具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。

实施例1：

如图1所示，一种温镦机，包括机架1，机架1上安装有动力装置4、与动力装置4连接的执行装置200、定模2、动模锁紧装置300和下料装置100，动模锁紧装置300能驱动动模6移动，与定模2闭合，形成一模腔，动力装置4驱动执行装置200移动，将原料推进模腔103内进行成型，成型后的工件通过下料装置100脱离模腔103。

动力装置4包括电机和曲轴12，所述电机通过传动皮带连接有飞轮24，电机转动时同时带动飞轮24旋转；而飞轮24连接有穿设在机架1中的传动轴25，所述曲轴12一端设有齿轮26，而在传动轴25的另一端设有与所述齿轮26相啮合的主动轮27，通过上述结构控制所述曲轴12转动，使用者可以在飞轮24和传动轴25之间设置离合器28，用于切断或接和对所述齿轮26转动的控制。

执行装置200包括推块3和曲柄一，在机架1内开设有滑槽，推块3置于滑槽内，曲柄一连接在推块3的后端，曲柄一的端部连接在曲轴12上，曲轴12的转动带动推块3在滑槽内往复移动，推块3的前端可以设置冲头，配合机架前端设计的动模6和定模2来成型工件。

所述动模锁紧装置300包括动模6、驱动机构和增压锁紧机构，增压锁紧机构包括油缸5、增压缸7和驱动构件8，具体安装结构如下。

在机架1的侧面开设有安装孔，安装孔内安装油缸5，油缸5前端安装成型模具的动模6，定模2安装在机架1内，在机架1的侧面还安装有固定座29，固定座29内安装有驱动机构21，驱动机构21的后端抵在固定座29上，前端连接油缸5，驱动机构21驱动油缸5往复运动，实现动模6和定模2拼合。

如图1和图2所示，在机架1的侧面安装增压缸7和驱动构件8，增压缸7和油缸5通过主油路连通，增压缸7主要是为油缸5提供增压油，所述驱动构件8的一端安装在曲轴12上，另外一端用于作用增压缸7的增压活塞11，随着曲轴12的转动，在驱动构件8的作用下，增压缸7进行增压作业。

其中，如图2和图3所示，上述的驱动构件8可以包括滑杆9和凸轮10，也可以单独包括凸轮10，利用凸轮10来直接抵接增压活塞11，本实施例是以滑杆9和凸轮10为例。所述凸轮10安装在曲轴12的端部，滑杆9安装在机架1的侧面，曲轴12的转动带动凸轮10转动，从而推动滑杆9发生移动，进而推动增压活塞11进行增压运动。

本发明通过曲轴12带动凸轮10转动，来推动滑杆9移动，实现推动增压活塞11来进行增压运动，结构简单，体积小，不会对温镦机的结构造成影响，方便拆卸，机械的配合，稳定性更高。

结合图4所示，凸轮10在曲轴12上的安装角度一定，即当曲轴12能推动推块3发生移动进行工作时，同一时间凸轮也会推动滑杆9发生位移，以图为例，当推块3移动到抵压定模2时，推块3到达工作状态下的极限位置，此时凸轮10将滑杆9推到极限位置，推动增压活塞11移动产的油压此时达到最大状态。

极限位置时曲轴12与凸轮10之间的位置关系如图5所示，所述曲轴12上设有用于连接执行装置200的曲轴部47，凸轮10上设有用于抵接滑杆9的凸轮部48；

曲轴部47和凸轮部48在曲轴12的轴向投影面上，朝向一致。

本发明的温镦机的曲轴在驱动执行装置200移动的同时，在凸轮的作用下同步推动增压缸的增压活塞移动，使执行装置200和增压活塞能同时到达各自的工作状态的极限位置。

通过同一个动力源，实现两个装置的工作，能节约成本，简化结构，同时保证同步性，提高设备的稳定性。

增压锁紧机构的油压的增加是跟随执行装置200的行进而逐渐增大，当执行装置200移动到工作状态下的极限位置时，增压锁紧机构也达到最大增压状态，这样设计能极大的延长设备的使用寿命，同时还能降低漏油情况发生的概率，使用便利等

如图3所示，为了便于推动滑杆9的水平移动和减少磨损，保证增压精度，在滑杆9的后端安装有一滚动件13，滚动件13主要与凸轮10接触，滚动件13可以采用滚轮或轴承。

如图3所示，上述的增压缸7主要包括增压座14和增压活塞11，在增压座14内成型有增压腔15，增压座14的侧壁开设有用于往增压腔15内注油油孔16，油孔16外连接有油管，油管端部安装一油筒，用于存储液压油。

增压活塞11的移动会密封或导通该密封油孔16。

在正常工作过程中，油缸5内的油会存在损耗的情况，一旦出现损耗，就会导致油压降低，使得成型模具的锁定不稳定，造成锻压工序的失败，所以设置增压缸7。

增压缸7与油缸5的配合为：假设增压缸7的油压为A，油缸5的油压为B，在使用过程中，随着曲轴12的转动，推动增压活塞11移动，增压活塞11会密封住油孔16，驱动机构21驱动油缸5，使动模6和定模2拼合，此时油缸5对动模施加一个数值为B的油压，随着增压活塞11的继续移动，使增压腔15内的油通过主油路流入油缸5内，为油缸5提供一个数值为A的油压，此时油缸5对动模6进行数值为A+B的油压，实现增压，保证对成型模具的锁定，来保证锻压等工序的正常进行。

当油缸5内的液压损耗缺失后，导致油压下降，也会使增压腔15内的油压下降。而当增压活塞11回到初始位置后，即增压活塞11后移，使油孔16恢复与增压腔15的导通，在大气压的作用下，油筒内的油会自动进入到增压腔15内，来补充缺少的油，保证增压缸7和油缸5的油正常，进而保证对成型模具的锁定。

上述动作如此往复，只要缺少油液，在增压活塞11回到初始位置后，都可以自动补充。

在滑杆9的前端安装有螺杆17，螺杆17端部活动抵接增压活塞11的后端，从而推动其移动，同时可以转动螺杆17，来调节螺杆17端部与增压活塞11的后端的距离，从而达到调节油压的目的，使设备更适用于各种实际情况。

在增压活塞11的后端安装有支撑座18，在增压座14上下成型有安装腔20，在安装腔20内均设置一复位弹簧19，支撑座18的上下端部均安装销轴35，销轴35端部插入到安装腔20内，并做伸缩运动，销轴35插入复位弹簧19的一端，复位弹簧19的另一端置于安装腔20内，即完成复位弹簧19的安装。

复位弹簧19的作用主要是辅助增压活塞11回到初始位置，使油槽能为增压腔15补充液压油，保证下次增压的正常进行，保证增压装置的正常工作。

当滑杆9推动增压活塞11进行增压作业时，增压活塞11克服复位弹簧19来进行移动，复位弹簧19处于压缩状态；

当增压作业结束后增压活塞11失去滑杆9的推力，油缸5内的高压油将增压活塞11推回到原来的位置，而在此时复位弹簧19释放，保证增压活塞11能被推回到初始位置，如此往复运动。

复位弹簧19的设计就是为了保证当油缸内的油量减少后，增压活塞11不能被推回到原有位置时，复位弹簧19将增压活塞11推回到初始位置；如果内部漏油会产生负压力，当油槽23与增压腔15导通后，会将油槽内的油吸入增压腔15内，进而补充亏损的液压油，保证之后增压的正常且准确的进行。

所述机架1侧面安装有滑座22，所述滑杆9活动安装在滑座22内，且滑杆9上开设有用于储存润滑油的油槽23。

如图6和图7所示，上述的驱动机构21包括固定座29、驱动电机36和链杆组件37，固定座29可以是与机架一体成型，也可以是外接在机架1侧面的，链杆组件37安装在固定座29内，且链杆组件37的一端连接油缸5的端面，驱动电机36安装在固定座29的侧面，驱动电机36通过链杆组件37带动动模6在机架1内往复运动，实现动模6与定模2的闭合。

本发明的设计是将原有的用液压油缸驱动动模的方式，变成驱动电机通过链杆组件带动动模移动，已到达合模的目的，能解决液压油缸驱动速度慢，制约生产速率的问题，同时利用驱动电机的过载保护，还能解决工件变形和模具损坏的问题。

在固定座29的侧面还安装有安装座38，在安装座38中安装有一偏心组件39，驱动电机36置于安装座38侧面并且输出端连接偏心组件39，所述偏心组件39包括转轴40，转轴40贯穿安装座38，通过轴承来实现转轴40的转动；转轴40的外壁阶梯状设计，在转轴40的中部外壁上开设有键槽，偏心轮42的偏心位置开设连接孔，转轴40穿过连接孔，通过键卡接在转轴40上，在转轴40上还套设有两个定位套41，分别置于偏心轮42的两侧。当偏心轮42安装到安装座38内后，定位套41是抵接安装座38内壁的。

定位套41的作用主要是保证偏心轮42是始终处于安装座38的中心，避免在工作过程中偏心轮42位移出现偏差，保证设备的正常进行。

如图8和图9所示，上述的偏心轮42包括轮体43和安装在轮体43侧面的侧板44，轮体43的外壁为阶梯状，与侧板44配合后在轮体43的侧壁上形成一环形凹槽45，在环形凹槽45内安装有一滑环46，链杆组件37的驱动杆的下端套设在滑环46上。驱动电机36带动转轴40转动，在偏心轮42的作用下，带动链杆组件37发生移动，从而带动动模移动。

滑环46的作用是减少驱动杆与偏心轮42之间的摩擦，减少磨损，保证动模的移动精度，进而保证锻压效果。

偏心组件39在安装座38上的安装过程为：

先将转轴40的一端插入到安装座38中，之后以此安装定位套41-偏心轮42-定位套41，之后在继续插入转轴40，使转轴40的端部贯穿安装座38，之后再安装轴承，轴承安装完成后一端安装密封盖，来约束住轴承，另外一端安装用于连接驱动电机36输出轴的连接套，从而完成安装。

这样设计的好处是不用整体拆卸和安装，在整体装置上即可实现偏心组件39的安装和拆卸，后期维护更方便。

上述的链杆组件37包括第一链杆30、第二链杆31和驱动杆32，三者端部铰接，固定座29内安装一铰接座一33，第二链杆31另一端铰接在铰接座一33上，油缸5后端安装一铰接座二34，第一链杆30的另一端铰接在铰接座二34上，驱动杆32的下端连接所述偏心轮42，用驱动杆32的移动来实现油缸5在机架1内的移动，从而实现动模6和定模2之间的闭合。

同时在动模6与定模2的闭合后，第一链杆30、第二链杆31、铰接座一33和铰接座二34是处于同一直线上的，即几者之间伸直成一条直线，形成一种自锁的方式，让产品成型力作用在模具上而不会作用在驱动装置上，进而保证链杆组件37的使用寿命和产品的成型效果。

下料装置100的具体结构如下：

如图10和图11所示，下料装置100包括传动机构101和下料杆102，传动机构101主要围绕机架1外围设置，且端部与曲轴的端部啮合，下料杆102主要安装在成型模具内，且下料杆102的下端部活动伸入成型模具形成的模腔103内。

当定模2和动模6分开后，即模腔103打开，此时下料杆102的下端部伸入到模腔103内，用于将工件顶出模腔103，完成下料动作。

本发明设计是在机架1上加装一与曲轴联动的下料装置，在成型工件后，模腔103打开，传动机构101使下料杆102发生移动，下料杆102的端部活动伸入模腔103内，将粘连或卡在模腔103内的工件主动脱离模腔103，实现了产品成型后的自动脱模，保证产品及时有效的脱模。避免发生成型后的工件因脱模不及时，被模具夹住，出现工件变形和模具损坏的情况，保证设备的正常运行。

如图12-图13所示，上述的下料杆102包括固定套104和下料顶杆105，在成型模具上成型有安装孔，安装孔可以开设在动模6和定模2闭合处，所述固定套104安装在安装孔内，下料顶杆105安装在固定套104内。固定套104主要是约束下料顶杆105，保证下料顶杆105能正常使用。

下料顶杆105的下端面置于模腔103的侧壁，即与模腔103侧壁处于同一曲面，保证模腔103的平滑性。

下料顶杆105的上端抵接传动机构101的端部，传动机构101将下料顶杆105下压，使下料顶杆105的下端进入模腔103内，将工件顶出模腔103。

下料顶杆105的作用与注塑模具的顶出装置作用相同。

如图13所示，所述的下料顶杆105包括上杆106和下杆107，上杆106的下端抵接下杆107的上端，在固定套内成型有腔室108，腔室108内安装一固定套二126，固定套二126的端部可以螺纹连接在腔室108，下杆107置于腔室108内，且下杆107穿设在固定套二126内。固定套二126的下端置于模腔103内，用于成型产品的内孔。同时在下杆107上套设一复位弹簧二115，复位弹簧二115的两端分别抵接固定套二126的端部和下杆107的上端，复位弹簧二115主要是用于下杆107的复位，同时也可以将粘连在下杆端部的工件脱离。

当传动机构101下压下料顶杆105后，会压缩复位弹簧二115，将工件顶出模腔103，实现产品的脱模；传动机构101不对下料顶杆105施加下压力时，此时复位弹簧二115会释放压缩力，使下杆107回到初始位置，同时实现上杆106的复位。

复位弹簧二115的设置，能保证在没有外力作用下，下料顶杆105的下端面是与固定套二126的下端面是处于同一平面的，保证产品的内孔的平整性，同时在下杆107复位的过程中，在固定套二126的作用下，将粘连在下杆107上的工件脱离，避免工件粘连在下杆107上，保证产品脱模的及时性和有效性。

同时上杆106和下杆107的设计在实际使用中，由于下杆107的下端面属于模腔103侧壁的一部分，在使用一端时间后，难免会发生磨损或变形，为了保证成型后的工件的平滑性，只需更换下杆107即可，上杆106可以继续使用，这样能节约成本，避免浪费。

如图10和图11所示，所述传动机构101包括传动轴组件109和杠杆组件110，该传动轴组件109与动力装置4连接，且传动轴组件109的端部安装一凸轮二111，杠杆组件110安装在机架1上，且杠杆组件110的一端抵住下料杆102的上端，杠杆组件110的另一端与凸轮二111配合，凸轮二111的转动，在杠杆组件110的作用下，将下料杆102下移，将工件顶出模腔103。

上述的杠杆组件110与凸轮二111的接触点是位于凸轮二111的圆心的偏上位置，这样能保证凸轮二111的转动，能抬起与凸轮二111抵接的一端，从而实现杠杆组件110能下压下料杆102，顶出工件。

如图11所示，所述的杠杆组件110包括平衡杆112和支撑杆，支撑杆立设在机架1的上端面，平衡杆112的中部铰接在支撑杆上，平衡杆112的后端安装一与凸轮二111表面抵接的滚动件二113，滚动件二113可以是轴承或者是滚轮，平衡杆112的前端下方安装一弧形抵接块114，弧形抵接块114的下表面弧形设计，主要用于抵接上杆106的上端面，凸轮二111的转动，使得平衡杆112前端向下移动，从而下压下料杆102。

弧形表面的设计能在平衡杆112的前端下移的过程中，使上杆106的上端面在弧形抵接块114表面移动时，能更顺滑，保证下料顶杆105能顺利的顶出工件。

如图11所示，在定模2的上端安装一滑座二116，在滑座二116内安装一可滑动的滑条117，滑条117的前端与动模6连接，滑条的后端安装有可调节固定位置的限位块124。调节限位块124能调节动模6和定模2的打开的最大距离，保证设备的正常工作。

由于下料顶杆105能跟随滑条117移动，所以为了保证在移动后，弧形抵接块114还能抵接下料顶杆105，将弧形抵接块114的宽度设计为≥动模6和定模2之间打开的最大距离。

所述滑条117的前端开设有活动槽125，动模6上端安装一活动件118，活动件118的上端置于活动槽125内，用于给油缸推动动模6提供活动空间。

所述传动机构101包括传动轴一119、传动轴二120、传动轴三121和传动轴四122，传动轴一119、传动轴二120、传动轴三121之间通过伞齿轮连接传动，传动轴一119的端部与动力装置4啮合，传动轴四122安装在机架1上方，且传动轴三121和传动轴四122之间同步带123连接，所述凸轮二111安装在传动轴四122的端部，通过动力装置4的工作，来带动凸轮二111转动。

实施例2：

本实施例与实施例1的结构基本相同，不同点在于驱动构件可以直接采用曲柄，曲轴12的转动通过曲柄拉动滑杆9移动，推动增压活塞11，进行增压作业。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。