进行定时清理，提升了生产车间的整体清洁性。

实施例22：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了过滤结构。

本自动烤弯炉中在第四连通管584的出气端处设置第二过滤件589，自上而下，第二过滤件589依次向远离风机585的方向倾斜设置，且第二过滤件589的底部位于集灰斗587的上方。第二过滤件589可以为过滤网，过滤网的覆盖面积覆盖整个第四连通管584的口径，实现对第四连通管584内的气流进行一次初步过滤，并将截留后的杂物通过斜面形成的坡度和杂物自身的重力作用，自动落至集灰斗587内进行收集，提升气流的清洁度。

优选的，在本装置非工作期间，再通过打开卸料阀门5872进行清灰。

优选的，第一过滤件588的过滤精度高于第二过滤件589的过滤精度，依次实现两次过滤净化，提升本装置的使用效果。

实施例23：

如图1-图8所示，对于上述实施例，本实施例优化了排气结构。

本自动烤弯炉中在所述炉腔体52上设置用于观察其内部的观察件59。观察件59包括观察筒591和凹面镜592，观察筒591的一端伸入预热区521和加热区522内，另一端伸出炉腔体52外，在观察筒591位于加热区522内的一端处设置耐高温的凹面镜592，便于作业人员在观察筒591的另一端处观察炉腔体52内的作业情况，且设置凹面镜592，可以提升观察的视野范围。

优选的，在进料处56的上方设置拍照定位机构和自动化上料机械手，可以实现拍照定位后的自动化上料作业；在出料处57处设置下料机械手，将完成烤弯后的曲片抓取下料；提升本烤弯炉的自动化作业程度。

优选的，在烤弯炉5中加热区522内顶部和两侧分别设置温度传感器，用于检测加热区内的温度，便于控制加热区522内的烤弯温度曲线。

尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。