阅读说明：本技术 一种液压阀体铸造工艺 (Hydraulic valve body casting process ) 是由 尹猛猛 于 2020-03-30 设计创作，主要内容包括：本发明提供一种液压阀体铸造工艺,其步骤为：(1)配料；(2)铸型制作；(3)铸型预加热；(4)浇铸；(5)加压；(6)冷却；(7)回火；(8)二次回火；(9)检验入库。本发明在熔炼过程中采用耐高温搅拌组件对原料进行充分混合并进行融化,能够实现晶体细化,保证原料的稳定性进而可调高制得的液压阀体铸件稳定性和强度更高,同时在铸件模具中涂覆有一层脱模剂便于液压阀体铸件进行脱模,且不会影响到液压阀体的质量,本发明中在液压阀体铸件冷却过程中采用两次回火,可保证防止液压阀体快速冷却造成阀体发生形变等缺陷出现,采用两次回火,可大大增加液压阀体铸件的韧性,保证了产品的高硬度同时又提高了产品的韧性。(The invention provides a hydraulic valve body casting process, which comprises the following steps: (1) preparing materials; (2) manufacturing a casting mold; (3) preheating a casting mold; (4) casting; (5) pressurizing; (6) cooling; (7) tempering; (8) secondary tempering; (9) and (7) checking and warehousing. According to the invention, the high-temperature-resistant stirring assembly is adopted to fully mix and melt the raw materials in the smelting process, so that crystal refinement can be realized, the stability of the raw materials is ensured, the stability and the strength of the prepared hydraulic valve body casting can be improved, meanwhile, a layer of release agent is coated in the casting mold, so that the hydraulic valve body casting can be conveniently released from the mold, and the quality of the hydraulic valve body is not influenced.)

一种液压阀体铸造工艺

技术领域

本发明涉及液压元件领域，尤其涉及一种液压阀体铸造工艺。

背景技术

液压阀是一种用压力油操作的自动化元件，它受配压阀压力油的控制，通常与电磁配压阀组合使用，可用于远距离控制水电站油、气、水管路系统的通断。常用于夹紧、控制、润滑等油路。有直动型与先导型之分，多用先导型。

液压传动中用来控制液体压力﹑流量和方向的元件。其中控制压力的称为压力控制阀，控制流量的称为流量控制阀，控制通断和流向的称为方向控制阀。

阀门阀体作是阀门的重要部件之一，而现有技术中，阀体使用时间久会发生损坏，一旦阀体发生损坏对阀门以及输送系统的破坏性是极大的，对整个输送系统造成安全隐患，而且现有阀门的铸造中原材料的利用率不高，结构强度较差，因此本发明提出一种液压阀体铸造工艺来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种液压阀体铸造工艺，以解决上述技术问题。

本发明为解决上述技术问题，采用以下技术方案来实现：

一种液压阀体铸造工艺，其特征在于：由如下重量配比的原料制成：

Ni：10-15％、Al：5-8％、Mg：10-15％、Sn：0.03-0.04％、Sb：0.03-0.04％、Ca：0.01-0.02％、Bi：0.03-0.04％、Ti：0.01-0.02％、Mn：0.01-0.02％、Y：0.02-0.03％、Mo：0.03-0.04％、Fe：0.3-0.6%，Co：0.8-1.0%，Si：1-2%、其他微量元素：0.05-0.2%，余量为铜及不可避免的非金属杂质。

优选的，所述一种液压阀体铸造工艺由以下质量份数的各组分组成：

Ni：13％、Al：7％、Mg：13％、Sn：0.035％、Sb：0.035％、Ca：0.015％、Bi：0.035％、Ti：0.015％、Mn：0.015％、Y：0.025％、Mo：0.035％、Fe：0.4%，Co：0.9%，Si：1.5%、其他微量元素：0.7%，余量为铜及不可避免的非金属杂质。

优选的，所述一种液压阀体铸造工艺，包括如下步骤：

（1）配料：将纯铜锭放入到熔炼炉内，待纯铜锭熔化后，依次加入Ni：13％、Al：7％、Mg：13％、Sn：0.035％、Sb：0.035％、Ca：0.015％、Bi：0.035％、Ti：0.015％、Mn：0.015％、Y：0.025％、Mo：0.035％、Fe：0.4%，Co：0.9%，Si：1.5%、其他微量元素：0.7%和不可避免的非金属杂质进行混合熔炼，在熔炼过程中，同时使用耐高温搅拌机构进行混合搅拌，直至彻底熔化，从而得到铸造原料，此过程中，熔炼炉中的温度为1100-1400℃；

（2）铸型制作：根据液压阀体的形状制作相应的铸型模具，然后向铸型模具的内腔上涂覆上一层脱模剂；

（3）铸型预加热：将步骤（2）中的铸型模具进行预加热，预加热的温度为1000-1200℃，保温50-60min，然后继续加热至1250-1350℃，保温50-60min，即可得到所需铸型模具；

（4）浇铸：将步骤（1）中制得的原料溶液静置30min，然后通过浇铸到步骤（3）中制得的铸型模具中的内腔中，从而形成液压阀体胚料，在此过程中，浇铸的温度为1000-1300℃；

（5）加压：步骤（4）中浇铸完成后，立即从浇铸口对铸型模具进行第一次加压，加压时间为50-60min，然后进行第二次加压，加压时间为30-40min；

（6）冷却：对铸件模具进行快速冷却，温度降至700-800℃，然后恒温保持30min，然后进行二次快速冷却，温度降至400-500℃，然后恒温保持30min；

（7）回火：将步骤（6）中得到的液压阀体取出至加热炉，加热温度为500-600℃，然后出炉，恒温保持5-10min，然后并炉冷却至300-350℃，出炉，然后恒温保持20-30min；

（8）二次回火：将步骤（7）中得到的液压阀体再次置于加热炉中，加热温度为400-425℃，然后出炉，恒温保持5-10min，然后并炉冷却至200-250℃，出炉，然后恒温保持20-30min；

（9）检验入库：将步骤（8）中得到的液压阀体冷却到室温后，经过机械加工从而得到液压阀体成品，并检验入库即可。

优选的，所述步骤（5）中两次加压时的压强为0.02-0.04MPa。

优选的，所述步骤（4）中浇铸的温度为1250℃。

本发明的有益效果是：

本发明通过设计一种液压阀体铸造工艺，本发明在熔炼过程中采用耐高温搅拌组件对原料进行充分混合并进行融化，能够实现晶体细化，保证原料的稳定性进而可调高制得的液压阀体铸件稳定性和强度更高，同时在铸件模具中涂覆有一层脱模剂便于液压阀体铸件进行脱模，且不会影响到液压阀体的质量，本发明中在液压阀体铸件冷却过程中采用两次回火，可保证防止液压阀体快速冷却造成阀体发生形变等缺陷出现，采用两次回火，可大大增加液压阀体铸件的韧性，保证了产品的高硬度同时又提高了产品的韧性。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明，但下述实施例仅仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本发明的保护范围。下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。

实施例1

一种液压阀体铸造工艺，按重量组份计，由如下配比的原料制成：

Ni：13％、Al：7％、Mg：13％、Sn：0.035％、Sb：0.035％、Ca：0.015％、Bi：0.035％、Ti：0.015％、Mn：0.015％、Y：0.025％、Mo：0.035％、Fe：0.4%，Co：0.9%，Si：1.5%、其他微量元素：0.7%，余量为铜及不可避免的非金属杂质。

包括如下步骤：

（1）配料：将纯铜锭放入到熔炼炉内，待纯铜锭熔化后，依次加入Ni：13％、Al：7％、Mg：13％、Sn：0.035％、Sb：0.035％、Ca：0.015％、Bi：0.035％、Ti：0.015％、Mn：0.015％、Y：0.025％、Mo：0.035％、Fe：0.4%，Co：0.9%，Si：1.5%、其他微量元素：0.7%和不可避免的非金属杂质进行混合熔炼，在熔炼过程中，同时使用耐高温搅拌机构进行混合搅拌，直至彻底熔化，从而得到铸造原料，此过程中，熔炼炉中的温度为1100-1400℃；

（2）铸型制作：根据液压阀体的形状制作相应的铸型模具，然后向铸型模具的内腔上涂覆上一层脱模剂；

（3）铸型预加热：将步骤（2）中的铸型模具进行预加热，预加热的温度为1000-1200℃，保温50-60min，然后继续加热至1250-1350℃，保温50-60min，即可得到所需铸型模具；

（4）浇铸：将步骤（1）中制得的原料溶液静置30min，然后通过浇铸到步骤（3）中制得的铸型模具中的内腔中，从而形成液压阀体胚料，在此过程中，浇铸的温度为1000-1300℃；

（5）加压：步骤（4）中浇铸完成后，立即从浇铸口对铸型模具进行第一次加压，加压时间为50-60min，然后进行第二次加压，加压时间为30-40min；

（6）冷却：对铸件模具进行快速冷却，温度降至700-800℃，然后恒温保持30min，然后进行二次快速冷却，温度降至400-500℃，然后恒温保持30min；

（7）回火：将步骤（6）中得到的液压阀体取出至加热炉，加热温度为500-600℃，然后出炉，恒温保持5-10min，然后并炉冷却至300-350℃，出炉，然后恒温保持20-30min；

（8）二次回火：将步骤（7）中得到的液压阀体再次置于加热炉中，加热温度为400-425℃，然后出炉，恒温保持5-10min，然后并炉冷却至200-250℃，出炉，然后恒温保持20-30min；

（9）检验入库：将步骤（8）中得到的液压阀体冷却到室温后，经过机械加工从而得到液压阀体成品，并检验入库即可。

具体的，步骤（5）中两次加压时的压强为0.02-0.04MPa。

具体的，步骤（4）中浇铸的温度为1250℃。

实施例2

一种液压阀体铸造工艺，按重量组份计，由如下配比的原料制成：

Ni：10％、Al：5％、Mg：10％、Sn：0.03％、Sb：0.03％、Ca：0.01％、Bi：0.03％、Ti：0.01％、Mn：0.01％、Y：0.02％、Mo：0.03％、Fe：0.3%，Co：0.8%，Si：1%、其他微量元素：0.05%，余量为铜及不可避免的非金属杂质。

包括如下步骤：

（1）配料：将纯铜锭放入到熔炼炉内，待纯铜锭熔化后，依次加入Ni：10％、Al：5％、Mg：10％、Sn：0.03％、Sb：0.03％、Ca：0.01％、Bi：0.03％、Ti：0.01％、Mn：0.01％、Y：0.02％、Mo：0.03％、Fe：0.3%，Co：0.8%，Si：1%、其他微量元素：0.05%和不可避免的非金属杂质进行混合熔炼，在熔炼过程中，同时使用耐高温搅拌机构进行混合搅拌，直至彻底熔化，从而得到铸造原料，此过程中，熔炼炉中的温度为1100-1400℃；

（2）铸型制作：根据液压阀体的形状制作相应的铸型模具，然后向铸型模具的内腔上涂覆上一层脱模剂；

（3）铸型预加热：将步骤（2）中的铸型模具进行预加热，预加热的温度为1000-1200℃，保温50-60min，然后继续加热至1250-1350℃，保温50-60min，即可得到所需铸型模具；

（4）浇铸：将步骤（1）中制得的原料溶液静置30min，然后通过浇铸到步骤（3）中制得的铸型模具中的内腔中，从而形成液压阀体胚料，在此过程中，浇铸的温度为1000-1300℃；

（5）加压：步骤（4）中浇铸完成后，立即从浇铸口对铸型模具进行第一次加压，加压时间为50-60min，然后进行第二次加压，加压时间为30-40min；

（6）冷却：对铸件模具进行快速冷却，温度降至700-800℃，然后恒温保持30min，然后进行二次快速冷却，温度降至400-500℃，然后恒温保持30min；

（7）回火：将步骤（6）中得到的液压阀体取出至加热炉，加热温度为500-600℃，然后出炉，恒温保持5-10min，然后并炉冷却至300-350℃，出炉，然后恒温保持20-30min；

（8）二次回火：将步骤（7）中得到的液压阀体再次置于加热炉中，加热温度为400-425℃，然后出炉，恒温保持5-10min，然后并炉冷却至200-250℃，出炉，然后恒温保持20-30min；

（9）检验入库：将步骤（8）中得到的液压阀体冷却到室温后，经过机械加工从而得到液压阀体成品，并检验入库即可。

具体的，步骤（5）中两次加压时的压强为0.02-0.04MPa。

具体的，步骤（4）中浇铸的温度为1250℃。

实施例3

一种液压阀体铸造工艺，按重量组份计，由如下配比的原料制成：

Ni：15％、Al：8％、Mg：15％、Sn：0.04％、Sb：0.04％、Ca：0.02％、Bi：0.04％、Ti：0.02％、Mn：0.02％、Y：0.03％、Mo：0.04％、Fe：0.6%，Co：1.0%，Si：2%、其他微量元素：0.2%，余量为铜及不可避免的非金属杂质。

包括如下步骤：

（1）配料：将纯铜锭放入到熔炼炉内，待纯铜锭熔化后，依次加入Ni：15％、Al：8％、Mg：15％、Sn：0.04％、Sb：0.04％、Ca：0.02％、Bi：0.04％、Ti：0.02％、Mn：0.02％、Y：0.03％、Mo：0.04％、Fe：0.6%，Co：1.0%，Si：2%、其他微量元素：0.2%和不可避免的非金属杂质进行混合熔炼，在熔炼过程中，同时使用耐高温搅拌机构进行混合搅拌，直至彻底熔化，从而得到铸造原料，此过程中，熔炼炉中的温度为1100-1400℃；

（2）铸型制作：根据液压阀体的形状制作相应的铸型模具，然后向铸型模具的内腔上涂覆上一层脱模剂；

（3）铸型预加热：将步骤（2）中的铸型模具进行预加热，预加热的温度为1000-1200℃，保温50-60min，然后继续加热至1250-1350℃，保温50-60min，即可得到所需铸型模具；

（4）浇铸：将步骤（1）中制得的原料溶液静置30min，然后通过浇铸到步骤（3）中制得的铸型模具中的内腔中，从而形成液压阀体胚料，在此过程中，浇铸的温度为1000-1300℃；

（5）加压：步骤（4）中浇铸完成后，立即从浇铸口对铸型模具进行第一次加压，加压时间为50-60min，然后进行第二次加压，加压时间为30-40min；

（6）冷却：对铸件模具进行快速冷却，温度降至700-800℃，然后恒温保持30min，然后进行二次快速冷却，温度降至400-500℃，然后恒温保持30min；

（7）回火：将步骤（6）中得到的液压阀体取出至加热炉，加热温度为500-600℃，然后出炉，恒温保持5-10min，然后并炉冷却至300-350℃，出炉，然后恒温保持20-30min；

（8）二次回火：将步骤（7）中得到的液压阀体再次置于加热炉中，加热温度为400-425℃，然后出炉，恒温保持5-10min，然后并炉冷却至200-250℃，出炉，然后恒温保持20-30min；

（9）检验入库：将步骤（8）中得到的液压阀体冷却到室温后，经过机械加工从而得到液压阀体成品，并检验入库即可。

具体的，步骤（5）中两次加压时的压强为0.02-0.04MPa。

具体的，步骤（4）中浇铸的温度为1250℃。

本发明的有益效果是：

本发明通过设计一种液压阀体铸造工艺，本发明在熔炼过程中采用耐高温搅拌组件对原料进行充分混合并进行融化，能够实现晶体细化，保证原料的稳定性进而可调高制得的液压阀体铸件稳定性和强度更高，同时在铸件模具中涂覆有一层脱模剂便于液压阀体铸件进行脱模，且不会影响到液压阀体的质量，本发明中在液压阀体铸件冷却过程中采用两次回火，可保证防止液压阀体快速冷却造成阀体发生形变等缺陷出现，采用两次回火，可大大增加液压阀体铸件的韧性，保证了产品的高硬度同时又提高了产品的韧性

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。