阅读说明：本技术 支撑管加工设备 (Stay tube processing equipment ) 是由 杨迁 张维波 杨宏程 于 2020-05-19 设计创作，主要内容包括：本发明公开一种支撑管加工设备,所述支撑管加工设备包括：机体；旋转定位机构,包括设于所述机体的旋转驱动件和与所述旋转驱动件连接的转盘,所述转盘设有多个间隔设置的夹持工位,每一所述夹持工位用于夹持工件；进料机构,包括相对设置于所述机体的限位组件和顶出结构,所述限位组件和所述顶出结构位于所述转盘的相对两侧,所述限位组件用于限位所述顶出结构顶至一所述夹持工位的工件；切刀组件,设于所述机体,并与所述顶出结构相邻设置,所述切刀组件包括用于裁切工件的切刀。本发明旨在提供一种加工效率高、切割精度高,且能实现自动化生产的支撑管加工设备。(The invention discloses a supporting tube processing device, which comprises: a body; the rotary positioning mechanism comprises a rotary driving part arranged on the machine body and a rotary table connected with the rotary driving part, the rotary table is provided with a plurality of clamping stations arranged at intervals, and each clamping station is used for clamping a workpiece; the feeding mechanism comprises a limiting assembly and an ejection structure which are oppositely arranged on the machine body, the limiting assembly and the ejection structure are positioned on two opposite sides of the turntable, and the limiting assembly is used for limiting the ejection structure to eject a workpiece of one clamping station; the cutter assembly is arranged on the machine body and is adjacent to the ejection structure, and the cutter assembly comprises a cutter used for cutting a workpiece. The invention aims to provide the supporting tube processing equipment which has high processing efficiency and high cutting precision and can realize automatic production.)

支撑管加工设备

技术领域

本发明涉及加工设备技术领域，特别涉及一种支撑管加工设备。

背景技术

支撑管是由螺旋条状物缠绕而成，内置于冷缩管内，安装时抽出支撑管，冷缩管收缩在电缆或其他部件上。在生产支撑管时，一般将支撑管切成一定长度，并将其中一段削去一节，成为一个规则的形状，再进行热焊接，避免相互扣合绕置的支撑条脱开。

目前支撑管都是通过人工上料，并用刀片切断，然后将端部废料去掉，再通过人工使用烙铁头对支撑条两圈之间的连接处进行焊接，形成焊点。然而，人工上料、切割、焊接以及去废料的方式成本较高，且加工效率低，加工精确度低，影响产品的质量，不利于自动化生产。

上述仅用于辅助理解本申请的技术方案，并不代表承认为现有技术。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种支撑管加工设备，旨在提供一种加工效率高、切割精度高，且能实现自动化生产的支撑管加工设备。

为实现上述目的，本发明提出的支撑管加工设备，所述支撑管加工设备包括：

机体；

旋转定位机构，包括设于所述机体的旋转驱动件和与所述旋转驱动件连接的转盘，所述转盘设有多个间隔设置的夹持工位，每一所述夹持工位用于夹持工件；

进料机构，包括相对设置于所述机体的限位组件和顶出结构，所述限位组件和所述顶出结构位于所述转盘的相对两侧，所述限位组件用于限位所述顶出结构顶至一所述夹持工位的工件；

切刀组件，设于所述机体，并与所述顶出结构相邻设置，所述切刀组件包括用于裁切工件的切刀；

所述旋转驱动件驱动所述转盘转动，以使一所述夹持工位与所述限位组件和所述顶出结构正对，另一所述夹持工位与所述切刀正对。

在一实施例中，所述切刀组件还包括第一驱动件，所述第一驱动件设于所述机体，并与所述顶出结构相邻设置，所述切刀与所述第一驱动件连接，所述第一驱动件驱动所述切刀远离或靠近所述转盘，以使所述切刀裁切所述夹持工位内的工件。

在一实施例中，所述限位组件包括：

第二驱动件，设于所述机体，并与所述旋转驱动件相邻设置；和

限位板，与所述第二驱动件的输出轴连接，并位于所述转盘背向所述顶出结构的一侧，所述限位板与一所述夹持工位正对设置；

所述第二驱动件驱动所述限位板远离或靠近所述转盘，以限位所述夹持工位的工件。

在一实施例中，所述顶出结构包括：

底座，设于所述机体，并与所述切刀组件相邻设置，所述底座设有用于容纳工件的限位槽，所述限位槽朝向所述转盘延伸；

第三驱动件，设于所述底座，并与所述限位槽间隔设置；及

顶出组件，与所述第三驱动件连接，所述顶出组件包括位于所述限位槽内的顶出杆；

所述第三驱动件驱动所述顶出组件带动所述顶出杆在所述限位槽内移动，以推动工件至一所述夹持工位，并与所述限位板限位抵接。

在一实施例中，所述顶出组件还包括：

基座，与所述第三驱动件连接，所述基座面向所述底座的一侧凸设有安装板，至少部分所述安装板容伸入所述限位槽内，所述顶出杆可滑动地贯穿所述安装板设置；

顶块，设于所述顶出杆的一端；及

弹簧，套设于所述顶出杆，并位于所述安装板和所述顶块之间，所述弹簧的两端分别与所述安装板和所述顶块弹性抵接。

在一实施例中，所述支撑管加工设备还包括至少一去料机构，所述去料机构包括：

第四驱动件，设于所述机体；

旋转气缸，设于所述第四驱动件；及

夹持结构，与所述旋转气缸的输出轴连接，所述夹持结构包括夹持头和顶紧块，所述夹持头设有相背离设置的张合口和夹持槽，所述夹持槽面向所述转盘设置，所述顶紧块与所述夹持头滑动抵接，并滑入或滑出所述张合口，以使所述夹持槽夹紧或释放工件的废料；

所述第四驱动件驱动所述旋转气缸带动所述夹持结构靠近或远离所述转盘，所述旋转气缸驱动所述夹持结构旋转，以使所述夹持头带动废料相对于所述工件旋转而下料。

在一实施例中，所述夹持结构还包括：

安装壳，与所述旋转气缸的输出轴连接，所述安装壳设有容置腔和连通所述容置腔的通孔，所述夹持头邻近所述张合口的一端与所述安装壳连接；

伸缩气缸，设于所述容置腔内；及

连接杆，所述连接杆的一端与所述伸缩气缸的输出轴连接，所述连接杆的另一端穿过所述通孔，并与所述顶紧块连接；

所述伸缩气缸驱动所述连接杆带动所述顶紧块移动，以使所述顶紧块滑入或滑出所述张合口。

在一实施例中，所述支撑管加工设备还包括切割焊接装置，所述切割焊接装置包括：

安装座，设于所述机体，并与所述切刀组件和所述顶出结构间隔设置；

切割机构，包括可滑动地设于所述安装座的固定座、设于所述固定座的刀座及设于所述刀座面向所述转盘一侧的刀片；及

焊接机构，包括可滑动地设于所述固定座的滑动座和设于所述滑动座上的电烙铁，所述电烙铁的烙铁头靠近于所述刀片设置；

所述滑动座在所述固定座上移动以带动所述电烙铁靠近或远离所述刀片。

在一实施例中，所述切割焊接装置还包括与所述刀座配合的电子尺，所述电子尺的测量杆一端抵靠在所述刀座上，所述测量杆能够随所述刀座的移动进行伸缩。

在一实施例中，所述支撑管加工设备还包括下料结构，所述下料结构包括：

第五驱动件，设于所述机体，并与所述旋转驱动件和所述限位组件间隔设置；和

夹持气缸，与所述第五驱动件连接，所述夹持气缸设有两个相对设置的夹爪，两个所述夹爪配合形成夹持空间，用于夹持一所述夹持工位的工件；

所述驱动气缸驱动所述夹持气缸靠近或远离所述转盘，以使两个所述夹爪配合夹持工件，并使所述工件脱离所述夹持工位。

在一实施例中，所述转盘开设有多个间隔设置的过孔，所述转盘面向所述切刀组件的一侧还设有多个夹持组件，每一所述夹持组件对应一所述过孔设置夹槽，所述过孔和所述夹槽配合形成所述夹持工位。

在一实施例中，每一所述夹持组件包括：

第六驱动件，设于所述转盘面向所述切刀组件的一侧，并邻近一所述过孔设置；

第一夹块，与所述第六驱动件面向所述过孔的一侧连接，所述第一夹块背向所述第六驱动件的一侧设有第一凹槽；及

第二夹块，设于所述转盘，所述第二夹块和所述第一夹块相对设置，并位于所述过孔的两侧，所述第二夹块面向所述第一夹块的一侧设有第二凹槽；

所述驱动件驱动所述第一夹块靠近或远离所述第二夹块，以使所述第一凹槽和所述第二凹槽配合形成所述夹槽。

在一实施例中，所述转盘呈圆形设置，多个所述夹持工位呈环形且均匀排布，所述进料机构和所述切刀组件分别对应一所述夹持工位设置。

在一实施例中，所述机体设有两个间隔设置的安装面，两个所述安装面之间形成让位空间，所述转盘部分容纳于所述让位空间内，所述限位组件和所述旋转驱动件间隔设于一所述安装面，所述顶出结构和所述切刀组件间隔设于另一所述安装面。

在一实施例中，所述旋转驱动件为分割器；

且/或，所述转盘的表面与两个所述安装面呈垂直设置。

本发明技术方案的支撑管加工设备通过设置旋转定位机构，利用旋转驱动件驱动转盘转动，使得转盘上的多个夹持工位分别实现不同的加工步骤，从而提高加工效率的同时，提高了人员安全性；同时，通过设置进料机构，利用限位组件和顶出结构的配合，将工件定位装设于转盘的夹持工位上，从而随着转盘转动完成不同的加工步骤，实现自动化加工生产；进一步地，通过设置切刀组件，利用切刀对夹持工位的工件进行切割，提高切割精度的同时，进一步提高加工效率。本发明提出的支撑管加工设备不仅操作简单，还提高了加工效率，降低了加工成本，减小了劳动强度，提高了加工安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明一实施例中支撑管加工设备的结构示意图；

图2为本发明一实施例中支撑管加工设备另一视角的部分结构示意图；

图3为本发明一实施例中支撑管加工设备的部分结构示意图；

图4为本发明一实施例中切刀组件的结构示意图；

图5为本发明一实施例中限位组件的结构示意图；

图6为本发明一实施例中顶出结构的结构示意图；

图7为本发明一实施例中去料机构的结构示意图；

图8为本发明一实施例中切割焊接装置的结构示意图；

图9为本发明一实施例中下料结构的结构示意图；

图10为本发明一实施例中转盘的结构示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称	标号	名称
						100	支撑管加工设备	321	底座	5332	通孔
1	机体	3211	限位槽	534	伸缩气缸
						11	安装面	322	第三驱动件	535	连接杆
12	让位空间	323	顶出组件	6	切割焊接装置
						2	旋转定位机构	3231	顶出杆	61	安装座
21	旋转驱动件	3232	基座	62	切割机构
						22	转盘	3233	顶块	621	固定座
221	夹持工位	3234	弹簧	622	刀座
						222	过孔	4	切刀组件	623	刀片
223	夹持组件	41	切刀	624	第七驱动件
						2231	夹槽	42	第一驱动件	63	焊接机构
2232	第六驱动件	5	去料机构	631	滑动座
						2233	第一夹块	51	第四驱动件	632	电烙铁
2234	第一凹槽	52	旋转气缸	64	电子尺
						2235	第二夹块	53	夹持结构	7	下料结构
2236	第二凹槽	531	夹持头	71	第五驱动件
						3	进料机构	5311	张合口	72	夹持气缸
31	限位组件	5312	夹持槽	73	夹爪
						311	第二驱动件	532	顶紧块	74	夹持空间
312	限位板	533	安装壳	8	工位
						32	顶出结构	5331	容置腔

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种支撑管加工设备100。可以理解的，支撑管加工设备100用于加工支撑管等工件8。当然，工件还可以是其他管状结构，在此不做限定。

请结合参照图1、图2、图3、图4、图5和图6所示，在本发明实施例中，该支撑管加工设备100包括机体1、旋转定位机构2、进料机构3及切刀组件4，其中，旋转定位机构2包括设于机体1的旋转驱动件21和与旋转驱动件21连接的转盘22，转盘22设有多个间隔设置的夹持工位221，每一夹持工位221用于夹持工件8；进料机构3包括相对设置于机体1的限位组件31和顶出结构32，限位组件31和顶出结构32位于转盘22的相对两侧，限位组件31用于限位顶出结构32顶至一夹持工位221的工件8；切刀组件4设于机体1，并与顶出结构32相邻设置，切刀组件4包括用于裁切工件8的切刀41；旋转驱动件21驱动转盘22转动，以使一夹持工位221与限位组件31和顶出结构32正对，另一夹持工位221与切刀41正对。

在本实施例中，机体1用于支撑、安装和固定旋转定位机构2、进料机构3、切刀组件4以及其他部件，机体1的结构可以是机架、机座、安装座、安装台、安装板等结构，在此不做限定。可以理解的，为了使得旋转定位机构2、进料机构3、切刀组件4以及其他部件安装于机体1上能够相互配合工作，机体1还设有具有一定的高度差的结构，例如机体1上设有台阶结构、龙门机构等，在此不做限定。

可以理解的，旋转定位机构2的旋转驱动件21用于驱动转盘22转动，也即为转盘22的转动提供驱动力。旋转驱动件21可选为旋转电机、驱动电机配合齿轮或皮带等结构、旋转气缸等结构，只要是能够实现驱动转盘22转动的结构均可，在此不做限定。

在本实施例中，通过在转盘22上设置多个间隔设置的夹持工位221，可利用多个夹持工位221同时夹持多个工件8，从而对多个夹持工位221的多个工件8分别进行加工，从而有效提高支撑管加工设备100的加工效率。

可以理解的，通过设置进料机构3，进料机构3的限位组件31和顶出结构32相对设置在转盘22的相对两侧，从而利用限位组件31和顶出结构32的配合，使得限位组件31对顶出结构32顶至一夹持工位221的工件8进行限位，确保工件8在转盘22的夹持工位221上能够精确定位，提高后续的加工精度。

在本实施例中，通过设置切刀组件4，在旋转驱动件21驱动转盘22转动，以带动从进料机构3上料至夹持工位221上的工件8转动至与切刀组件4的切刀41正对时，切刀组件4的切刀41对夹持工位221上的工件8进行切割加工，从而提高加工效率的同时，提高加工安全性。

本发明技术方案的支撑管加工设备100通过设置旋转定位机构2，利用旋转驱动件21驱动转盘22转动，使得转盘22上的多个夹持工位221分别多个工件8，且使多个工件8实现不同的加工步骤，从而提高加工效率的同时，提高了人员安全性；同时，通过设置进料机构3，利用限位组件31和顶出结构32的配合，将工件8定位装设于转盘22的夹持工位221上，从而随着转盘22转动完成不同的加工步骤，实现自动化加工生产；进一步地，通过设置切刀组件4，利用切刀41对夹持工位221的工件8进行切割，提高切割精度的同时，进一步提高加工效率。本发明提出的支撑管加工设备100不仅操作简单，还提高了加工效率，降低了加工成本，减小了劳动强度，提高了加工安全性。

在一实施例中，如图1、图2和图4所示，切刀组件4还包括第一驱动件42，第一驱动件42设于机体1，并与顶出结构32相邻设置，切刀41与第一驱动件42连接，第一驱动件42驱动切刀41远离或靠近转盘22，以使切刀41裁切夹持工位221内的工件8。

可以理解的，通过设置第一驱动件42，利用第一驱动件42驱动切刀41远离或靠近转盘22，一方面使得切刀41对夹持工位221上的工件8实现自动切割；另一方面，利用第一驱动件42控制切刀41对工件8的切割深度，从而实现精确切割，提高加工精确度。在本实施例中，第一驱动件42为切刀41提供驱动力，第一驱动件42可以是驱动气缸、驱动电机、驱动模组或其他能够实现驱动切刀41远离或靠近转盘22的结构等，在此不做限定。

可以理解的，切刀组件4通过第一驱动件42固设于机体1上，例如采用焊接或过盈配合的方式，如此提高切刀组件4的安装稳定性。当然，切刀组件4通过第一驱动件42可拆卸地装设于机体1上，例如采用卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等，如此方便切刀组件4的拆装、更换或维修等，在此不做限定。

在本实施例中，切刀41与第一驱动件42可采用固定连接，例如采用焊接或过盈配合等方式，从而提高切刀41的安装稳定性。当然，切刀41与第一驱动件42也可采用可拆卸连接方式，例如采用卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等，如此方便切刀41的拆装、更换或维修等，在此不做限定。

在一实施例中，如图1、图3和图5所示，限位组件31包括第二驱动件311和限位板312，其中，第二驱动件311设于机体1，并与旋转驱动件21相邻设置；限位板312与第二驱动件311的输出轴连接，并位于转盘22背向顶出结构32的一侧，限位板312与一夹持工位221正对设置；第二驱动件311驱动限位板312远离或靠近转盘22，以限位夹持工位221的工件8。

可以理解的，通过设置第二驱动件311，利用第二驱动件311实现限位板312的安装固定，一方面方便利用第二驱动件311调节限位板312与转盘22的位置，从而方便适用于加工不同尺寸的工件8；另一方面，利用第二驱动件311为限位板312提供驱动力，从而有利于对顶出结构32顶至一夹持工位221的工件8进行限位，确保工件8在转盘22的夹持工位221上能够精确定位，提高后续的加工精度。

在本实施例中，第二驱动件311可以是驱动气缸、驱动电机、驱动模组或其他能够实现驱动限位板312远离或靠近转盘22的结构等，在此不做限定。如图5所示，第二驱动件311可选为驱动气缸，驱动气缸的输出轴与限位板312连接。可以理解的，限位板312呈板状结构，从而方便利用限位板312背向第二驱动件311的一侧与工件8实现限位抵接。

可以理解的，限位组件31通过第二驱动件311固设于机体1上，例如采用焊接或过盈配合的方式，如此提高限位组件31的安装稳定性。当然，限位组件31通过第二驱动件311可拆卸地装设于机体1上，例如采用卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等，如此方便限位组件31的拆装、更换或维修等，在此不做限定。

在本实施例中，限位板312与第二驱动件311可采用固定连接，例如采用焊接或过盈配合等方式，从而提高限位板312的安装稳定性。当然，限位板312与第二驱动件311也可采用可拆卸连接方式，例如采用卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等，如此方便限位板312的拆装、更换或维修等，在此不做限定。

在一实施例中，如图1、图2和图6所示，顶出结构32包括底座321、第三驱动件322及顶出组件323，其中，底座321设于机体1，并与切刀组件4相邻设置，底座321设有用于容纳工件8的限位槽3211，限位槽3211朝向转盘22延伸；第三驱动件322设于底座321，并与限位槽3211间隔设置；顶出组件323与第三驱动件322连接，顶出组件323包括位于限位槽3211内的顶出杆3231；第三驱动件322驱动顶出组件323带动顶出杆3231在限位槽3211内移动，以推动工件8至一夹持工位221，并与限位板312限位抵接。

可以理解的，底座321用于支撑、固定和安装第三驱动件322、顶出组件323等部件，底座321的结构可以是底板、安装板、安装台、安装块、机架或安装座等结构，在此不做限定。为了提高顶出结构32的安装稳定性，底座321与机体1采用固定结构连接，例如焊接等。当然，为了方便顶出结构32拆装、更换或维修等，底座321与机体1也可采用卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等，在此不做限定。

在本实施例中，顶出结构32的第三驱动件322用于为顶出组件323提供动力，第三驱动件322可以是驱动气缸、驱动模组或驱动电机配合丝杆等结构，只要是能够实现驱动顶出组件323沿限位槽3211移动的结构均可，在此不做限定。

在本实施例中，限位槽3211可以是凹设于底座321上槽体结构，限位槽3211也可以是凸设于底座321上槽体结构。当然，也可通过在底座321上设置凸起或多个板体等围合形成限位槽3211，在此不做限定。通过设置限位槽3211，可利用限位槽3211对工件8实现容纳和限位作用。通过在顶出组件323设置顶出杆3231，并将顶出杆3231容纳于限位槽3211内，可利用顶出杆3231推动工件8在限位槽3211内移动，从而实现将工件8顶至转盘22的夹持工位221上，并穿过夹持工位221与限位组件31的限位板312抵接限位。可以理解的，限位槽3211的宽度大于或等于工件8的直径以及顶出杆3231的直径。为了使得限位槽3211对工件8实现限位，限位槽3211的宽度不能过大。

在本实施例中，顶出结构32通过在底座321上设置用于限位和容纳工件8的限位槽3211，并利用顶出结构2的第三驱动件322和顶出组件323配合，使得第三驱动件322驱动顶出组件323沿限位槽3211移动，从而使得顶出杆3231推动工件8在限位槽3211移动，完成进料以及工件8的定位；同时，利用限位槽3211对工件8实现定位送料。本发明的顶出结构32不仅结构简单，能够对工件8实现定位和送料功能，同时提高了安全性，实现了自动化定位送料。

在一实施例中，如图1和图2所示，限位槽3211沿底座321的长度方向延伸设置，也即限位槽3211的延伸方向与转盘22的表面呈垂直设置。可以理解的，通过将限位槽3211设置呈长条形结构，可方便利用限位槽3211的槽体对工件8实现导向输送的同时，实现定位功能，提高送料效率。

在本实施例中，为了使得顶出结构32实现循环使用，顶出杆3231可在限位槽3211能进行往复移动，也即第三驱动件322能够驱动顶出组件323沿限位槽3211进行往复运动，从而带动顶出杆3231在限位槽3211内进行往复移动。

在本实施例中，如图6所示，顶出结构32还包括缓冲组件。可选地，缓冲组件为油压缓冲器，也即油压缓冲器设于限位槽3211的一端或两端，从而对第三驱动件322驱动顶出组件323移动实现缓冲、限位作用。同时，缓冲组件的设置，还有利于保护工件8，避免第三驱动件322驱动顶出组件323过猛从而使得顶出杆3231对工件8产生损坏。

在一实施例中，如图1、图2和图6所示，顶出组件323还包括基座3232、顶块3233及弹簧3234，其中，基座3232与第三驱动件322连接，基座3232面向底座321的一侧凸设有安装板，至少部分安装板容伸入限位槽3211内，顶出杆3231可滑动地贯穿安装板设置；顶块3233设于顶出杆3231的一端；弹簧3234套设于顶出杆3231，并位于安装板和顶块3233之间，弹簧3234的两端分别与安装板和顶块3233弹性抵接。

在本实施例中，通过在顶出杆3231的一端设置顶块3233，利用顶块3233与工件8抵接，并推动工件8在限位槽3211内移动，从而实现对工件8的保护。可选地，顶块3233采用具有弹性的材料制成。

为了顶出杆3231和顶块3233在推动工件8移动过程中，进一步提高缓冲和预紧力，通过设置弹簧3234，将弹簧3234套设于顶出杆3231上，并将弹簧3234限位在顶块3233和基座3232的安装板之间，如此在顶块3233与工件8抵接后，顶出组件323的基座3232在驱动座213的驱动力下推动工件8时，工件8反作用力而推动顶块3233，此时顶出杆3231相对于安装板滑动，从而使得顶块3233压缩弹簧3234，当压缩到弹簧3234的极限位置时，在驱动座213的驱动力下，基座3232带动顶出杆3231和顶块3233推动工件8沿限位槽3211移动，从而最大限度的保证工件8在送料过程中不被损坏。

可以理解的，当第三驱动件322驱动基座3232带动顶出杆3231和顶块3233往回移动时，此时弹簧3234恢复原状，从而推动顶块3233带动顶出杆3231相对于安装板移动。

在本实施例中，顶出组件323还包括限位环，限位环套设于顶出杆3231远离顶块3233的一端，并位于安装板背向顶块3233的一侧。

可以理解的，通过在顶出杆3231的另一端设置限位环，从而方便利用限位环限制顶出杆3231在相对于安装板滑动而脱离安装板。在本实施例中，限位环可固定套设于顶出杆3231上，例如采用焊接或过盈配合等方式。当然，在其他实施例中，限位环与顶出杆3231也可采用可拆卸连接方式，例如采用卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等方式，只要是实现限位环与顶出杆3231可拆卸连接的结构均可，在此不做限定。

在本实施例中，顶出结构32在实现工件8送料、进料以及定位时，先将工件8放入底座321上的限位槽3211内，然后利用第三驱动件322驱动顶出组件323的基座3232带动顶出杆3231在限位槽3211内移动，基座3232在底座321上移动。当顶出杆3231的顶块3233将工件8送达位置后，势必会对工件8行程挤压，此时弹簧3234会被压缩，如此可防止工件8受到过大的力而受到损坏。同时，基座3232沿底座321移动至与油压缓冲器碰触时，油压缓冲器对基座3232起到限位和缓冲的作用。通过在顶出杆3231上设置限位环，通过调整弹簧3234的预紧长度或更换不同尺寸的弹簧达适应不同的工件8材质。

在一实施例中，如图1、图2、图3和图7所示，支撑管加工设备100还包括至少一去料机构5，去料机构5包括第四驱动件51、旋转气缸52及夹持结构53，其中，第四驱动件51设于机体1；旋转气缸52设于第四驱动件51；夹持结构53与旋转气缸52的输出轴连接，夹持结构53包括夹持头531和顶紧块532，夹持头531设有相背离设置的张合口5311和夹持槽5312，夹持槽5312面向转盘22设置，顶紧块532与夹持头531滑动抵接，并滑入或滑出张合口5311，以使夹持槽5312夹紧或释放工件8的废料。

在本实施例中，第四驱动件51驱动旋转气缸52带动夹持结构53靠近或远离转盘22，旋转气缸52驱动夹持结构53旋转，以使夹持头531带动废料相对于工件8旋转而下料。

为了实现去料机构5在机体1能够移动，从而方便调节夹持结构53与转盘22之间的距离，在本实施例中，去料机构5还包括第四驱动件51，使得旋转气缸52和夹持结构53与第四驱动件51连接，从而利于第四驱动件51驱动旋转气缸52带动夹持结构53靠近或远离转盘22，以方便夹持结构53的夹持槽5312能够准确实现夹紧或释放工件8的废料。

可以理解的，第四驱动件51可以是驱动气缸、驱动模组或驱动电机配合丝杆等结构，只要是能够实现驱动旋转气缸52和夹持结构53靠近或远离转盘22的结构均可，在此不做限定。在本实施例中，去料机构5通过第四驱动件51固设于机体1上，例如采用焊接或过盈配合的方式，如此提高去料机构5的安装稳定性。当然，去料机构5通过第四驱动件51可拆卸地装设于机体1上，例如采用卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等，如此方便去料机构5的拆装、更换或维修等，在此不做限定。

在本实施例中，通过设置旋转气缸52，并将夹持结构53与旋转气缸52的输出轴连接，从而利用旋转气缸52驱动夹持结构53旋转，以带动夹持头531进行旋转，如此提高去料机构5的自动化旋转。可以理解的，通过在夹持结构53的夹持头531设置相背离的张合口5311和夹持槽5312，利用顶紧块532与夹持头531滑动抵接，使得顶紧块532滑入或滑出张合口5311，从而控制夹持槽5312的夹持工件8的状态，如此可提高去料机构5的精确控制，以保护工件8。

可以理解的，本实施例的去料机构5通过顶紧块532滑出张合口5311，使得夹持头531的夹持槽5312呈张开或释放状态，此时将夹持头531的夹持槽5312对准工件8的废料，然后控制顶紧块532滑入张合口5311，使得夹持头531的夹持槽5312闭合而夹紧废料，然后通过控制旋转气缸52转动，带动夹持结构53的夹持头531和废料一起转动，使得废料相对于工件8旋转，从而在废料与工件8之间扭开一个缺口，此时通过第四驱动件51驱动旋转气缸52带动夹持结构53移动，从而将废料从工件8上落下，如此完成工件8的废料下料。

在本实施例中，去料机构5通过在第四驱动件51上设置旋转气缸52，并将夹持结构53安装在旋转气缸52上，利用夹持结构53的顶紧块532与夹持头531的相互滑动，使得顶紧块532滑入或滑出张合口5311，从而使得夹持头531的夹持槽5312夹紧或释放工件8的废料，再利用旋转气缸52驱动夹持结构53旋转，以使夹持头531带动废料相对于工件8旋转，从而方便将废料从工件8上去掉，以达到下料的目的；同时，通过第四驱动件51驱动旋转气缸52在机体1上移动，从而方便旋转气缸52带动夹持结构53的夹持头531远离或靠近工件8，方便实现调节以及快速实现下料。

在一实施例中，如图1、图2、图3和图7所示，夹持结构53还包括安装壳533、伸缩气缸534及连接杆535，其中，安装壳533与旋转气缸52的输出轴连接，安装壳533设有容置腔5331和连通容置腔5331的通孔5332，夹持头531邻近张合口5311的一端与安装壳533连接；伸缩气缸534设于容置腔5331内；连接杆535的一端与伸缩气缸534的输出轴连接，连接杆535的另一端穿过通孔5332，并与顶紧块532连接。可以理解的，伸缩气缸534驱动连接杆535带动顶紧块532移动，以使顶紧块532滑入或滑出张合口5311。

在本实施例中，安装壳533用于支撑、安装或保护伸缩气缸534和连接杆535，安装壳533可以是壳体、盒体、支架或机架等结构，在此不做限定。伸缩气缸534装设于安装壳533的容置腔5331内。可以理解的，伸缩气缸534可固设于容置腔5331内，例如采用焊接或过盈配合等方式；当然，伸缩气缸534也可采用可拆卸连接方式装设于容置腔5331内，例如采用卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等，在此不做限定。

可以理解的，伸缩气缸534具有缸体和伸缩杆，缸体可驱动伸缩杆实现伸缩运动，如此顶紧块532也可直接设置在伸缩杆远离缸体的一端。在本实施例中，通过设置连接杆535，将连接杆535的一端与伸缩杆远离缸体的一端，连接杆535的另一端与顶紧块532连接，如此可方便实现伸缩气缸534与顶紧块532的拆装，从而在顶紧块532发生损坏时，实现及时更换。同时，也增加了伸缩杆的长度，方便顶紧块532能够滑入或滑出夹持头531的张合口5311。

在一实施例中，如图7所示，夹持头531包括下夹头和上夹头，其中，下夹头的一端与安装壳533连接，并邻近通孔5332设置；上夹头与下夹头转动连接，上夹头邻近安装壳533的一端与下夹头邻近安装壳533的一端配合形成张合口5311，上夹头远离安装壳533的一端与下夹头远离安装壳533的一端配合形成夹持槽5312。

在本实施例中，通过将夹持头531设置为下夹头与上夹头转动连接组成，如此可方便利用下夹头的两端与上夹头的两端配合形成张合口5311和夹持槽5312。可以理解的，为了方便夹持头531夹持工件8的废料，下夹头与上夹头的转动连接处位于下夹头和上夹头的中部，如此可使得张合口5311和夹持槽5312分别位于夹持头531的两端并呈相互背离设置，也即张合口5311的开口方向与夹持槽5312的开口方向呈相背离设置。当然，在其他实施例中，夹持头531也可以是夹持气缸、夹爪或其他能实现夹持的结构，在此不做限定。

在本实施例中，旋转气缸52可通过固定座装设于第四驱动件51上，固定座呈L型设置，旋转气缸52固设于固定座。可以理解的，通过设置固定座，利用固定座将旋转气缸52装设于第四驱动件51的滑座24上，如此可利用固定座一方面提高旋转气缸52的安装稳定性；另一方面，可利用固定座实现对旋转气缸52的保护；同时，方便旋转气缸52实现可拆卸安装，提高了去料机构5的安装便利性。

在本实施例中，去料机构5在对工件8的废料实现自动下料时，先利用第四驱动件51带动旋转气缸52和夹持结构53靠近工件8，使得工件8的废料进入夹持头531的夹持槽5312内，再利用夹持结构53的伸缩气缸534驱动连接杆535带动顶紧块532朝向夹持头531的张合口5311滑动，并滑入张合口5311，使得夹持头531夹紧废料，此时利用旋转气缸52驱动夹持结构53旋转，使得夹持头531带动废料相对于工件8转动，从而在废料和工件8之间产生缺口，此时利用第四驱动件51带动旋转气缸52和夹持结构53远离工件8，方便夹持头531将废料从工件8上去掉，从而完成自动下料。

可以理解的，为了方便收集废料，可在机体1的正对去料机构5的下方设置废料漏斗或废料收集箱等结构。

在本实施例中，为了能够稳定的去除废料，支撑管加工设备100包括设于机体1的多个去料机构5，多个去料机构5可设于转盘22的相对两侧，并对应设置，如此利用相对设置的两个去料机构5配合，从而方便、快速、准确的去除工件8上经过切割后形成的废料。多个去料机构5的具体设置位置，可根据实际应用场景设置，在此不做限定。

在一实施例中，如图1、图2和图8所示，支撑管加工设备100还包括切割焊接装置6，切割焊接装置6包括安装座61、切割机构62及焊接机构63，其中，安装座61设于机体1，并与切刀组件4和顶出结构32间隔设置；切割机构62包括可滑动地设于安装座61的固定座621、设于固定座621的刀座622及设于刀座622面向转盘22一侧的刀片623；焊接机构63包括可滑动地设于固定座621的滑动座631和设于滑动座631上的电烙铁632，电烙铁632的烙铁头靠近于刀片623设置；滑动座631在固定座621上移动以带动电烙铁632靠近或远离刀片623。

因为管材工件8从焊管机出来后两个端面都不规则，做拉伸头需要定位，而不规则的端头是无法定位的。故切管材工件8需要进行一次或两次切割，第一次切割可以使得工件8端头一侧切口有规则，第二次切割可以根据规则的端面定位，使得拉伸头美观度提高，可以使得每个拉伸头都一样。根据切口位置布置焊接的位置，根据电烙铁的电烙头形状和温度调节焊点的深度和形状。如此需要根据切刀的进给的深度调节去料机构5的位置。

在一实施例中，如图2和图8所示，切割焊接装置6还包括与刀座622配合的电子尺64，电子尺64的测量杆一端抵靠在刀座622上，测量杆能够随刀座622的移动进行伸缩。

可以理解的，在支撑管工件8到达工位后，当刀座622向靠近工件8的方向移动时，电子尺64的测量杆伸出，以测量刀片623对工件8切口的深度位置，使切割操作更加精确；当刀座622向远离工件8的方向移动时，电子尺64的测量杆回缩并恢复至初始位置。

在本实施例中，通过在安装座61上设置第七驱动件624，使得切割机构62的固定座621与第七驱动件624连接，从而利用第七驱动件624驱动切割焊接装置6的切割机构62和焊接机构63移动，对工件8实现切割和焊接，同时通过电子尺64测量，在实际应用中可通过PLC(可编程逻辑控制器)记录电子尺64的读数，便于实现自动化生产。本实施例中，电子尺64的测量杆通过外置弹簧实现自动恢复功能。

可选地，第七驱动件624可以是驱动气缸、驱动模组或驱动电机配合丝杆等结构，只要是能够实现驱动切割机构62和焊接机构63靠近或远离转盘22的结构均可，在此不做限定。

在本实施例中，如图8所示，第七驱动件624还设有支架，支架包括垂直相连的横板与竖板，竖板通过螺栓与第七驱动件624固定，横板架设在固定座621上，电子尺64固定在横板上，整体结构稳定。

如图8所示，在本实施例中，安装座61包括安装座本体及固定于安装座本体上的支座，支座呈V型结构。具体的，支座包括固定板和与固定板相连的斜板，第七驱动件624设于斜板上，便于固定座621移动时带动刀片623将工件8切成斜口，斜板的倾斜度具体根据需要进行设定以满足生产需求。本实施例中，支座通过螺栓固定安装在安装座本体上，第七驱动件624通过螺栓固定安装在斜板上。

如图8所示，固定座621大致呈L型，焊接机构63与刀座622分别设于固定座621相互垂直的两个侧面上。具体的，刀片623通过螺栓固定在刀座622上，切口深度由刀片623露出于刀座622的长度决定，具体可根据实际需要来调节。本实施例中，刀片623露出于刀座622的长度与支撑管末端两圈的宽度一致。

请参阅图8，焊接机构63还包括导轨和用于驱动滑动座631移动的驱动部，导轨设于固定座621上，滑动座631与导轨滑动配合，驱动部与滑动座631连接，驱动部固定在固定座621上。通过驱动部驱动滑动座631移动，使电烙铁632的烙铁头接触工件8进行焊接，防止工件8末端相互扣合绕置的结构脱开。

本实施例中，驱动部为气缸结构，驱动部具有伸缩杆，伸缩杆的一端与滑动座631相连。具体的，驱动部通过螺母固定在固定座621上。可以理解的，导轨上靠近刀座622的一端还设有用于限制滑动座631运行行程的限位块，避免电烙铁632磕碰。

在本实施例中，切割焊接装置6通过第七驱动件624带动固定座621移动，能够使刀片623对工件8进行自动切割；且焊接机构63设于固定座621上，通过滑动座631在固定座621上移动来带动电烙铁632对切割后的工件8进行焊接，避免了人工切割或焊接过程中的人为误差，精度高，有效保证产品质量，整体结构紧凑，节省空间，便于实现自动化生产。

在一实施例中，如图1和图9所示，支撑管加工设备100还包括下料结构7，下料结构7包括第五驱动件71和夹持气缸72，其中，第五驱动件71设于机体1，并与旋转驱动件21和限位组件31间隔设置；夹持气缸72与第五驱动件71连接，夹持气缸72设有两个相对设置的夹爪73，两个夹爪73配合形成夹持空间74，用于夹持一夹持工位221的工件8；驱动气缸驱动夹持气缸72靠近或远离转盘22，以使两个夹爪73配合夹持工件8，并使工件8脱离夹持工位221。

在本实施例中，通过设置第五驱动件71，方便利用第五驱动件71驱动夹持气缸72的移动，从而使得调节夹持气缸72靠近或远离转盘22的位置，方便下料结构7实现工件8的下料。可以理解的，第五驱动件71用于为夹持气缸72提供驱动力，第五驱动件71可以是驱动气缸、驱动模组或驱动电机配合丝杆等结构，只要是能够实现驱动夹持气缸72靠近或远离转盘22的结构均可，在此不做限定。

可以理解的，夹持气缸72的两个夹爪73相互配合形成夹持空间74，如此可利用两个夹爪73实现夹紧或释放工件8。在本实施例中，通过第五驱动件71驱动夹持气缸72靠近转盘22，使得两个夹爪73配合，并将夹持工位221上的工件8夹紧在夹持空间74内，再利用第五驱动件71驱动夹持气缸72远离转盘22，如此利用夹持气缸72的两个夹爪73配合使工件8脱离夹持工位221，从而实现下料。

在本实施例中，可以在机体1对应下料结构7的下方设置收集箱或收集装置，从而方便收集加工好的工件8。

在一实施例中，如图1和图10所示，转盘22开设有多个间隔设置的过孔222，转盘22面向切刀组件4的一侧还设有多个夹持组件223，每一夹持组件223对应一过孔222设置夹槽2231，过孔222和夹槽2231配合形成夹持工位221。

可以理解的，通过在转盘22上设置过孔222，从而方便工件8穿过，使得工件8通过限位组件31的限位板312配合顶出结构32的顶块3233配合对工件8进行限位，并利用转盘22的夹持组件223对工件8实现夹紧，如此使得转盘22在转动过程中或者工件8加工时，提高工件8的安装稳定性，从而提高加工精度。

在一实施例中，如图10所示，每一夹持组件223包括第六驱动件2232、第一夹块2233及第二夹块2235，其中，第六驱动件2232设于转盘22面向切刀组件4的一侧，并邻近一过孔222设置；第一夹块2233与第六驱动件2232面向过孔222的一侧连接，第一夹块2233背向第六驱动件2232的一侧设有第一凹槽2234；第二夹块2235设于转盘22，第二夹块2235和第一夹块2233相对设置，并位于过孔222的两侧，第二夹块2235面向第一夹块2233的一侧设有第二凹槽2236。可以理解的，驱动件驱动第一夹块2233靠近或远离第二夹块2235，以使第一凹槽2234和第二凹槽2236配合形成夹槽2231。

在本实施例中，第二夹块2235的第二凹槽2236与过孔222的孔壁对齐，也即第二凹槽2236的内壁弧形结构与过孔222的孔壁弧形结构相似或相当。为了使得工件8能够穿过转盘22，并利用第一夹块2233和第二夹块2235配合实现夹紧工件8，过孔222的孔径大于或等于第一凹槽2234和第二凹槽2236配合形成的夹槽2231的孔径。

在一实施例中，如图1和图10所示，转盘22呈圆形设置，多个夹持工位221呈环形且均匀排布，进料机构3和切刀组件4分别对应一夹持工位221设置。

可以理解的，转盘22设置有六个夹持工位221，也即转盘22开设有六个过孔222，并对应六个过孔222设有六个夹持组件223。在本实施例中，六个过孔222呈环形设置，也即六个过孔222的中心连线呈圆形，如此设置不仅实现的支撑管加工设备100的多工位加工，还提高了加工效率。同时，使得工件8能够随着转盘22的转动完成全部加工步骤，形成成品。

在一实施例中，如图1和图2所示，机体1设有两个间隔设置的安装面11，两个安装面11之间形成让位空间12，转盘22部分容纳于让位空间12内，限位组件31和旋转驱动件21间隔设于一安装面11，顶出结构32和切刀组件4间隔设于另一安装面11。

可以理解的，通过在机体11上设置让位空间12，一方面有利于为转盘22的安装实现让位，另一方面，方便转盘22上多个夹持工位221与机体11上的进料机构3、切刀组件4、去料机构5、切割焊接装置6以及下料结构7相互配合。

在本实施例中，转盘22上的六个夹持工位221呈环形依次排布，并与进料机构3、切刀组件4、去料机构5、切割焊接装置6以及下料结构7依次对应，如此在转盘22转动时，每一夹持工位221上的工件8实现不同步骤的加工。可以理解的，支撑管加工设备100在初始状态时，转盘22的1号夹持工位221与进料机构3正对，进料机构3将工件8进料至1号夹持工位221；当转盘22转动至1号夹持工位221与切刀组件4正对时，切刀组件4对1号夹持工位221的工件8进行切割，此时进料机构3与2号夹持工位221正对，并将工件8进料至2号夹持工位221；当转盘22转动至1号夹持工位221与去料机构5正对时，去料机构5对1号夹持工位221的工件8的废料进行去除，此时2号夹持工位221与切刀组件4正对时，切刀组件4对2号夹持工位221的工件8进行切割，进料机构3与3号夹持工位221正对，并将工件8进料至3号夹持工位221；当转盘22转动至1号夹持工位221与切割焊接装置6正对时，切割焊接装置6对1号夹持工位221的工件8进行二次切割和焊接，此时2号夹持工位221与去料机构5正对，去料机构5对2号夹持工位221的工件8的废料进行去除，3号夹持工位221与切刀组件4正对时，切刀组件4对3号夹持工位221的工件8进行切割，进料机构3与4号夹持工位221正对，并将工件8进料至3号夹持工位221；当转盘22转动至1号夹持工位221与另一去料机构5或下料结构7正对时，另一去料机构5或下料结构7对1号夹持工位221的工件8的废气进行去除或下料，此时2号夹持工位221与切割焊接装置6，切割焊接装置6对2号夹持工位221的工件8进行二次切割和焊接，3号夹持工位221与去料机构5正对，去料机构5对3号夹持工位221的工件8的废料进行去除，4号夹持工位221与切刀组件4正对时，切刀组件4对4号夹持工位221的工件8进行切割，进料机构3与5号夹持工位221正对，并将工件8进料至3号夹持工位221；如此循环往复，从而实现支撑管加工设备对工件8的自动化加工，有效提高加工过效率以及加工精度。

在一实施例中，旋转驱动件21可选为分割器，如此利用分割器对转盘22的六个夹持工位221按照6次均匀分割，每次转动60度。在本实施例中，转盘22的表面与两个安装面11呈垂直设置。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。