阅读说明：本技术 一种发泡鞋底的制作方法 (Method for manufacturing foamed sole ) 是由 丁馨兰 卢鑫 丁佳怡 陈振裕 罗显发 丁思博 廖毅彬 于 2019-10-28 设计创作，主要内容包括：本发明属于有机高分子化合物技术领域,特别涉及一种发泡鞋底的制作方法,由下述组分按重量份原料制得：回收EVA膜10-80份、EVA 15-40份、海藻粉5-25份、发泡剂AC 1.3-1.6份、交联剂BIBP 0.7-0.9份、硬脂酸锌0.4-0.6份、硬脂酸0.5-0.7份、耐磨剂1.5-2份,经过密炼、开炼、造粒,再经一次射出成型,得到含海藻粉的可生物降解发泡鞋底。本发明制备的发泡鞋底,实现EVA鞋底料头、次品、废品和边角料的资源回收再利用,并具备可生物降解性,能缓解白色污染带来的环境问题,助推全球可持续发展。(The invention belongs to the technical field of organic high molecular compounds, and particularly relates to a method for manufacturing a foamed sole, which is prepared from the following raw materials in parts by weight: 10-80 parts of recovered EVA film, 15-40 parts of EVA, 5-25 parts of seaweed meal, 1.3-1.6 parts of foaming agent AC, 0.7-0.9 part of cross-linking agent BIBP, 0.4-0.6 part of zinc stearate, 0.5-0.7 part of stearic acid and 1.5-2 parts of wear-resisting agent, banburying, open refining, granulating and then carrying out one-time injection molding to obtain the biodegradable foamed sole containing the seaweed meal. The foamed sole prepared by the invention realizes the resource recycling of EVA sole stub bars, defective products, waste products and leftover materials, has biodegradability, can relieve the environmental problem caused by white pollution, and helps to promote global sustainable development.)

一种发泡鞋底的制作方法

技术领域

本发明属于有机高分子化合物技术领域，特别涉及一种发泡鞋底的制作方法。

背景技术

EVA发泡鞋底是指使用EVA材料制成的鞋底，其具有回弹性和抗张力高，韧性高，具有良好的防震、缓冲性能，保温防寒及低温性能优异等优点，因此在鞋材行业中有着非常重要的地位。

现有EVA发泡鞋底配方中的通常含有以下成分：天然橡胶、顺丁橡胶、丁腈橡胶、EVA、滑石粉、发泡剂、DCP交联剂、防老剂份和石墨烯份，其中发泡剂与DCP交联剂一般是发泡鞋底中不可或缺的组分，加热后发泡剂与DCP交联剂之间会产生化学交联，EVA鞋底因其分子聚合度较大，分子间作用力强，所得发泡鞋底胶粒具有很好的耐磨性和韧性，且耐老化性能强。

在制作EVA发泡鞋底时会产生多余的EVA废料，现有的做法是将EVA废料磨成粉或者制成颗粒状二次用到EVA发泡鞋底的制作过程。

但本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：

1、采用现有的EVA发泡鞋底配方制作出来的EVA发泡鞋底难以降解，长期积累给环境带来严重的污染；

2、EVA废料磨成粉或制成颗粒状在使用时最多占所有EVA的百分之20％，EVA废料的利用率过低。

发明内容

本申请实施例通过提供一种发泡鞋底的制作方法，解决了现有技术中EVA发泡鞋底难以降解、EVA废料在EVA发泡鞋底生产过程中利用率过低的技术问题，实现了EVA鞋底边角料的高价值资源回收再利用，并具备可生物降解性的含海藻粉的可生物降解发泡鞋底，能缓解白色污染带来的环境问题，助推全球可持续发展。

本申请实施例提供了了一种发泡鞋底的制作方法，包括:

(a)将废弃的EVA料破碎形成破碎料；

(b)将所述破碎料72份、矿物油5份、EVA74706份经过密炼、开炼后压延成回收EVA膜；

(c)制备生物降解料米，所述生物降解料米由以下组分按下列重量份制备而成：

先将除交联剂BIBP和发泡剂AC之外的其他原料混合均匀后进行密炼，调整密炼温度控制为86℃-91℃，保持4分钟然后翻料；待密炼温度升至95℃，第二次翻料；待密炼温度升至101℃，第三次翻料，并加入交联剂BIBP和发泡剂AC；待密炼温度升至107℃，第四次翻料；待密炼温度升至112℃，第五次翻料，再密炼1分钟，最后倒料、开炼、造粒，得到生物降解料米；

(d)将生物降解料米加入机台内，自动吸料，经一次射出成型，射枪温度90℃-105℃，模具温度为175℃-180℃，时间为180秒-220秒，得到发泡鞋底。

进一步地，工序(a)中的所述废弃的EVA料包括生产EVA鞋底过程中产生的料头、次品、废品、边角料。

进一步地，工序(a)中的所述破碎料的厚度在1.3mm-3mm，宽度为2mm-5mm的条状破碎料。

进一步地，所述回收EVA膜的厚度为0.01mm-0.05mm。

进一步地，所述回收EVA膜的厚度为0.01mm-0.02mm。

进一步地，工序(c)中的所述回收EVA膜份数是所述EVA份数的2-2.2倍。

进一步地，工序(c)中的所述海藻粉是天然海藻经烘干脱盐处理后得到的，细度在400-3000目。

进一步地，工序(c)中的所述发泡剂AC是改性发泡剂AC，分解温度为170℃-200℃。

进一步地，工序(c)中的生物降解料米为饼状，厚度在1.5mm-4mm，直径在4mm-8mm。

进一步地，所述废弃的EVA料采用破碎机破碎，所述破碎机是双辊筒半开放式，前后辊筒间距1mm-4mm，前后辊筒速度比为1:1-1:2，辊筒温度为0℃-50℃。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

1、由于采用了海藻粉，同时海藻粉均匀的散布在EVA鞋底中，有效解决了EVA发泡鞋底难降解的问题，海藻粉是天然海藻经烘干脱盐处理的海藻粉，对环境友好且具有可生物降解性，易被自然界的多种微生物或动植物体内的酶分解、代谢，是典型的可生物降解聚合物材料，残余物也以分散的碎末小颗粒存在；由于海藻粉不与EVA鞋底的其他组分发生反应，同时其又均匀的散布在EVA鞋底中，所以当海藻粉自然降解后也会将EVA鞋底分散成细小颗粒，进而达到降解EVA鞋底的作用，大大缓解白色污染带来的环境问题，节省石油资源同时减少地球温室效应，符合目前材料的发展方向，助推全球可持续发展。

2、由于采用了生产EVA鞋底过程中产生的料头、次品、废品、边角料，经破碎机破碎、密炼、压延，得到的回收EVA膜，有效解决了EVA发泡鞋底回收利用难的问题，进而实现了EVA鞋底废料的可回收利用，不仅可以很好地剔除沙子、金属、玻璃等固体不溶物，而且避免EVA边角料磨粉的粉尘大、易死料和易起火问题，实现EVA边角料和次废品的高价值回收利用。

3、由于采用了回收EVA膜、EVA，同时回收EVA膜份数是所述EVA份数的2-2.2倍，所以有效解决了回收EVA膜利用率低的问题，进而实现了以回收EVA膜为主体系，并利用EVA调整整体性能，得到的EVA发泡鞋底具有质轻、高弹、低成本等特性.由实施例和对比例的测试数据可知，实施例1得到的含海藻粉的可生物降解发泡鞋底，密度0.19g/cm³、硬度62C、DIN耐磨181mm³、回弹率57％；对比例C得到的含海藻粉的可生物降解发泡鞋底，密度0.19g/cm³、硬度60C、DIN耐磨284mm³、回弹率49％，即回收EVA膜的性能明显好于EVA再生粉，与市售EVA鞋底材料相比性能接近，甚至优于市售EVA鞋底材料，实现了EVA的高价值回收利用，提高了EVA的利用率，降低了原料成本，且更加环保。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种发泡鞋底的制作方法，解决了现有技术中EVA发泡鞋底难以降解、EVA废料的利用率过低的问题。

现结合具体实施例对本发明进一步说明。

以下是实施例和对比例的原料组成汇总，得到表1：

表1实施例和对比例的原料组成汇总表

实施例1：

本实施例中，发泡鞋底包括如下步骤：

步骤1：制备回收EVA膜，将生产EVA鞋底过程中产生的料头、次品、废品、边角料，经破碎机破碎；再将按重量份的破碎料72份、矿物油5份、EVA 74706份，在密炼机中密炼，然后开炼，最后压延成厚度为0.02mm的回收EVA膜；

步骤2：制备生物降解料米，生物降解料米由以下组分按下列重量份的原料制备而成：

先将除交联剂BIBP和发泡剂AC之外的其他原料混合进行密炼，调整密炼温度控制为86℃-91℃，保持4分钟然后翻料；待密炼温度升至95℃，第二次翻料；待密炼温度升至101℃，第三次翻料，并加入交联剂BIBP和发泡剂AC；待密炼温度升至107℃，第四次翻料；待密炼温度升至112℃，第五次翻料，再密炼1分钟，最后倒料；再经开炼、造粒、冷却、包装，得到生物降解料米；

步骤3：将生物降解料米加入到EVA射出机台的料桶里，自动吸料，经一次射出成型，射枪的一段、二段、三段温度分别是90℃、95℃、100℃，模具温度为176℃，时间为195秒，得到发泡鞋底。

上述制备得到的发泡鞋底，密度0.19g/cm³，硬度62C，DIN耐磨181mm³，尺寸收缩0.8％，回弹率57％。

实施例2：

本实施例中，发泡鞋底的制备方法基本与实施例1中的制备方法相同，所不同的是：

在步骤2中：原材料组成不同(详见表1)。

在步骤3中：模具温度175℃，时间220秒。

上述制备得到的发泡鞋底，密度0.22g/cm³，硬度67C，DIN耐磨237mm³，尺寸收缩0.6％，回弹率50％。

实施例3：

本实施例中，发泡鞋底的制备方法基本与实施例1中的制备方法相同，所不同的是：

在步骤2中：原材料组成不同(详见表1)。

在步骤3中：模具温度180℃，时间180秒。

上述制备得到的发泡鞋底，密度0.18g/cm³，硬度60C，DIN耐磨196mm³，尺寸收缩0.9％，回弹率58％。

对比例A：

本对比例中，发泡鞋底的制备方法与实施例1中的制备方法相同，所不同的是：

在步骤2中：原材料组成不同(详见表1)。

在步骤3中：模具温度180℃，时间200秒。

上述制备得到的发泡鞋底，密度0.23g/cm³，硬度64C，DIN耐磨223mm³，尺寸收缩0.7％，回弹率52％。

对比例B：

本对比例中，发泡鞋底的制备方法与实施例1中的制备方法相同，所不同的是：

在步骤2中：原材料组成不同(详见表1)。

上述制备得到的发泡鞋底，密度0.18g/cm³，硬度59C，DIN耐磨175mm³，尺寸收缩0.9％，回弹率60％。

对比例C：

本对比例中，发泡鞋底的制备方法与实施例1中的制备方法相同，所不同的是：

在步骤2中：原材料组成不同(详见表1)。

上述制备得到的发泡鞋底，密度0.19g/cm³，硬度60C，DIN耐磨284mm³，尺寸收缩1.2％，回弹率49％。

将上述实施例1～3和对比例A/B/C的数据整理后，得到如下表2(注：硬度采用GS-701N硬度计测试，DIN耐磨按照GB/T 9867：2001测试，尺寸收缩率按照50度4小时测试，回弹率测试采用GT-7042-RE型冲击弹性试验机)：

表2：实施例1～3和对比例A/B/C制备的可生物降解发泡鞋底的性能参数对照表。

综合各实施例及对比例中的技术方案，本申请至少具有如下的技术效果或优点：

实施例1中的回收EVA膜占总EVA的69.9％，实施例2中的回收EVA膜占总EVA的55％，实施例3中的回收EVA膜占总EVA的84.2％，同时这3个实施例中均添加有海藻粉，在充分利用了回收EVA膜的同时，还能达到降解的效果，同时各项综合性能优异。

实施例1相比于对比例A而言，对比例A中未使用回收EVA膜；从数据来看，实施例1的密度比对比例A的密度更小，因此鞋底也更轻便，效果更好；硬度虽然比对比例A的硬度小，但是EVA鞋底的硬度在55-65C之间均是符合要求的，就耐磨性而言，实施例1的耐磨性更好，耐磨性越小，说明越不容易磨损，尺寸收缩率略差与对比例1，而回弹性优于对比例1；综合上述分析，实施例1与对比例A的鞋底性能差异不大，且均符合市场要求。

同理，对比例B而言，对比例B中未添加海藻粉，制成的鞋底无降解功能，但其综合性能与与实施例1的鞋底性能差异不大，且均符合市场要求。

相比于对比例C而言，对比例C选用EVA再生粉和海藻粉，但要制成EVA再生粉需要将EVA边角料磨成粉，磨粉是利用中空金刚砂轮的机械碾磨，粉尘大，对环境有污染，同时操作不当容易起火，安全风险较大，同时EVA粉的粒径较大，共混性能差，导致综合性能差，无法实现高价值回收利用，同时对比例C除了密度与实施例1相同外，其余测试项目均比对比例1差。

综上，按照本发明制得的发泡鞋底，在保证具有质轻、耐磨、止滑、尺寸稳定等综合性能好的基础上，具备生物可生物降解性，能缓解白色污染带来的环境问题，符合目前材料的发展方向，特别适合各类鞋配件、鞋底材料等方面的应用，舒适性好，适合工业化生产。

以上所记载，仅为利用本创作技术内容的实施例，任何熟悉本项技艺者运用本创作所做的修饰、变化，皆属本创作主张的专利范围，而不限于实施例所揭示者。