阅读说明：本技术 一种基于水性油墨的绿色印刷方法 (Green printing method based on water-based ink ) 是由 孙潇 戴煦 张继军 宋效波 张伏春 于 2020-05-09 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种基于水性油墨的绿色印刷方法,涉及印刷工艺技术领域；为了解决图案颜色渗透；具体包括如下步骤：检查设备,对各水墨辊压力进行检查,如橡皮布松紧度,测量润版液的PH值是否符合标准,导电率、温度是否正常,油墨的湿样张颜色标准,建立相对应的湿样张颜色标准,使墨区色度数据相对于ISO标准误差△E＜1.5；将待印刷薄板进行清洁处理,然后在薄板面上喷涂一层油墨隔离液。本发明油墨隔离液使得在印刷薄板形成隔离膜后,可以有效防止印刷油墨在印刷薄板之间渗透,保持印刷图案的稳定性,采用水性油墨,无有机溶剂释放,更安全、环保,避免了油墨中稀释剂等有害成分对人体、环境造成的危害。(The invention discloses a green printing method based on water-based ink, relating to the technical field of printing processes; to address pattern color bleed-through; the method specifically comprises the following steps: the inspection equipment is used for inspecting the pressure of each ink roller, such as the tightness of a rubber blanket, measuring whether the PH value of fountain solution meets the standard, whether the conductivity and the temperature are normal, and the color standard of a wet sample sheet of ink, and establishing a corresponding color standard of the wet sample sheet, so that the chroma data of an ink area is less than 1.5 relative to the ISO standard error delta E; cleaning the thin plate to be printed, and then spraying a layer of ink isolation liquid on the surface of the thin plate. The ink spacer fluid can effectively prevent printing ink from permeating among the printing sheets after the printing sheets form the spacer film, keeps the stability of printed patterns, adopts water-based ink, has no release of organic solvent, is safer and more environment-friendly, and avoids the harm of harmful components such as thinner and the like in the ink to human bodies and the environment.)

一种基于水性油墨的绿色印刷方法

技术领域

本发明涉及印刷工艺技术领域，尤其涉及一种基于水性油墨的绿色印刷方法。

背景技术

市面上的油墨种类包括溶剂型油墨和环保型油墨，而环保型油墨在亚洲市场主要以水性印墨、紫外光固化油墨、电子束固化油墨为多，其中水性印墨以水作为主要溶剂，取代了高挥发度的有机溶剂，在美国多用于食品、药品及化妆品等环保无毒规范严格的包装印刷墨，绿色印刷是指采用环保材料和工艺，印刷过程中产生污染少、节约资源和能源，印刷品废弃后易于回收再利用再循环、可自然降解、对生态环境影响小的印刷方式，绿色印刷要求与环境协调，包括环保印刷材料的使用、清洁的印刷生产过程、印刷品对用户的安全性，以及印刷品的回收处理及可循环利用，即印刷品从原材料选择、生产、使用、回收等整个生命周期均应符合环保要求。

经检索，中国专利申请号为CN200410067996.4的专利，公开了一种双面印刷方法，包括：第1步骤，在终端机设定为印刷模式后，确认印刷模式是单面印刷模式还是双面印刷模式，若确认为单面印刷模式，便进行单面印刷；第2步骤：接第1步骤中确认的结果，若确认为双面印刷模式，确认印刷机是否发出检索出了两面印刷纸的信号，若未收到进行两面印刷的信号，则开始进行双面印刷。上述专利中的双面印刷方法存在以下不足：印刷期间，两面印刷的图案颜色相互渗透，清晰度低。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种基于水性油墨的绿色印刷方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种基于水性油墨的绿色印刷方法，包括如下步骤：

S1：检查设备，对各水墨辊压力进行检查，如橡皮布松紧度，测量润版液的PH值是否符合标准，导电率、温度是否正常，油墨的湿样张颜色标准，建立相对应的湿样张颜色标准，使墨区色度数据相对于ISO标准误差△E＜1.5；

S2：将待印刷薄板进行清洁处理，然后在薄板面上喷涂一层油墨隔离液；

S3：排版，对叠放在工作台上的薄板进行整理，使叠放的薄板侧端面平齐，表面进行平整处理；

S4：对喷涂油墨隔离液的印刷薄板进行热风干燥，使油墨隔离液固化成膜；

S5：将干燥后的印刷薄板置于微波处理器中进行微波固化；

S6：配制水性油墨，将经微波固化的印刷基材转移至印刷设备处，定位处理后将水性油墨喷涂在印刷基材面；

S7：将喷涂有水性油墨的印刷薄板置于中空干燥箱内进行中空干燥处理，完成印刷；

S8：包装。

优选地：所述S6中配制水性油墨，在水性油墨中加入季铵盐阳离子抗静电剂，季铵盐阳离子抗静电剂与水性油墨的质量比为60：1。

优选地：所述S2中油墨隔离液各原料组分按照重量份配比为：三丙二醇二丙烯酸酯30份、鲸蜡硬脂醇乙基己酸酯22份、海藻酸钠水溶液10份、丙三醇6份、分散剂3份。

优选地：所述S4中热风干燥的干燥温度为45℃。

优选地：所述S5中微波固化的微波频率为2200MHz、输出功率为500W，固化时间为130秒。

优选地：所述S7中中空干燥处理的处理温度为80℃，处理时间为170分钟。

优选地：所述S6中配制水性油墨的制备方法，包括如下步骤：

S11：将8份蒙脱土、5份硫酸钡、40份水，依次加入分散釜中，搅拌混合，得到混合物A；

S12：在混合物A中加入10份水性色母，搅拌混合均匀，得到混合物B；

S13：将混合物B采用三辊研磨机研磨，制得无机预混料；

S14：常温状态下，将无机预混料、30份聚乙烯醇树脂、8份甘油松香酯、30份羟丙基纤维素钠和5份聚二甲基硅氧烷以300rpm的速度搅拌30min；

S15：过滤出料，制得水性油墨。

优选地：所述S11中搅拌速度为250rpm，搅拌时长30min。

优选地：所述S12中搅拌速度为250rpm，搅拌时长20min。

优选地：所述S13中研磨颗粒粒径小于500nm。

本发明的有益效果为：油墨隔离液使得在印刷薄板形成隔离膜后，可以有效防止印刷油墨在印刷薄板之间渗透，保持印刷图案的稳定性，采用水性油墨，无有机溶剂释放，更安全、环保，避免了油墨中稀释剂等有害成分对人体、环境造成的危害，通过微波固化等工艺，使油墨隔离液在干燥后进一步与印刷薄板稳固结合，保持隔离层的稳定性，可以很好对印刷纸的静电进行去除，而且去除效果良好，有效的提高生产效率和印刷成品率及使用率。

附图说明

图1为本发明提出的一种基于水性油墨的绿色印刷方法的流程结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。

在本专利的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。

在本专利的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利中的具体含义。

实施例1：

一种基于水性油墨的绿色印刷方法，如图1所示，包括如下步骤：

S1：检查设备，对各水墨辊压力进行检查，如橡皮布松紧度，测量润版液的PH值是否符合标准，导电率、温度是否正常，油墨的湿样张颜色标准，建立相对应的湿样张颜色标准，使墨区色度数据相对于ISO标准误差△E＜1.5；

S2：将待印刷薄板进行清洁处理，然后在薄板面上喷涂一层油墨隔离液；

S3：排版，对叠放在工作台上的薄板进行整理，使叠放的薄板侧端面平齐，表面进行平整处理；

S4：对喷涂油墨隔离液的印刷薄板进行热风干燥，使油墨隔离液固化成膜；

S5：将干燥后的印刷薄板置于微波处理器中进行微波固化；

S6：配制水性油墨，将经微波固化的印刷基材转移至印刷设备处，定位处理后将水性油墨喷涂在印刷基材面；

S7：将喷涂有水性油墨的印刷薄板置于中空干燥箱内进行中空干燥处理，完成印刷；

S8：包装。

所述S6中配制水性油墨，在水性油墨中加入季铵盐阳离子抗静电剂，季铵盐阳离子抗静电剂与水性油墨的质量比为60：1。

所述S2中油墨隔离液各原料组分按照重量份配比为：三丙二醇二丙烯酸酯30份、鲸蜡硬脂醇乙基己酸酯22份、海藻酸钠水溶液10份、丙三醇6份、分散剂3份。

所述S4中热风干燥的干燥温度为45℃。

所述S5中微波固化的微波频率为2200MHz、输出功率为500W，固化时间为130秒。

所述S7中中空干燥处理的处理温度为80℃，处理时间为170分钟。

所述S6中配制水性油墨的制备方法，包括如下步骤：

S11：将8份蒙脱土、5份硫酸钡、40份水，依次加入分散釜中，搅拌混合，得到混合物A；

S12：在混合物A中加入10份水性色母，搅拌混合均匀，得到混合物B；

S13：将混合物B采用三辊研磨机研磨，制得无机预混料；

S14：常温状态下，将无机预混料、30份聚乙烯醇树脂、8份甘油松香酯、30份羟丙基纤维素钠和5份聚二甲基硅氧烷以300rpm的速度搅拌30min；

S15：过滤出料，制得水性油墨。

所述S11中搅拌速度为250rpm，搅拌时长30min。

所述S12中搅拌速度为250rpm，搅拌时长20min。

所述S13中研磨颗粒粒径小于500nm。

本实施例在使用时，油墨隔离液使得在印刷薄板形成隔离膜后，可以有效防止印刷油墨在印刷薄板之间渗透，保持印刷图案的稳定性，采用水性油墨，无有机溶剂释放，更安全、环保，避免了油墨中稀释剂等有害成分对人体、环境造成的危害，并且，通过微波固化等工艺，使油墨隔离液在干燥后进一步与印刷薄板稳固结合，保持隔离层的稳定性，可以很好对印刷纸的静电进行去除，而且去除效果良好，有效的提高的生产效率和印刷成品率及使用率。

实施例2：

一种基于水性油墨的绿色印刷方法，如图1所示，包括如下步骤：

S1：检查设备，对各水墨辊压力进行检查，如橡皮布松紧度，测量润版液的PH值是否符合标准，导电率、温度是否正常，油墨的湿样张颜色标准，建立相对应的湿样张颜色标准，使墨区色度数据相对于ISO标准误差△E＜1.5；

S2：将待印刷薄板进行清洁处理，然后在薄板面上喷涂一层油墨隔离液；

S3：排版，对叠放在工作台上的薄板进行整理，使叠放的薄板侧端面平齐，表面进行平整处理；

S4：对喷涂油墨隔离液的印刷薄板进行热风干燥，使油墨隔离液固化成膜；

S5：将干燥后的印刷薄板置于微波处理器中进行微波固化；

S6：配制水性油墨，将经微波固化的印刷基材转移至印刷设备处，定位处理后将水性油墨喷涂在印刷基材面；

S7：将喷涂有水性油墨的印刷薄板置于中空干燥箱内进行中空干燥处理，完成印刷；

S8：包装。

所述S2中油墨隔离液各原料组分按照重量份配比为：三丙二醇二丙烯酸酯25份、鲸蜡硬脂醇乙基己酸酯20份、海藻酸钠水溶液9份、丙三醇6份、分散剂2份。

所述S4中热风干燥的干燥温度为50℃。

所述S5中微波固化的微波频率为2200MHz、输出功率为500W，固化时间为130秒。

所述S7中中空干燥处理的处理温度为70℃，处理时间为175分钟。

所述S6中配制水性油墨的制备方法，包括如下步骤：

S11：将8份蒙脱土、5份硫酸钡、40份水，依次加入分散釜中，搅拌混合，得到混合物A；

S12：在混合物A中加入10份水性色母，搅拌混合均匀，得到混合物B；

S13：将混合物B采用三辊研磨机研磨，制得无机预混料；

S14：常温状态下，将无机预混料、25份聚乙烯醇树脂、7份甘油松香酯、25份羟丙基纤维素钠和4份聚二甲基硅氧烷以300rpm的速度搅拌30min；

S15：过滤出料，制得水性油墨。

所述S11中搅拌速度为300rpm，搅拌时长30min。

所述S12中搅拌速度为300rpm，搅拌时长20min。

所述S13中研磨颗粒粒径小于500nm。

本实施例在使用时，油墨隔离液使得在印刷薄板形成隔离膜后，可以有效防止印刷油墨在印刷薄板之间渗透，保持印刷图案的稳定性，采用水性油墨，无有机溶剂释放，更安全、环保，避免了油墨中稀释剂等有害成分对人体、环境造成的危害，并且，通过微波固化等工艺，使油墨隔离液在干燥后进一步与印刷薄板稳固结合，保持隔离层的稳定性。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。