具体实施方式

下面结合具体实施对本专利的技术方案作进一步详细地说明，本发明所述的技术特征或连接关系没有进行详细描述的部分均为采用的现有技术。

以下结合附图，对本发明做进一步详细说明。

如图1所示，本发明磁冷式无振动水泵泵体和端盖动态夹紧钻孔设备，包括底板1、内嵌式支撑板2、外嵌式支撑板3、急速响应式制冷机构4、无动力式角度旋转机构18、自适应式夹紧机构29、多管作用式形变复位机构35、双向步进式钻孔机构48、多孔同步式加工机构66、自锁式固定加工机构76和喷雾式快速降温机构84，内嵌式支撑板2对称设于底板1上，外嵌式支撑板3对称设于内嵌式支撑板2外侧的底板1上，内嵌式支撑板2内嵌设于外嵌式支撑板3内的底板1上，急速响应式制冷机构4设于外嵌式支撑板3远离底板1的一侧之间，急速响应式制冷机构4采用磁性材料退磁吸热原理对加工用水进行快速制冷，避免钻头由于高温损坏，无动力式角度旋转机构18设于内嵌式支撑板2之间的底板1上，无动力式角度旋转机构18采用电磁铁异极相吸、同极相斥的原理使加工物品的加工面实现自动转换，且旋转平稳，能够避免机械传动件在传动中造成得振动，导致被加工物品位置精度发生偏移，自适应式夹紧机构29分别设于内嵌式支撑板2远离底板1的一侧，自适应式夹紧机构29采用动态特性原理对物件表面进行夹紧固定，多管作用式形变复位机构35分别设于内嵌式支撑板2上，多管作用式形变复位机构35根据磁性材料磁化放热、退磁吸热的特性既可以对加工用钻头进行冷却，又可以对自适应式夹紧机构29进行复位还原，双向步进式钻孔机构48设于内嵌式支撑板2之间的底板1上，双向步进式钻孔机构48通过同步步进结构实现钻头的同步钻孔运动，从而对钻孔精度进行保证，多孔同步式加工机构66设于急速响应式制冷机构4下方，多孔同步式加工机构66采用组合、合并的原理实现对加工物件的多孔加工，大大提高了加工效率，缩短了钻孔加工时间，自锁式固定加工机构76设于多孔同步式加工机构66与多管作用式形变复位机构35之间，自锁式固定加工机构76采用分割原理实现同一设备对不同加工物件进行钻孔加工，喷雾式快速降温机构84分别设于双向步进式钻孔机构48和多孔同步式加工机构66上，喷雾式快速降温机构84对钻孔设备进行高压喷雾降温，又能对钻头表面吸附的铁屑进行清除。

如图1和图2所示，急速响应式制冷机构4包括温度变化箱5、磁性材料层6、制冷电磁铁7、负压进气管8、加速去磁口9、退磁器10、冷水制造箱11、循环换热管12、换热抽气泵13、冷气抽取管14、冷气输送管15、冷气循环管16、冷气单向进气阀17和加水管107，冷水制造箱11设于外嵌式支撑板3远离底板1的一侧之间，温度变化箱5设于冷水制造箱11上，磁性材料层6设于温度变化箱5底壁，制冷电磁铁7对称设于磁性材料层6两侧的温度变化箱5底部，加速去磁口9设于温度变化箱5上壁，退磁器10设于加速去磁口9内，负压进气管8对称设于加速去磁口9两侧的温度变化箱5上壁，负压进气管8连通设于温度变化箱5上，循环换热管12设于冷水制造箱11内壁，换热抽气泵13设于温度变化箱5一侧的冷水制造箱11上，冷气抽取管14连通设于温度变化箱5与换热抽气泵13动力输入端之间，冷气输送管15贯穿冷水制造箱11上壁连通设于循环换热管12与换热抽气泵13动力输出端之间，冷气循环管16贯穿冷水制造箱11连通设于温度变化箱5远离冷气抽取管14的一侧与循环换热管12远离冷气输送管15的一端之间，冷气单向进气阀17设于冷气循环管16上，加水管107连通设于换热抽气泵13远离温度变化箱5的一端，制冷电磁铁7通电，制冷电磁铁7之间产生磁场，磁性材料层6在磁场之间被磁化，磁性材料层6磁化放热，对制冷电磁铁7断电磁场消失，磁性材料层6退磁吸收热量，从而使周围空气降温，换热抽气泵13通过冷气抽取管14抽取温度变化箱5内的冷气通过冷气输送管15进入循环换热管12内对冷水制造箱11内的水分进行换热降温，冷气循环管16对换热完成的气体再次流入到温度变化箱5内进行冷却。

如图1和图3所示，无动力式角度旋转机构18包括磁吸台稳固板19、磁吸旋转台20、无动力转轴21、角度轴承22、凹槽23、转动板24、超导体屏蔽层25、变极电磁铁一26、南极固定电磁铁27、北极固定电磁铁28和变极电磁铁二108，磁吸台稳固板19对称设于内嵌式支撑板2之间的底板1上，磁吸旋转台20设于磁吸台稳固板19上，凹槽23设于磁吸旋转台20上，凹槽23为上端开口的中空腔体，无动力转轴21设于凹槽23底壁，角度轴承22设于无动力转轴21上，转动板24设于角度轴承22外侧，超导体屏蔽层25设于转动板24上，变极电磁铁一26对称设于凹槽23两侧内壁，变极电磁铁二108对称设于凹槽23远离变极电磁铁一26的两侧内壁，南极固定电磁铁27对称设于转动板24靠近变极电磁铁一26的两侧，北极固定电磁铁28对称设于转动板24靠近变极电磁铁二108的两侧，变极电磁铁一26磁极为北极， 南极固定电磁铁27靠近变极电磁铁一26，变极电磁铁二108磁极为南极，北极固定电磁铁28靠近变极电磁铁二108，旋转转动板24时，控制变极电磁铁一26磁极变为南极，变极电磁铁二108磁极变为北极，变极电磁铁一26与南极固定电磁铁27之间和北极固定电磁铁28与变极电磁铁二108之间同极设置，从而相互排斥，转动板24通过角度轴承22绕无动力转轴21转动，变极电磁铁一26转动到靠近北极固定电磁铁28的一侧，变极电磁铁二108转动到靠近南极固定电磁铁27的一侧，此时变极电磁铁一26与北极固定电磁铁28之间和南极固定电磁铁27与变极电磁铁二108之间由于磁铁异极相吸的原理相互吸引从而完成对转动板24的旋转。

如图1和图4所示，自适应式夹紧机构29包括液压夹紧缸30、铰接件31、合金连接板32、合金记忆板33和防滑垫34，液压夹紧缸30两两为一组分别设于内嵌式支撑板2远离底板1的一侧，铰接件31分别铰接设于液压夹紧缸30远离内嵌式支撑板2的一端，合金连接板32分别设于铰接件31远离液压夹紧缸30的一侧，合金记忆板33设于合金连接板32远离铰接件31的一侧，防滑垫34设于合金记忆板33远离合金连接板32的一侧，液压夹紧缸30伸长带动合金记忆板33与加工物件表面贴合对加工物件进行夹紧固定。

如图1和图5所示，多管作用式形变复位机构35包括复位槽36、热气输送泵37、热气喷出管38、中转连接管39、锥形喷头40、热气抽取管41、复位固定杆一42、热气存储箱43、热气转运泵44、吸气管45、储气管46和复位固定杆二47，复位槽36分别设于内嵌式支撑板2远离底板1的一端，复位槽36为贯通设置，热气输送泵37设于复位槽36远离合金记忆板33的一侧内壁，中转连接管39设于复位槽36靠近合金记忆板33的一端内壁，热气喷出管38连通设于中转连接管39与热气输送泵37动力输出端之间，锥形喷头40多组连通设于中转连接管39靠近合金记忆板33的一侧，热气存储箱43分别设于外嵌式支撑板3远离内嵌式支撑板2一侧的底板1上，热气抽取管41分别贯穿外嵌式支撑板3连通设于热气存储箱43与热气输送泵37动力输入端之间，复位固定杆一42分别设于热气抽取管41与内嵌式支撑板2之间，热气存储箱43分别设于外嵌式支撑板3远离底板1的一端上壁，吸气管45连通设于温度变化箱5与热气转运泵44动力输入端之间，储气管46连通设于热气存储箱43与热气转运泵44动力输出端之间，复位固定杆二47设于储气管46与外嵌式支撑板3之间，采用抽取的原理将温度变化箱5内产生的热气进行存储利用，既解决了磁性材料层6产生的热力，又可以使合金记忆板33进行快速复位后使用，热气转运泵44通过吸气管45将温度变化箱5内的热气经过储气管46吸入到热气存储箱43内进行存储，当合金记忆板33使用完成后，热气输送泵37通过热气抽取管41将热气通过热气喷出管38吸入中转连接管39内，采用伯努利原理使中转连接管39内的热气通过锥形喷头40喷出从而使合金记忆板33快速复位。

如图1和图6所示，双向步进式钻孔机构48包括双轴同步电机49、电机座50、联轴器51、钻孔螺杆52、转动连接轴承53、螺纹块54、导向槽55、导向滑板56、导向杆57、L型移动杆58、导向孔59、防水箱60、钻孔电机61、双向钻头62、旋转孔63、精度板64和精度孔65，电机座50设于磁吸台稳固板19之间的底板1上，双轴同步电机49设于电机座50上，联轴器51分别设于双轴同步电机49两侧的动力输出端，转动连接轴承53分别设于内嵌式支撑板2远离外嵌式支撑板3的一侧，转动连接轴承53设于内嵌式支撑板2靠近底板1的一端侧壁，转动连接轴承53相对设置，钻孔螺杆52分别贯穿磁吸台稳固板19设于联轴器51与转动连接轴承53之间，螺纹块54分别设于钻孔螺杆52上，螺纹块54与钻孔螺杆52螺纹连接，导向槽55对称设于电机座50两侧的底板1上，导向槽55为上端开口的中空腔体，导向滑板56设于螺纹块54与导向槽55之间，导向滑板56滑动设于导向槽55，L型移动杆58分别设于螺纹块54远离导向滑板56的一侧，导向孔59设于L型移动杆58靠近螺纹块54的一端，防水箱60设于L型移动杆58远离螺纹块54的一侧，钻孔电机61设于防水箱60内，旋转孔63设于防水箱60远离L型移动杆58的一侧，双向钻头62贯穿旋转孔63设于钻孔电机61动力输出端，精度板64设于防水箱60底壁，精度孔65设于精度板64上，导向杆57分别贯穿导向孔59、精度孔65设于内嵌式支撑板2靠近转动连接轴承53的一侧与磁吸旋转台20侧壁之间，采用同步驱动步进原理使双向钻头62可以高精度的对物件进行加工钻孔，双轴同步电机49带动联轴器51转动，联轴器51带动钻孔螺杆52转动，钻孔螺杆52转动带动螺纹块54沿钻孔螺杆52移动，螺纹块54通过导向滑板56沿导向槽55滑动，螺纹块54带动L型移动杆58移动，L型移动杆58通过导向孔59沿导向杆57滑动，L型移动杆58带动防水箱60通过精度孔65沿导向杆57滑动。

如图1、图7和图8所示，多孔同步式加工机构66包括液压升降油缸67、多孔驱动电机68、油浸式齿轮箱69、主传动齿轮70、传动齿轮轴71、联动辅助齿轮72、辅助齿轮轴73、上钻头夹紧块74、同步钻头75、转动连接孔109、齿轮冷却软管110和升降驱动板111，液压升降油缸67对称设于冷水制造箱11底壁，升降驱动板111设于液压升降油缸67远离冷水制造箱11的一侧，多孔驱动电机68设于升降驱动板111上壁，油浸式齿轮箱69设于升降驱动板111底壁，传动齿轮轴71转动设于油浸式齿轮箱69上壁与底部之间，辅助齿轮轴73多组转动设于传动齿轮轴71外侧的油浸式齿轮箱69上壁，辅助齿轮轴73转动设于油浸式齿轮箱69上壁与底部，主传动齿轮70设于传动齿轮轴71上，传动齿轮轴71贯穿油浸式齿轮箱69上壁和升降驱动板111设于多孔驱动电机68动力输出端，联动辅助齿轮72分别设于辅助齿轮轴73上，主传动齿轮70与联动辅助齿轮72相啮合，转动连接孔109多组设于油浸式齿轮箱69底壁，上钻头夹紧块74分别转动设于转动连接孔109内，辅助齿轮轴73远离油浸式齿轮箱69上壁的一侧分别设于上钻头夹紧块74靠近油浸式齿轮箱69的一侧，同步钻头75分别设于上钻头夹紧块74远离油浸式齿轮箱69的一侧，齿轮冷却软管110贯穿升降驱动板111和冷水制造箱11底壁连通设于油浸式齿轮箱69与循环换热管12之间，齿轮冷却软管110将循环换热管12内的冷气引入油浸式齿轮箱69内对主传动齿轮70和联动辅助齿轮72进行降温，多孔驱动电机68带动传动齿轮轴71转动，传动齿轮轴71带动退磁器10转动，主传动齿轮70与联动辅助齿轮72相啮合，主传动齿轮70带动联动辅助齿轮72转动，联动辅助齿轮72通过辅助齿轮轴73带动上钻头夹紧块74转动，上钻头夹紧块74带动同步钻头75转动，液压升降油缸67伸长带动升降驱动板111下降高度，升降驱动板111下降带动同步钻头75靠近加工物件进行钻孔。

如图1和图9所示，自锁式固定加工机构76由多孔加工固定架77、多孔同步加工台78、加工通槽79、快速夹紧气缸80、辅助支撑板81、半圆式夹紧板82和限位承载板83组成，多孔加工固定架77分别设于内嵌式支撑板2远离底板1的一端上壁，多孔同步加工台78设于多孔加工固定架77远离内嵌式支撑板2的一侧之间，加工通槽79设于多孔同步加工台78上，多孔同步加工台78为一端开口的贯通设置的通槽，快速夹紧气缸80对称设于加工通槽79两侧内壁，辅助支撑板81对称设于加工通槽79一侧内壁，快速夹紧气缸80动力端贯穿辅助支撑板81，半圆式夹紧板82分别设于快速夹紧气缸80动力端贯穿辅助支撑板81的一侧，半圆式夹紧板82相对设置，限位承载板83分别设于半圆式夹紧板82底壁，快速夹紧气缸80伸长带动半圆式夹紧板82相互靠近对加工物件进行挤压固定。

如图1、图10和图11所示，喷雾式快速降温机构84包括冷水雾化电机一85、冷水雾化电机二86、雾气增压气泵一87、雾气增压气泵二88、冷水输送软管89、冷水输送伸缩管90、雾化管一91、雾化管二92、雾气增压管一93、雾气增压管二94、冷水进入管95、冷水扩散管96、定位杆97、放置板98、高压水雾管一99、高压水雾管二100、压力通孔101、降温连接管102、制冷限位杆一103、制冷限位杆二104、锥形高压喷头一105和锥形高压喷头二106，冷水雾化电机一85对称设于升降驱动板111底壁两端，雾气增压气泵一87对称设于冷水雾化电机一85内侧的升降驱动板111底壁，冷水扩散管96对称设于冷水制造箱11底壁两端，冷水扩散管96连通设于冷水制造箱11，冷水进入管95分别连通设于冷水扩散管96靠近升降驱动板111的一端，雾化管二92设于冷水雾化电机一85动力输入端，雾气增压管一93设于冷水雾化电机一85动力输出端与雾气增压气泵一87动力输入端之间，高压水雾管一99设于雾气增压气泵一87动力输出端，定位杆97分别设于高压水雾管一99与升降驱动板111侧壁之间，锥形高压喷头一105连通设于高压水雾管一99远离雾气增压气泵一87的一侧，冷水输送软管89连通设于冷水进入管95与雾气增压管一93之间，放置板98分别设于外嵌式支撑板3与内嵌式支撑板2之间，冷水雾化电机二86分别设于放置板98上，雾气增压气泵二88分别设于放置板98底壁，雾化管一91连通设于冷水扩散管96与冷水雾化电机二86动力输入端之间，制冷限位杆一103分别设于外嵌式支撑板3与冷水扩散管96之间，雾气增压管二94贯穿放置板98设于冷水雾化电机二86动力输出端与雾气增压气泵二88动力输入端之间，压力通孔101分别设于内嵌式支撑板2远离底板1的一端，降温连接管102设于雾气增压气泵二88动力输出端，降温连接管102远离雾气增压气泵二88的一端贯穿压力通孔101设于内嵌式支撑板2远离外嵌式支撑板3的一侧，制冷限位杆二104分别设于防水箱60上，高压水雾管二100分别设于制冷限位杆二104远离防水箱60的一侧，冷水输送伸缩管90连通设于降温连接管102与高压水雾管二100之间，锥形高压喷头二106连通设于高压水雾管二100远离冷水输送伸缩管90的一侧，通过冷水雾化电机一85和冷水雾化电机二86将冷水进行雾化，水雾通过雾气增压气泵一87和雾气增压气泵二88加压后压力变大，水雾通过锥形高压喷头一105和锥形高压喷头二106喷出分别对同步钻头75和双向钻头62进行降温，由于水雾通过雾气增压气泵一87和雾气增压气泵二88增压，同步钻头75和双向钻头62上的铁屑被轻易吹掉。

其中，内嵌式支撑板2侧壁设有控制器112和电流转换开关113，控制器112设于电流转换开关113上方的内嵌式支撑板2侧壁，控制器112分别与制冷电磁铁7、退磁器10、换热抽气泵13、液压夹紧缸30、热气输送泵37、热气转运泵44、双轴同步电机49、钻孔电机61、液压升降油缸67、多孔驱动电机68、快速夹紧气缸80、冷水雾化电机一85、冷水雾化电机二86、雾气增压气泵一87、雾气增压气泵二88电性连接，电流转换开关113分别与变极电磁铁一26和变极电磁铁二108电性连接。

具体使用时，通过加水管107向冷水制造箱11内加入水分，初始状态下，变极电磁铁一26磁极为北极， 南极固定电磁铁27靠近变极电磁铁一26，变极电磁铁二108磁极为南极，北极固定电磁铁28靠近变极电磁铁二108，将需要加工的泵体放置到转动板24上，通过控制器112控制液压夹紧缸30伸长，液压夹紧缸30伸长通过合金连接板32带动合金记忆板33靠近泵体，防滑垫34与泵体表面贴合，合金记忆板33通过动态特性使防滑垫34与泵体表面贴合，从而合金记忆板33对泵体进行夹紧固定，转动板24上设置的超导体屏蔽层25便于对磁场进行屏蔽从而避免南极固定电磁铁27和北极固定电磁铁28吸附泵体导致泵体偏移，转动板24通过物理结构完成对泵体的旋转钻孔，钻孔时通过控制器112控制双轴同步电机49启动，双轴同步电机49正转通过联轴器51带动钻孔螺杆52转动，钻孔螺杆52转动带动螺纹块54沿钻孔螺杆52滑动，螺纹块54通过导向滑板56沿导向槽55滑动，螺纹块54带动L型移动杆58相互靠近，L型移动杆58通过导向孔59沿导向杆57滑动，防水箱60通过精度孔65沿导向杆57滑动，确保双向钻头62钻孔的精确度，L型移动杆58通过防水箱60带动钻孔电机61移动，钻孔电机61带动双向钻头62靠近泵体侧壁对泵体进行打孔，双向钻头62长时间对泵体进行钻孔容易烧坏，通过控制器112控制制冷电磁铁7启动，制冷电磁铁7启动使制冷电磁铁7之间产生磁场，磁性材料层6在磁场内磁化放出热量使温度变化箱5内的空气温度升高，通过控制器112控制热气转运泵44启动，热气转运泵44通过吸气管45将温度变化箱5内的热气经过储气管46吸入到热气存储箱43内进行存储，温度变化箱5内热气被抽空，此时温度变化箱5内为负压状态，温度变化箱5通过负压进气管8吸取外界的空气进入温度变化箱5内，磁性材料层6磁化完成后，通过控制器112控制制冷电磁铁7停止，控制器112控制退磁器10启动，退磁器10便于加快磁性材料层6的退磁速度使冷气快速产生，磁性材料层6退磁吸收热量使温度变化箱5内的空气温度降低，负压进气管8将外界空气吸入温度变化箱5内使冷气不断地产生，控制器112控制换热抽气泵13启动，换热抽气泵13通过冷气抽取管14将温度变化箱5内地冷气经过冷气输送管15输送到循环换热管12内，循环换热管12对冷水制造箱11内的水分进行冷却降温，换热后的冷气通过冷气循环管16回流到温度变化箱5内，对使用完的冷气进行再次降温使用，提高水分冷却效率，控制器112控制冷水雾化电机二86启动，冷水雾化电机二86通过冷水扩散管96将冷水吸入雾化管一91内，雾化管一91内的冷水通过冷水雾化电机二86雾化后经过雾气增压管二94进入到雾气增压气泵二88内，雾气增压气泵二88对雾气进行增压后通过降温连接管102输送到冷水输送伸缩管90内，冷水输送伸缩管90内的雾气进入高压水雾管二100通过锥形高压喷头二106喷出对双向钻头62进行降温，高压水雾一方面可以对双向钻头62降温，另一方面便于吹掉双向钻头62上吸附的铁屑，从而避免手动去清除，泵体换面钻孔时，控制器112控制双轴同步电机49反转，双轴同步电机49通过联轴器51带动L型移动杆58远离泵体，控制器112控制液压夹紧缸30缩短带动合金记忆板33远离泵体表面，通过电流转换开关113分别改变变极电磁铁一26和变极电磁铁二108的电流从而改变变极电磁铁一26和变极电磁铁二108的磁极，变极电磁铁一26磁极更换为南极，变极电磁铁二108磁极更换为北极，通过磁铁同极相斥的原理变极电磁铁一26与南极固定电磁铁27之间和北极固定电磁铁28与变极电磁铁二108之间相互排斥，变极电磁铁一26和变极电磁铁二108分别通过南极固定电磁铁27和北极固定电磁铁28推动转动板24通过角度轴承22绕无动力转轴21旋转，转动板24旋转带动泵体更换钻孔面变极电磁铁一26旋转靠近北极固定电磁铁28，变极电磁铁二108旋转靠近南极固定电磁铁27时转动板24停止转动，磁吸旋转台20的设置一方面避免人工去搬运泵体进行换面钻孔，另一方面能够避免泵体在转动过程中发生振动和晃动影响泵体的打孔精度，控制器112控制热气输送泵37启动，热气输送泵37通过热气抽取管41抽取热气存储箱43内存储的热气经过热气喷出管38进入中转连接管39内，中转连接管39内的热气通过锥形喷头40喷到合金记忆板33上，合金记忆板33受热进行复位，泵体旋转到位后，控制器112控制液压夹紧缸30伸长再次对泵体进行夹紧固定，合金记忆板33通过动态特性带动防滑垫34与泵体表面贴合对泵体进行固定，控制器112控制双轴同步电机49正转带动双向钻头62靠近泵体表面对泵体进行钻孔，根据磁性材料退磁吸热和磁化放热这两个特性完成对钻孔设备的制冷降温和夹紧复位使用，采用分割远离将各个部分实现分割使用，通过采用减少危害作用原理使磁性材料磁化产生的热气进行回收使用，使资源得到充分利用，根据多用性原理使设备有多种用途，当需要对端盖进行加工时，根据端盖的尺寸大小调节半圆式夹紧板82之间的间距，控制器112控制快速夹紧气缸80伸长，快速夹紧气缸80动力端伸长带动半圆式夹紧板82和限位承载板83相互靠近，将端盖放置到限位承载板83上，控制器112带动传动齿轮轴71转动，传动齿轮轴71带动主传动齿轮70转动，主传动齿轮70与联动辅助齿轮72相啮合，主传动齿轮70带动联动辅助齿轮72转动，联动辅助齿轮72通过辅助齿轮轴73带动上钻头夹紧块74转动，上钻头夹紧块74带动同步钻头75转动，冷水制造箱11内的冷气通过齿轮冷却软管110进入到油浸式齿轮箱69内对主传动齿轮70和联动辅助齿轮72之间摩擦产生的高温进行冷却，控制器112控制快速夹紧气缸80再次伸长将端盖固定在半圆式夹紧板82之间，控制器112控制液压升降油缸67伸长，液压升降油缸67伸长带动升降驱动板111下降，升降驱动板111下降带动同步钻头75靠近端盖对端盖进行钻孔，钻孔时同步钻头75产生高温容易损坏，控制器112控制冷水雾化电机一85启动，冷水雾化电机一85通过冷水进入管95抽取冷水扩散管96内的冷水，冷水通过冷水输送软管89进入到雾化管二92内，冷水雾化电机一85对雾化管二92内的冷水进行雾化，水雾经过雾气增压管一93进入雾气增压气泵一87内，雾气增压气泵一87对水雾进行加压处理，增压后的水雾进入高压水雾管一99内，高压水雾管一99内的水雾通过锥形高压喷头一105喷出对同步钻头75进行冷却，由于水雾增压使得同步钻头75上吸附的铁屑被清除掉，避免人工再去清除铁屑，耽误工作影响效率，设备整体采用嵌套原理使得设备在使用过程更加便捷，提高泵体和端盖的加工效率，热气存储箱43的设置既满足了合金记忆板33的使用，又可以避免热气排放造成热污染，充分的对资源进行使用。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。