阅读说明：本技术 冲压模具的流水线式组装方法 (Assembly line type assembling method of stamping die ) 是由 黄丛林 史运节 刘钢 于 2020-04-07 设计创作，主要内容包括：本发明公开一种冲压模具的流水线式组装方法,该流水线式组装方法包括根据冲压模具的组装顺序,构建多个组装工位；在第一工位上对上模座、下模座、导柱以及导套进行组装,以形成第一组装件；在第二工位上对止挡板和脱料板进行组装,以形成第二组装件；在第三工位上对夹板进行组装,以形成第三组装件；在第四工位上将上模板和下模板装配在第一组装件上,以形成第四组装件；在第五工位上将模仁和下模抬料板装配在第四组装件上,以形成第五组装件；在第六工位上将第二组装件和第三组装件装配在第五组装件上,以形成第六组装件；在第七工位上将托板、垫板和弹簧分别装配在第六组装件上以获得冲压模具。本发明有利于提高冲压模具的组装效率和质量。(The invention discloses a production line type assembling method of a stamping die, which comprises the steps of constructing a plurality of assembling stations according to the assembling sequence of the stamping die; assembling an upper die holder, a lower die holder, a guide pillar and a guide sleeve on a first station to form a first assembly part; assembling the stop plate and the stripper plate at a second station to form a second assembly; assembling the clamping plates at a third station to form a third assembly; assembling the upper and lower templates on the first assembly at a fourth station to form a fourth assembly; assembling the die core and the lower die lifting plate on a fourth assembly at a fifth station to form a fifth assembly; assembling the second assembly and the third assembly on a fifth assembly at a sixth station to form a sixth assembly; the pallet, the pad plate, and the spring are respectively assembled on the sixth assembly at the seventh station to obtain a press mold. The invention is beneficial to improving the assembly efficiency and quality of the stamping die.)

冲压模具的流水线式组装方法

技术领域

本发明涉及冲压模具技术领域，具体涉及一种冲压模具的流水线式组装方法。

背景技术

众所周知，冲压模具一般由上模座、下模座、模仁、夹板、止挡板、脱料板、导柱、导套、托板、垫板和弹簧等零件组装而成，并利用外部驱动机构驱动上模座朝向下模座移动，以将板材冲压成预定形状的零件。

现有冲压模具的组装方式一般为在固定工位上对冲压模具进行组装，即由一个人或多个人配合直接在固定工位上将冲压模具组装完成，从而需要组装人员熟悉全部的工序，导致组装人员的熟练度提升较慢，降低了组装效率。同时，由于冲压模具的零件较多，且个别零件体积较大，从而需要组装人员进行多次在不同地点取料，以此导致组装人员在取料过程中耗费的时间较长。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种冲压模具的流水线式组装方法，旨在解决现有冲压模具流水线式组装方法效率较低的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提出一种冲压模具的流水线式组装方法，所述冲压模具包括上模座、下模座、模仁、夹板、止挡板、脱料板、导柱、导套、托板、垫板和弹簧，该流水线式组装方法包括：

根据所述冲压模具的组装顺序，构建多个组装工位；

在第一工位上对所述止挡板和脱料板进行组装，以形成第一组装件；

在第二工位上对所述夹板进行装配，以形成第二组装件；

在第三工位上将所述第一组装件和第二组装件分别装配在所述下模座上，以形成第三组装件；

在第四工位上将所述导柱和导套分别装配在所述第三组装件上，以形成第四组装件；

在第五工位上将所述模仁装配在所述第四组装件上，以形成第五组装件；

在第六工位上将所述上模座装配在所述第五组装件上，以形成第六组装件；

在第七工位上将所述托板、垫板和弹簧分别装配在所述第六组装件上，以获得所述冲压模具。

优选地，在所述第六工位上将所述第二组装件和第三组装件装配在所述第五组装件上，以形成第六组装件的步骤之后，所述流水线式组装方法还包括：

通过合模机对所述第六组装件进行合模检测。

优选地，在所述第一工位上对上模座、下模座、导柱以及导套进行组装，以形成第一组装件的步骤之前，所述流水线式组装方法还包括：

通过冷冻装置对所述导柱进行预设温度和预设时间的冷冻处理。

优选地，所述导柱的冷冻温度为-5～-18℃，冷冻时间为24h～48h。

优选地，通过液压夹具对所述导柱和导套进行装配。

优选地，还包括通过检测设备对所述冲压模具中的各个组装零件进行检测，以判断所述组装零件是否合格；

若合格，则对所述组装零件进行标号。

优选地，所述对所述冲压模具中的各个组装零件进行外观检测包括：

通过硬度检测装置检测所述冲压模具中各组装零件的硬度；

通过化学成份检测装置检测所述冲压模具中个组装零件的化学成分。

优选地，所述对所述冲压模具中的各个组装零件进行外观检测还包括：

采用垂直度检测装置检测所述导柱的垂直度。

优选地，在所述在第七工位上将托板、垫板和弹簧分别装配在所述第六组装件上，以获得冲压模具的步骤之后，还包括：

采用冲床对所述冲压模具进行空啤检测。

本发明实施例提供的冲压模具的流水线式组装方法，通过对冲压模具进行分步组装，从而使简化组装人员的组装工序，从而便于提高组组装人员的组装效率。同时，使各个组装工位上零件组装的时间保持一致，从而避免出现单个组装工位带上出现产品堆积的现象，以此进一步提高组装效率。

附图说明

图1为本发明冲压模具的流水线式组装方法一实施例的流程图；

图2为本发明冲压模具的流水线式组装方法一实施例中组装工位上零件的流动示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提出一种冲压模具的流水线式组装方法，所述冲压模具包括上模座、下模座、导柱、导套、止挡板、脱料板、夹板、上模板、下模板、模仁、下模抬料板、托板、垫板和弹簧，如图1和图2所示，该流水线式组装方法包括：

S100，根据所述冲压模具的组装顺序，构建多个组装工位。

本步骤中，组装工位的个数可根据实际情况进行布置，从而方便在各个组装工位上组装冲压模具中相对应的部分，以此对冲压模具进行模块化组装，以此使组装人员只需熟悉其中一个模块的组装工序即可，从而有利于快速提升组装人员的熟练度，以此有利于提高组装效率。具体的，为了方便使各个组装工位上组装零件的时间保持基本一致，优选组装工位为七个，七个组装工位包括依次排列的第一组装工位、第二组装工位、第三组装工位、第四组装工位、第五组装工位、第六组装工位和第七组装工位。其中组装工位的布置形式可以是固定设置在底面上的工作台，也可以是工作可在底面上沿预设的闭合轨迹移动，且多个工作台可呈循环转动沿导轨移动，此时则还可多设置几个组装工位，以形成过渡组装工位。其中各个组装工位之间的组装成品流动的顺序可以根据实际情况进行设置，不一定为按照排列的顺序进行流动，可能为由组装线上的第一个工位流动至第三个组装工位，即前两个组装工位上的组装成品均直接流动至第三个组装工位上进行组装。具体的，即上一个组装工位完成相应零件的组装获得相应的组装成品后即流向下一个组装工位，然后在该组装工位上在该组装成品的基础之上组装相应的零件，从而在最后一个组装工位上获得成品冲压模具。同时，通过对冲压模具进行合理的模块划分，即控制每个组装工位上完成组装零件的时间基本一致，从而有利于产品在各个组装工位上的顺畅流动，以防止产品在单个组装工位堆积，以此进一步提高产品的组装效率。至于组装工位上的组装成品在各个组装工位之间流动的方式可以是通过行车进行吊装，也可以是组装工位自身进行流动，即组装工位为可活动的设置，在组装工位上完成相应零件的组装好及利用驱动机构驱动工位移动，从而形成组装工位的循环使用，以此有利于避免出现吊装产品时出现产品滑落的现象。

S200，在第一工位上对所述上模座、下模座、导柱以及导套进行组装，以形成第一组装件。

本步骤中，导柱和导套分别对应安装在上模座或下模座上，至于导柱安装在上模座上，而导套安装在下模座上，还是导柱安装在下模座上，导套安装在上模座上均可。

S300，在第二工位上对止挡板和脱料板进行组装，以形成第二组装件。

本步骤中，将止挡板与脱料板进行组装，具体的组装方式可以是人工操作，从而方便通过相应的连接件(如螺钉等)将挡板与脱料板进行组合以形成第一组装件。

S400，在第三工位上对夹板进行装配，以形成第三组装件。

本步骤中，在夹板装配之前还需进行外观检查，如夹板上存在毛刺等缺陷时须通过人工或相应的设备进行清除，从而方便在夹板上安装相应的配件如螺钉等以形成第三组装件。

S500，在第四工位上将上模板和下模板装配在第一组装件上，以形成第四组装件。

本步骤中，通过将上模板和下模板装配在第一组装件上，至于固定方式可以是通过螺钉等方式，从而形成第四组装件。

S600，在第五工位上将模仁和下模抬料板装配在第四组装件上，以形成第五组装件。

本步骤中，通过将模仁和下模抬料板装配在第五组装件上，至于固定方式可以是通过螺钉等方式，从而形成第五组装件。

S700，在第六工位上将第二组装件和第三组装件装配在第五组装件上，以形成第六组装件。

本步骤中，通过将第二组装件和第三组装件装配在第五组装件上，至于固定方式可以是通过螺钉等方式，从而形成第六组装件。

S800，在第七工位上将托板、垫板和弹簧分别装配在第六组装件上，以获得冲压模具。

本步骤中，通过将托板、垫板和弹簧等配件装配在第六组装件上，从而即可获得成品冲压模具。至于安装配件的方式可以是人工装配，也可以是设备自动装配。

本实施例中，通过对冲压模具进行分步组装，从而使简化组装人员的组装工序，从而便于提高组组装人员的组装效率。同时，使各个组装工位上零件组装的时间保持一致，从而避免出现单个组装工位带上出现产品堆积的现象，以此进一步提高组装效率。以及，通过组装人员负责组装特定的部件，从而有利于提高组装人员的熟练度，以此有利于提高产品的质量。

在一较佳实施例中，为了方便控制冲压模具的，。为了方便控制冲压模具的品质，优选还设置有合模检测工位，优选合模检测工位位于第六组工位与第七组装工位之间。此时，在第六组装工位上完成第六组装成品后即流动至合模检测工位上，利用合模机对第六组装成品进行开合模动作，以此检测第六组装成品中各个零件运形的情况，如在合模过程是否出现缝隙以及零件碰撞等情况，从而根据各个零件的运行情况判断第六组装成品是否合格，如合格则将第六组装成品流动至第一组装工位上，如不合格则移动至设置的检修工位上根据检测时出现的情况进行修正。

在一较佳实施例中，将冲压模具中的各个零件进行分类存储包括：对冲压模具中的零件进行外观检测、以获得各个零件的外观参数；将冲压模具中的零件按组装工位进行分类存储。

本步骤中，对各个零件进行外观检测方式可以是通过专门的测量工具如游标卡尺、螺旋测距仪等，以获得零件的外形尺寸。优选检测人员为女性人员，以便于利用女性的细心属性来提高零件外观参数(指零件的长、宽、高以及直径等数据)的准确性。本实施例中通过对零件的外形尺寸进行检测，从而即可根据获得的外观参数判断该零件是否为合格产品。

进一步地，通过将冲压模具中的零件按照组装工位进行分类存储，从而便于各个组装工位处的组装人员寻料和取料的速度。此时，优选各个冲压模具中的各个零件的存储点靠近相对应的组装工位布置，从而有利于缩短组装人员取料的距离。

在一较佳实施例中，为了方便对导柱和导套进行组装，优选将导柱进行冷冻处理，从而即可利用导柱热胀冷缩的原理缩小导柱的外形尺寸，其中，导柱的直径在冷冻后会一般缩小0.03～0.04mm，以便于将导柱安装在导套内。冷冻的时间优选24h～48h，至于冷冻的温度-5～-18℃，即为放置在家用冰箱的冷冻室即可。其中，导柱优选在从冷冻室(即冰箱)内取出后在0.5h内完成安装，从而有利于避免导柱升温后导致导柱的直径恢复至初始尺寸。

在一较佳实施例中，为了避免出现常规组装方式采用铜棒进行敲打导柱和导套进行组装时损伤导柱和导套，优选采用液压夹具对导柱和导套进行组装，即液压夹具的分别夹持导柱以及下模座或上模座，从而利用液压夹具的夹持力将导柱逐步安装下模座或上模座上，而导套采用对应的方式即可。

在一较佳实施例中，对冲压模具中的零件进行外观检测、以获得各个零件的外观参数还包括：

1、对进行外观检测后的合格零件进行标号。

本步骤中，对合格零件标号的方式可以是采用贴纸的方式，也可以是采用激光打标机进行标记，从而便于对每个零件的外观参数继续记录。

2、将需要组装配合的零件根据获取的所述外观参数参照预设的差值范围进行配对。

本步骤中，在获取零件的外观参数后，其中有装配需求的两个或多个零件参照预设的差值范围进行配对，从而有利于增加零件在装配时的匹配度。其中记录配对零件的方式可以是将零件的标号进行配对记录，具体的，可以是在获取零件的外观参数后将该零件的标号和外观参数配对输入电脑中从而形成数据库，然后利用筛选功能以有组装需求零件中的其中一个基础，并在该零件的外观参数基础之上相加或相减预设的差值范围的端点值后进行筛选，从而选取其中匹配度最高的一个(即两个零件之间差值最小的一个)，其中筛选实现的方式可采用excel表格中的筛选功能。

在一较佳实施例中，将冲压模具中的各个零件进行分类存储还包括：

1、采用硬度检测装置检测冲压模具中各组装零件的硬度。

本步骤中，通过对零件进行硬度检测有利于获取零件的硬度数据，从而便于辨别各个零件的硬度是否符合设定的需求。其中，具体的检测方式可以是采用现有的硬度检测装置即可，如硬度计。

2、采用化学成份检测装置检测冲压模具中个组装零件的化学成分。

本步骤中，通过对零件进行化学成份检测有利于获取零件的化学成份数据，从而便于辨别各个零件的化学成份是否符合设定的需求。其中，具体的检测方式可以是采用现有的化学成份检测装置即可，如化学成份分析仪。

在一较佳实施例中，对冲压模具中的零件进行检测还包括：

1、对导柱的垂直度进行检测。

本步骤中，通过对导柱进行垂直度检测有利于获取导柱的垂直度数据，从而便于辨别各个导柱的垂直度是否符合设定的需求。其中，具体的检测方式可以是采用现有的垂直度检测装置即可，如垂直度测量仪。

在一较佳实施例中，为了方便对冲压模具中的各个零件进行检测，优选还包括零件检测分配工位，优选零件检测区位于第一组装工位的前方，从而有利于对组装前的零件进行最后一次检测后进行装配，从而有利于避免零件在存放的过程中出现损伤或形变而没发现的现象，以此降低了出现因零件损伤或形变而造成冲压模具无法正常工作的概率。

在一较佳实施例中，为了进一步检测冲压模具的性能，从第七组装工位上流出的成品冲压模具均需进行空啤检测，即将该成品模具安装在冲床上进行产品的测试冲压，从而通过冲压处的产品对冲压模具进行相应的调校。

本发明中，冲压模具具体包括上模座、下模座、模仁、夹板、止挡板、脱料板、导柱、导套、托板、垫板和弹簧，在具体组装冲压模具时，首先包括：

一、模具材料准备

1、模具组立前应将各模板部件清洁干净、除去毛刺及尖角；

2、整理好的模板要摆放整齐和稳固；

3、针对精度高之模仁、冲头需要依照图纸再确认做好检查，如有不良退回加工单位；

二、模具试配

1、下模座：将模仁从天面装入，模仁背面四周倒R0.3～0.5以方便导入，必须从背面装入之部分，模板背面型腔四周倒R0.3～R0.5这样方便导正模仁，以手能压入或小铜棒轻敲进入为原则，(包括合销孔)过紧过松一定要分析原因并修正，如无问题及冲孔及成形冲子零件单独确认相关间隙有无异常，下模座中需滑动配。

2、脱料板:模仁装配与下模座相似，只是R角上脱倒天面而模仁从天面装入，且每处型孔天面都要倒R或C角，方便冲子配入，每处冲头都要单一试配确认是否为滑配状态，注意A冲是否偏位、足够。

3、夹板：模仁装配方式及型孔倒R方式与同脱料板一样，也必须用冲子单配所有冲头固定孔，确认装入后之垂直度,并要为紧配状态，冲子沉头不可太深，原则上低于夹板天面0.1mm以内。

4、以上动作完成后，将夹板、脱料板、下模座三板相互两两相配，确认要为合理间隙。具体的，夹板与下模座相配两板之间垫好等高块一一配上所有冲子及零件,利用照光及切纸方式确认冲切间隙是否均匀,用塞片确认折弯成形间隙是否合理。脱料板与下模座相配，配上所有冲子及入子确认冲切及折弯成形间隙要为合理状态。夹板与脱料板相配一一配上所有冲子及模仁和等高套筒、单一要感觉顺滑、整体手动或轻脱料板要能顺滑活动，如有异常要彻底解决。

5、重叠垫板、下模座确认逃料孔是否顺畅，确保畅通无阻、脱料钉弹簧孔是否有偏位现象，如有偏差立即处理，不可随意磨小脱料钉头部。

三、导柱导套装配

1、检查导柱导套的外形以及尺寸。

2、将合格的导柱冰冻24H，具体数据如表1所示。

3、对下模座和上模座进行检测，如采用内径千分尺和高度表进行检查确认并用油漆笔在对应的下模座或上模座上记录数据，看是否符合装配公差0.05mm，如有不符要求并检查原因并进行二次加工。

4、模座组装嵌入导柱导套：组装导柱时，第一步把上模座或下模座用三角架放平固定好，把导柱形腔孔毛刺用砂纸、油石、碎布去除擦拭干净；第二步把导柱装入端涂抹润焕油，垂直放入摆正；第三步，套入导柱导正垂直治具块，用C型夹和模座或模板一起夹紧，用高度尺检查导柱是否垂直，刚开始插入时与模座或模板基准面垂直；第四步，在导柱上端方用铜锤敲打板，力度适中用敲棒打入。

5、导柱垂直度检测：导柱垂直度用高度表按导柱每100mm高度的0.01mm公差检测并记录留档，如不符合设计出图把导套型腔按正0.05mm加工。

6、将模具放置在合模机上进行合模检测。

表1

四、模具组装

1、先将下模座、垫板配入合销并锁好螺丝，然后依次叠上脱料板、止档板、夹板、配入内导柱及所有上模冲子，锁平上模配入上模合销(如上模合销有偏位则先不打合销试模后配铰)锁紧上模螺丝。

2、上模和下模所有工件装配好后进行模具合模，对模确认模具能否合上，如果合上就进行确认按设计打铅条要求打铅条并记录，如不符合要求就调整成型部分。

3、分开上模和下模确认整体模具顺滑状况，如不正常拆模确认检查，排除不良因素，如正常再拆开脱料板装入弹弓后锁紧脱料板、(等高套筒必须确认等高、一一单个用表卡测量)接着组装下模弹簧，装好上、下辅助零件、确认下垫脚有无堵住逃料孔。整套模具装配完成后进行模具静态验模，如符合标准通过验模。

4、模具试模，试模具前必须先将模具准备在冲床旁等待上机及准备好该模具所需要的(如材料，检具，图纸，工具等)。模具上冲床前检查机台和模具是否干净无杂物、冲压力是否合适、高度是否合适。按正确方法开机并在寸动位置，将冲床停在12点指针状态，擦干净机床上下台面。首先用钢尺比划模具大概合模高度，将冲床调至合模自由高度，开始寸动下降至上模座观察有无异常，适当调整滑块高度不可直接调整滑块升降来压模具，确认合理后则运行滑块上升，再将冲床寸动慢慢下降压至上模座后锁紧上模部份，过下死点后将下模锁紧；(正常状态合模两三次再锁紧下模,锁模时压板受力处不可悬空)。模具锁好后在上、下模适当位置垫上与产品相同之垫片根据图纸要求调整上、下模是否打死。模内入材料后,要确认定位松紧，位置是否合理正确，然后进行冲压，当产品或工序样检查OK后，要拆下模具同时应注意上、下压铁有无完全拆掉，最后要注意冲床工作台之整洁，使用之工具、治、量具应归位冲床停机。当模具首次试模冲出的出现样品NG现象时，记录问题点并针对问题点提出解决方案，以避免后期出现同样的问题。

以上的仅为本发明的部分或优选实施例，无论是文字还是附图都不能因此限制本发明保护的范围，凡是在与本发明一个整体的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明保护的范围内。