阅读说明：本技术 一种耐烧蚀吸波防滑耐磨复合涂层及其制备方法 (Ablation-resistant wave-absorbing anti-skid wear-resistant composite coating and preparation method thereof ) 是由 尹雨晨 孙伟华 张永生 戚鹏 叶辉 曾一兵 于 2019-11-06 设计创作，主要内容包括：本发明提供了一种耐烧蚀吸波防滑耐磨复合涂层及其制备方法,属于特种功能涂层领域,该复合涂层包括防腐蚀底层、耐烧蚀吸波夹心层、防滑耐磨层、耐老化面层,所述的复合涂层通过层间厚度协同匹配设计,形成多功能兼容一体化的涂层,与传统防滑涂层相比,本发明工艺简单,提供的复合涂层在8～18GHz频段反射率≤-7dB,具有较低的线烧蚀速率和良好的抗老化性能,磨损前后静摩擦系数均≥1.10,且能够通过GJB150环境试验考核,涂层设计方案具有显著的技术进步性。(The invention provides an ablation-resistant wave-absorbing anti-skid wear-resistant composite coating and a preparation method thereof, belonging to the field of special functional coatings, wherein the composite coating comprises an anti-corrosion bottom layer, an ablation-resistant wave-absorbing sandwich layer, an anti-skid wear-resistant layer and an anti-aging surface layer, and the composite coating is designed by the synergistic matching of the thicknesses of the layers to form a multifunctional compatible integrated coating.)

一种耐烧蚀吸波防滑耐磨复合涂层及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种耐烧蚀吸波防滑耐磨复合涂层及其制备方法，属于特种功能涂层领域。

背景技术

随着新一代武器装备的发展，目标探测技术日趋成熟，对于海军舰船而言，提高突防能力是保障舰艇在现代海战中生存的有效手段，隐身结构设计与雷达吸波材料的应用日益受到各国重视。雷达隐身技术是通过某些特定材料减弱、抑制、吸收、偏转目标电磁波的技术。吸波涂层作为一种方便、经济的吸波材料，最初是为航天、航空飞行器的雷达吸波需要而开发的，但是随着科学技术的发展及社会经济的进步，吸波涂层在地面装备、海洋装备上开始推广应用。

如今，我国正在形成以“辽宁号”为核心，各型驱逐舰、护卫舰为梯队的航母战斗群，配备了舰空导弹等先进武器，但海军装备对雷达、红外等各种探测信号的隐蔽性差，在很大程度上制约了海军的作战能力，“辽宁号”仍旧沿用常规的防滑涂层，对于高分辨率雷达而言，大大增加了可探测距离。

上世纪的80年代，美国首先研制出用于军事装备的防滑涂层，解决了航母上飞机安全起降的问题。《国外舰载飞机甲板用防滑涂层的研究与进展》综述介绍了国外舰载机甲板用防滑涂层技术，树脂基防滑涂层一般可承载5000～15000次大型喷气式战机着陆冲击，采用树脂作为粘结剂，添加滑石粉、纤维填料等制备成单涂层结构。我国也开展了防滑涂料的研制，江阴大阪公司发表的《Al₂O₃防滑粒料对防滑涂层防滑及磨损性能的影响》，在环氧树脂中添加18-36目Al₂O₃粒料制备了防滑涂层，涂层干态静摩擦能达到1.25，湿态≥0.95，具备良好的防滑性能。

对于新型战斗机的服役，不仅要求防滑涂层具有防滑耐磨作用，还需同时提高防滑涂层的耐烧蚀性能及雷达吸波性能，以保证可耐起降摩擦产生的高温冲刷以及降低雷达的可探测距离。目前，防滑涂料技术及寿命已大幅提升，但在吸波及防热多功能一体化方面尚未见报道。

发明内容

针对现有舰船甲板表面防滑涂层不具备耐高温烧蚀性能及雷达隐身性能等技术问题，本发明通过多层材料协同匹配设计，在现有防滑涂层的基础上加以改进优化，开发了一种兼具雷达吸波、耐烧蚀、防腐、防滑耐磨一体化的多功能特种涂层产品。

本发明的技术解决方案是：

一种耐烧蚀吸波防滑耐磨复合涂层，该复合涂层包括从下往上依次设置的防腐蚀底层、耐烧蚀吸波夹心层、防滑耐磨层、耐老化面层；其中，防腐蚀底层涂覆在基材表面，所述的耐烧蚀吸波夹心层是由三层耐烧蚀层和两层吸波隐身层组成的五层夹心结构，每两层耐烧蚀层之间表面涂覆一层吸波隐身层，最下层耐烧蚀层涂覆在防腐蚀底层表面。

所述的防腐蚀底层是将防腐蚀底漆涂覆在基材表面所得，干膜厚度控制在50～150μm；

所述的耐烧蚀吸波夹心层厚度控制在2.3～4.3mm；所述的耐烧蚀层是由耐烧蚀层涂料制成，所述的耐烧蚀层涂料包括耐高温树脂、耐烧蚀填料、阻燃填料、溶剂、固化剂；所述的吸波隐身层是由吸波隐身层涂料制成，所述的吸波隐身层涂料包括耐高温树脂、固化剂、溶剂、吸波纤维毡；

所述的防滑耐磨层是将防滑耐磨涂料涂覆在耐烧蚀吸波夹心层表面所得，控制厚度在150～500μm；所述的防滑耐磨涂料包括耐高温树脂、固化剂、溶剂、防滑粒料。

所述的耐老化面层是将耐老化面漆涂覆在防滑耐磨层表面所得，干膜厚度控制在50～150μm。

所述的耐烧蚀层涂料包括：耐高温树脂：40～60份、耐烧蚀填料：35～70份、阻燃填料：5～15份、溶剂：4～40份、固化剂：20～40份，以质量份数计。

所述的吸波隐身层涂料包括：以质量份数计，耐高温树脂：40～60份、固化剂：20～40份、溶剂：30～70份；吸波纤维毡：2层。

所述的防滑耐磨涂料包括：耐高温树脂：40～60份、固化剂：20～40份、溶剂0～40份、防滑粒料：50～100份，以质量份数计。

所述的防腐蚀底漆是以环氧树脂或改性环氧树脂为成膜物，添加防腐蚀填料制成的防腐蚀底漆，防腐蚀底漆的制备方法采用本领域常规的制备方法。

所述的改性环氧树脂包括酚醛改性环氧树脂、丙烯酸改性环氧树脂、环氧磷酸酯树脂中的一种。

所述的防腐蚀填料选自铁红、滑石粉、云母粉、硫酸钡、云母氧化铁、铬酸锶、铬酸锌、钼酸锌、磷酸锌、三聚磷酸铝、磷钼酸盐类、钛白粉、高岭土、硅微粉、氧化铝、碳酸钙、氧化锌中的一种或几种组合。

优选，所述的防腐蚀填料选自铁红、云母氧化铁、铬酸锶、铬酸锌、钼酸锌、三聚磷酸铝、滑石粉、云母粉中的一种或几种组合。

所述的耐高温树脂包括苯酚型酚醛环氧树脂、邻甲酚型酚醛环氧树脂、双酚A型酚醛环氧树脂、有机硅改性环氧树脂、双酚A型环氧树脂、低含溴环氧树脂中的一种或几种的组合。

所述的耐烧蚀填料选自电熔氧化锆、α-氧化铝、氧化镁、钡酚醛、气相二氧化硅、氧化铁红、石英粉、云母粉、三氧化二铬、氧化锌、短切碳纤维、高硅氧玻璃纤维、玄武岩纤维、莫来石纤维中的一种或几种的组合。

所述的阻燃填料选自氢氧化铝、氢氧化镁、硼酸锌、三氧化二锑、水滑石、蒙脱土、硅藻土中的一种或几种的组合。

所述的溶剂选自环己酮、乙酸丁酯、丁酮、丙酮、二甲苯中的一种或几种的组合。

所述的固化剂为聚酰胺固化剂。

所述的吸波纤维毡是在玻璃纤维毡制备混合分散过程中，添加玻璃纤维和粘结剂总质量0.1％-5％的吸收剂，经分散、干燥制备而成，所述吸波纤维毡的制备方法为造纸领域常规的方法，所述的吸收剂为碳粉、碳纤维、纳米碳管或铁纤维中的一种或组合，粘结剂为本领域常用的粘接剂。

所述的防滑粒料选自金刚砂、棕刚玉砂、石英砂中的一种或组合，优选棕刚玉砂，并对粒径做进一步限定16-24目。

所述的耐老化面漆选自氟碳面漆、有机硅改性环氧面漆、环氧改性有机硅面漆、羟基聚酯聚氨酯面漆、羟基丙烯酸聚氨酯面漆中的一种。

所述的耐烧蚀吸波防滑耐磨复合涂层的制备方法，包括防腐蚀底层、耐烧蚀吸波夹心层、防滑耐磨层、耐老化面层，具体制备步骤如下：

(1)防腐蚀底层制备：在基材表面均匀涂覆防腐蚀底漆2～4遍，干膜厚度控制在50～150μm；

(2)耐烧蚀吸波夹心层制备：

①第一层耐烧蚀层制备：以质量份数计，称取耐高温树脂40～60份、耐烧蚀填料35～70份、阻燃填料5～15份和溶剂4～40份，以240～720r/min搅拌60～120min搅拌预混后，再加入固化剂20～40份，充分搅拌5～20min后，制得耐烧蚀层涂料，然后将耐烧蚀层涂料均匀涂覆在防腐蚀底层表面，厚度控制在0.5～1.0mm，涂覆完成后，进行干燥；

②第二层吸波隐身层制备：按质量份数称取耐高温树脂40～60份，固化剂20～40份，溶剂30～70份，充分搅拌混合5～20min后得混合料，然后在第一层耐烧蚀层表面上将混合料辊涂均匀，然后平铺吸波纤维毡，并辊涂吸波纤维毡，直至耐高温树脂充分浸润吸波纤维毡表面为止，得到第二层吸波隐身层，厚度控制在0.3～0.6mm，干燥后进行下一步；

③第三层耐烧蚀层制备：按步骤①所述制备方法，在第二层吸波隐身层表面上继续涂覆耐烧蚀层涂料，厚度控制在0.6～1.0mm；

④第四层吸波隐身层制备：按质量份数称取耐高温树脂40～60份，固化剂20～40份，溶剂30～70份，充分搅拌混合5～20min后得混合料，然后在第三层耐烧蚀层表面上将混合料辊涂均匀，然后平铺吸波纤维毡，并辊涂吸波纤维毡，直至耐高温树脂充分浸润吸波纤维毡表面为止，得到第四层吸波隐身层，厚度控制在0.3～0.6mm，干燥后进行下一步；

⑤第五层耐烧蚀层制备：按步骤①所述制备方法，在第四层吸波隐身层表面上继续涂覆耐烧蚀层涂料，厚度控制在0.6～1.1mm；

(3)防滑耐磨层制备：

按质量份数称取耐高温树脂40～60份，固化剂20～40份，溶剂0～40份，防滑粒料50～100份，充分搅拌5～20min后得混合料，然后将混合料在耐烧蚀吸波夹心层表面上均匀涂覆1～4遍，控制厚度在150～500μm；

(4)耐老化面层的制备

在防滑耐磨层表面均匀涂覆1～3遍耐老化面漆，控制干膜厚度50～150μm，即得耐烧蚀吸波防滑耐磨复合涂层。

本发明制备的复合涂层既可以在基材上涂覆施工，也可以预制成型后再粘覆在基材表面。

本发明与现有技术相比的优点在于：

(1)本发明通过多层材料协同匹配设计，制定耐烧蚀吸波防滑耐磨复合涂层设计方案，共4层按顺序涂覆而成：

以防腐蚀底层作为封闭连接层，通过防腐蚀填料起到物理屏蔽作用或化学络合作用，对铝合金或钢铁等金属基材起到良好的防腐蚀作用；

耐烧蚀吸波夹心层由耐烧蚀层和吸波隐身层形成多层夹心结构，吸波纤维毡添加吸收剂获得特定电磁参数，通过5层夹心结构的厚度匹配赋予该层雷达波段的高吸波能力，该厚度匹配是通过调整不同层间厚度实现的反射率而确定，该方案可实现8-18GHz频段反射率≤-7dB的效果；

防滑耐磨层则采用高强度树脂粘结不同粒径的防滑粒料，通过对防滑粒料的粒径和含量进行限定，可以保证防滑层具有较高的静摩擦系数；

耐老化层则选用具有优异抗老化性树脂体系面漆，提高抗黄变和降解性，从而提升了产品的使用寿命并降低维护成本。

(2)本发明方案所述的4层主体结构，均选用具有良好匹配性的树脂作为成膜物，其中防腐蚀底层、耐烧蚀吸波夹心层、防滑耐磨层均采用具有环氧或酚醛官能团的树脂，具有极高的层间粘接强度，一般可高达10MPa以上，同时与耐老化面层树脂体系相容性良好，本发明制备的复合涂层实现了多功能一体化的需求，与常规防滑涂层相比，实现8-18GHz范围内反射率≤-7dB的指标，有效降低雷达的视距，提高了阻燃耐烧蚀性能，干态和湿态的摩擦系数均≥1.0，且能够通过GJB150环境试验考核，施工工艺简单，可重复使用，大大降低了维护成本。

附图说明

图1为本发明耐烧蚀吸波防滑耐磨复合涂层结构示意图。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明做进一步详细说明：

一种耐烧蚀吸波防滑耐磨复合涂层，该复合涂层包括从下往上依次设置的防腐蚀底层、耐烧蚀吸波夹心层、防滑耐磨层、耐老化面层；其中，防腐蚀底层涂覆在基材表面，所述的耐烧蚀吸波夹心层是由三层耐烧蚀层和两层吸波隐身层组成的五层夹心结构，每两层耐烧蚀层之间表面涂覆一层吸波隐身层，最下层耐烧蚀层涂覆在防腐蚀底层表面，复合涂层结构见图1。

一种耐烧蚀吸波防滑耐磨复合涂层的制备方法，包括防腐蚀底层、耐烧蚀吸波夹心层、防滑耐磨层、耐老化面层，具体包括以下步骤：

(1)防腐蚀底层制备：将基材打磨平整或喷砂处理达到Sa2.5级及以上标准，清洗干净直至表面无油污，清洁干燥后待用，采用喷涂或刷涂方式均匀涂覆防腐蚀底漆2～4遍，干膜厚度50～150μm；

(2)耐烧蚀吸波夹心层制备：

①第一层耐烧蚀层制备：以质量份数计，称取耐高温树脂40～60份、耐烧蚀填料35～70份、阻燃填料5～15份和溶剂4～40份于配料缸中，在高速搅拌机或捏合机下以240～720r/min搅拌60～120min，搅拌预混后，再加入固化剂20～40份，充分搅拌5～20min，制得耐烧蚀层涂料，采用辊涂的方式将耐烧蚀层涂料均匀的涂覆在防腐蚀底层表面，厚度控制在0.5～1.0mm，涂覆完成后，可室温晾置48h，或在60～80℃烘干4～8h进行干燥，当涂层与设计厚度相比超厚或厚度不足时，可采用36#-60#砂纸打磨或补涂后进行修平；

②第二层吸波隐身层制备：按质量份数称取耐高温树脂40～60份，固化剂20～40份，溶剂30～70份，充分搅拌5～20min后得混合料，然后在第一层耐烧蚀层表面上将混合料辊涂均匀，然后平铺吸波纤维毡，并辊涂吸波纤维毡，直至耐高温树脂充分浸润吸波纤维毡表面为止，厚度控制在0.3～0.6mm。涂覆完成后，室温晾置48h，或在60～80℃烘干4～8h进行干燥后，方可进行下一道施工；

③第三层耐烧蚀层制备：按步骤①所述制备方法，在第二层吸波隐身层表面上继续涂覆耐烧蚀层涂料，厚度控制在0.6～1.0mm；

④第四层吸波隐身层制备：按质量份数称取耐高温树脂40～60份，固化剂20～40份，溶剂30～70份，充分搅拌混合5～20min后得混合料，然后在第三层耐烧蚀层表面上将混合料辊涂均匀，然后平铺吸波纤维毡，并辊涂吸波纤维毡，直至耐高温树脂充分浸润吸波纤维毡表面为止，得到第四层吸波隐身层，厚度控制在0.3～0.6mm，干燥后进行下一步；

⑤第五层耐烧蚀层制备：按步骤①所述制备方法，在第四层吸波隐身层上继续涂覆耐烧蚀层涂料，厚度控制在0.6～1.1mm。

(3)防滑耐磨层制备：

按质量份数称取耐高温树脂40～60份，加入固化剂20～40份，溶剂0～40份，防滑粒料50～100份，充分搅拌5～20min后得混合料，然后在耐烧蚀吸波夹心层上均匀辊涂或刷涂1～4遍，控制厚度在150～500μm；

(4)耐老化面层的制备

采用喷涂或刷涂方式在防滑耐磨层表面，均匀涂覆1～3遍耐老化面漆，控制干膜厚度50～150μm，即得耐烧蚀吸波防滑耐磨复合涂层。

所述的防腐蚀底漆是以环氧树脂或改性环氧树脂为成膜物，添加防腐蚀填料制成的防腐蚀底漆，例如HTL-92铁红环氧底漆，防腐蚀底漆的制备方法采用本领域常规的制备方法。

所述的改性环氧树脂包括酚醛改性环氧树脂、丙烯酸改性环氧树脂、环氧磷酸酯树脂中的一种。

所述的防腐蚀填料选自铁红、滑石粉、云母粉、硫酸钡、云母氧化铁、铬酸锶、铬酸锌、钼酸锌、磷酸锌、三聚磷酸铝、磷钼酸盐类、钛白粉、高岭土、硅微粉、氧化铝、碳酸钙、氧化锌中的一种或几种组合；优选铁红、云母氧化铁、铬酸锶、铬酸锌、钼酸锌、三聚磷酸铝、滑石粉、云母粉中的一种或几种组合。

所述的耐高温树脂包括苯酚型酚醛环氧树脂、邻甲酚型酚醛环氧树脂、双酚A型酚醛环氧树脂、有机硅改性环氧树脂、双酚A型环氧树脂、低含溴环氧树脂中的一种或几种的组合。

所述的耐烧蚀填料选自电熔氧化锆、α-氧化铝、氧化镁、钡酚醛、气相二氧化硅、氧化铁红、石英粉、云母粉、三氧化二铬、氧化锌、短切碳纤维、高硅氧玻璃纤维、玄武岩纤维、莫来石纤维中的一种或几种的组合。

所述的阻燃填料选自氢氧化铝、氢氧化镁、硼酸锌、三氧化二锑、水滑石、蒙脱土、硅藻土中的一种或几种的组合。

所述的溶剂选自环己酮、乙酸丁酯、丁酮、丙酮、二甲苯中的一种或几种的组合。

所述的固化剂为聚酰胺固化剂。

所述的吸波纤维毡制备方法为造纸领域常规的方法，区别仅是在玻璃纤维毡制备混合分散过程中混料阶段，添加玻璃纤维和粘结剂总质量0.1％-5％的吸收剂，经分散、干燥制备而成。所述的吸收剂为碳粉、碳纤维、纳米碳管或铁纤维中的一种或组合，粘结剂为本领域常用的粘接剂。

所述的防滑粒料选自金刚砂、棕刚玉砂、石英砂中的一种或组合，优选棕刚玉砂，并对粒径做进一步限定16-24目。

所述的耐老化面漆包括氟碳面漆、有机硅改性环氧面漆、环氧改性有机硅面漆、羟基聚酯聚氨酯面漆、羟基丙烯酸聚氨酯面漆中的一种。

实施例1

一种耐烧蚀吸波防滑耐磨复合涂层，该复合涂层包括从下往上依次设置的防腐蚀底层、耐烧蚀吸波夹心层、防滑耐磨层、耐老化面层；其中，防腐蚀底层涂覆在基材表面，所述的耐烧蚀吸波夹心层是由三层耐烧蚀层和两层吸波隐身层组成的五层夹心结构，每两层耐烧蚀层之间表面涂覆一层吸波隐身层，最下层耐烧蚀层涂覆在防腐蚀底层表面，复合涂层结构见图1。

一种耐烧蚀吸波防滑耐磨复合涂层的制备方法，包括防腐蚀底层、耐烧蚀吸波夹心层、防滑耐磨层、耐老化面层，具体包括以下步骤：

(1)防腐蚀底层制备：将基材打磨平整或喷砂处理达到Sa2.5，清洗干净直至表面无油污，清洁干燥后待用，采用喷涂铁红环氧防腐蚀底漆3遍，干膜厚度80～120μm；

(2)耐烧蚀吸波夹心层制备：

①第一层耐烧蚀层制备：称取苯酚酚醛环氧树脂3.0kg、低含溴环氧树脂1kg、电熔氧化锆2.7kg、高硅氧玻璃纤维3.1kg、三氧化二锑0.4kg、乙酸丁酯1kg搅拌预混，在捏合机上以500r/min搅拌分散80min，加入聚酰胺固化剂2kg，搅拌10min，制得耐烧蚀层涂料，采用辊涂的方式将耐烧蚀层涂料均匀的涂覆在防腐蚀底层表面，厚度控制在0.55mm，涂覆完成后在60℃烘干6h；

②第二层吸波隐身层制备：称取双酚A环氧树脂4kg，加入聚酰胺固化剂3kg，丙酮5kg，充分搅拌后静置5～10min后得混合料，然后在第一层耐烧蚀层上将混合料辊涂均匀，然后平铺吸波纤维毡，并辊涂吸波纤维毡，直至耐高温树脂充分浸润吸波纤维毡表面为止，厚度控制在0.35mm，涂覆完成后在60℃烘干6h；

③第三层耐烧蚀层制备：按步骤①所述制备方法，在第二层吸波隐身层表面上继续涂覆耐烧蚀层涂料，厚度控制在0.65mm；

④第四层吸波隐身层制备：称取双酚A环氧树脂4kg，加入聚酰胺固化剂3kg，丙酮5kg，充分搅拌后静置5～10min后得混合料，然后在第三层耐烧蚀层上将混合料辊涂均匀，然后平铺吸波纤维毡，并辊涂吸波纤维毡，直至耐高温树脂充分浸润吸波纤维毡表面为止，涂覆完成后在60℃烘干6h，厚度控制在0.35mm；

⑤第五层耐烧蚀层制备：按步骤①所述制备方法，在第四层吸波隐身层表面上继续涂覆耐烧蚀层涂料，厚度控制在0.7mm；

(3)防滑耐磨层制备：

称取双酚A环氧树脂4kg，加入聚酰胺固化剂3kg，防滑粒料金刚砂6kg，二甲苯3.5kg，搅拌5min后得防滑耐磨层涂料，然后将防滑耐磨层涂料在耐烧蚀吸波夹心层上均匀辊涂2遍，控制厚度在150～200μm；

(4)耐老化面层制备

采用喷涂方式均匀在防滑耐磨层表面，涂覆2遍氟碳面漆，控制干膜厚度50～100μm。

实施例2

一种耐烧蚀吸波防滑耐磨复合涂层，该复合涂层包括从下往上依次设置的防腐蚀底层、耐烧蚀吸波夹心层、防滑耐磨层、耐老化面层；其中，防腐蚀底层涂覆在基材表面，所述的耐烧蚀吸波夹心层是由三层耐烧蚀层和两层吸波隐身层组成的五层夹心结构，每两层耐烧蚀层之间表面涂覆一层吸波隐身层，最下层耐烧蚀层涂覆在防腐蚀底层表面，复合涂层结构见图1。

一种耐烧蚀吸波防滑耐磨复合涂层的制备方法，包括防腐蚀底层、耐烧蚀吸波夹心层、防滑耐磨层、耐老化面层，具体包括以下步骤：

(1)防腐蚀底层制备：将基材打磨平整或喷砂处理达到Sa2.5，清洗干净直至表面无油污，清洁干燥后待用，采用喷涂铁红环氧防腐蚀底漆2遍，干膜厚度50～80μm；

(2)耐烧蚀吸波夹心层制备：

①第一层耐烧蚀层制备：称取邻甲酚酚醛环氧树脂4.2kg、电熔氧化锆2kg、α-氧化铝2kg、高硅氧玻璃纤维1kg、氧化铁红1kg、三氧化二锑0.3kg、硼酸锌0.1kg、二甲苯1.5kg搅拌预混，在捏合机上以500r/min分散80min，搅拌预混后，加入聚酰胺固化剂2.5kg，搅拌10min，制得耐烧蚀层涂料，采用辊涂的方式均匀的涂覆在防腐蚀底层表面，厚度控制在0.6mm，涂覆完成后在60℃烘干6h；

②第二层吸波隐身层制备：称取苯酚酚醛环氧树脂4kg，聚酰胺固化剂3kg，丙酮5kg，充分搅拌后静置5～10min后得混合料，然后在第一层耐烧蚀层表面上将混合料辊涂均匀，然后平铺吸波纤维毡，并辊涂吸波纤维毡，直至耐高温树脂充分浸润吸波纤维毡表面为止，厚度控制在0.4mm，涂覆完成后60℃烘干6h；

③第三层耐烧蚀层制备：按步骤①所述制备方法，在第二层吸波隐身层表面上继续涂覆耐烧蚀层涂料，厚度控制在0.65mm；

④第四层吸波隐身层制备：称取苯酚酚醛环氧树脂4kg，聚酰胺固化剂3kg，丙酮5kg，充分搅拌后静置5～10min后得混合料，然后在第三层耐烧蚀层表面上将混合料辊涂均匀，然后平铺吸波纤维毡，并辊涂吸波纤维毡，直至耐高温树脂充分浸润吸波纤维毡表面为止，厚度控制在0.4mm，涂覆完成后60℃烘干6h；

⑤第五层耐烧蚀层制备：按步骤①所述制备方法，在第四层吸波隐身层上继续涂覆耐烧蚀层涂料，厚度控制在1.0mm；

(3)防滑耐磨层制备：称取苯酚酚醛环氧树脂4kg，聚酰胺固化剂3kg，防滑粒料棕刚玉砂8kg，二甲苯5kg，搅拌5min后得防滑耐磨层涂料，然后将防滑耐磨层涂料在耐烧蚀吸波夹心层上均匀辊涂2遍，控制厚度在150～200μm；

(4)耐老化面层制备

采用喷涂方式在防滑耐磨层表面均匀涂覆2遍环氧改性有机硅面漆，控制干膜厚度50～100μm。

表1：实施例1～2制备的复合涂层性能表

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等均可通过市场购买或者可通过现有方法制备得到。

本发明说明书中未作详细描述的内容属本领域技术人员的公知技术。