一种电镀工艺
阅读说明：本技术 一种电镀工艺 (Electroplating process ) 是由 戴燕江 于 2021-07-28 设计创作，主要内容包括：本发明提出了一种电镀工艺,涉及电镀工艺技术领域。一种电镀工艺,包括前处理、活化、镀锌、镀镍、镀银和钝化步骤。本发明通过先在前处理步骤对工件超声清洗,除去工件表面的污渍,再用电解液除去表面的油污,使得工件表面干净,便于后续处理,可以保证在后续的电镀过程中,阳离子附着于工件表面结合牢固紧密。(The invention provides an electroplating process, and relates to the technical field of electroplating processes. An electroplating process comprises the steps of pretreatment, activation, zinc plating, nickel plating, silver plating and passivation. The invention removes stains on the surface of the workpiece by ultrasonic cleaning of the workpiece in the pretreatment step, and removes oil stains on the surface by using the electrolyte, so that the surface of the workpiece is clean, the subsequent treatment is convenient, and the cation can be ensured to be attached to the surface of the workpiece and firmly and tightly combined in the subsequent electroplating process.)
技术领域
本发明涉及电镀工艺技术领域，具体而言，涉及一种电镀工艺。
背景技术
电镀是利用电解原理在某些金属表面镀上一薄层其他金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其他材料制件的表面附着一层金属膜的工艺，从而防止金属氧化，提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性及增进美观等作用。
镀层性能不同于基体金属，具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层，装饰性镀层及其它功能性镀层。
现有的电镀工艺获得的产品常常存在镀膜厚度不均一的情况，致使工件在后续使用中，存在质量不佳的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种电镀工艺，此电镀工艺具有镀膜均匀的优点。
本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
本申请实施例提供一种电镀工艺，包括如下步骤：
前处理：将工件超声清洗后，取出，置于电解液中处理后，再用水清洗后吹干，得到预处理件；
活化：将预处理件置于HCl溶液中，在25-35℃下处理后，再用水清洗后吹干，得到活化处理件；
镀锌：将活化处理件置于第一镀液中，搅拌处理130-160s后，再用水清洗后吹干，得到第一镀件；
镀镍：将第一镀件置于第二镀液中，搅拌处理70-90s后，再用水清洗后吹干，得到第二镀件；
镀银：称取硝酸银、氰化钾和去离子水，将氰化钾混入去离子水中，搅拌溶解，再加入硝酸银，搅拌溶解，搅拌处理150-200s后，再用水清洗后吹干，得到第三镀件；
钝化：将所述第三镀件钝化处理后烘干。
相对于现有技术，本发明的实施例至少具有如下优点或有益效果：
本发明通过先在前处理步骤对工件超声清洗，除去工件表面的污渍，仔用电解液除去表面的油污，使得工件表面干净，便于后续处理，可以保证在后续的电镀过程中，阳离子附着于工件表面结合牢固紧密；通过活化步骤，对预处理件表面进行进一步的清洗处理，由于预处理件在长时间的暴露中，表面的活性高的金属会在空气中发生氧化反应，形成氧化膜，在HCl溶液处理下，能够除去表面的氧化层和一些附着于预处理件表面的杂质，使得其表面干净，便于后续处理，可以保证在后续的电镀过程中，阳离子附着于工件表面结合牢固紧密；在镀锌步骤，将活化处理件置于第一镀液，在搅拌条件下处理，搅拌能使第一镀液流动，阴极附近金属离子不至于急剧降低，有利于得到致密的镀层，同时可以防止氢气滞留在活化处理件表面产生麻坑等缺陷，并且在反应70-90s后，活化处理件表面能够形成一层致密的镀膜，不仅能够防止活化处理件表面氧化，同时还能够提高活化处理件表面的导电性能，使得在后续的镀镍步骤中，能够获得更牢固的结合；在镀镍步骤中，第一镀件置于第二镀液中，搅拌处理，形成高压冲击，使阴极的金属离子快速得到补充，电流密度上限可以提高三到五倍，镀层的均匀度提高，镀层的致密性提高，而由于对第一镀件表面镀镍后，其具有更好的防腐性能和装饰效果；在镀银步骤，通过对第二镀件表面镀银，能够使得第三镀件很容易抛光，使得第三镀件有很强的反光本领，以及有良好的导热、导电和焊接性能。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考具体实施例来详细说明本发明。
本发明提供一种电镀工艺，其特征在于，包括如下步骤：
前处理：将工件超声清洗后，取出，置于电解液中处理后，再用水清洗后吹干，得到预处理件；
活化：将预处理件置于HCl溶液中，在25-35℃下处理后，再用水清洗后吹干，得到活化处理件；
镀锌：将活化处理件置于第一镀液中处理130-160s后，再用水清洗后吹干，得到第一镀件；
镀镍：将第一镀件置于第二镀液中处理70-90s后，再用水清洗后吹干，得到第二镀件；
镀银：称取硝酸银、氰化钾和去离子水，将氰化钾混入去离子水中，搅拌溶解，再加入硝酸银，搅拌溶解，搅拌处理150-200s后，再用水清洗后吹干，得到第三镀件；
钝化：将所述第三镀件钝化处理后烘干。
本发明通过先在前处理步骤对工件超声清洗，除去工件表面的污渍，只用电解液除去表面的油污，使得工件表面干净，便于后续处理，可以保证在后续的电镀过程中，阳离子附着于工件表面结合牢固紧密；通过活化步骤，对预处理件表面进行进一步的清洗处理，由于预处理件在长时间的暴露中，表面的活性高的金属会在空气中发生氧化反应，形成氧化膜，在HCl溶液处理下，能够除去表面的氧化层和一些附着于预处理件表面的杂质，使得其表面干净，便于后续处理，可以保证在后续的电镀过程中，阳离子附着于工件表面结合牢固紧密；在镀锌步骤，将活化处理件置于第一镀液，在搅拌条件下处理，搅拌能使第一镀液流动，阴极附近金属离子不至于急剧降低，有利于得到致密的镀层，同时可以防止氢气滞留在活化处理件表面产生麻坑等缺陷，并且在反应70-90s后，活化处理件表面能够形成一层致密的镀膜，不仅能够防止活化处理件表面氧化，同时还能够提高活化处理件表面的导电性能，使得在后续的镀镍步骤中，能够获得更牢固的结合；在镀镍步骤中，第一镀件置于第二镀液中，搅拌处理，形成高压冲击，使阴极的金属离子快速得到补充，电流密度上限可以提高三到五倍，镀层的均匀度提高，镀层的致密性提高，而由于对第一镀件表面镀镍后，其具有更好的防腐性能和装饰效果；在镀银步骤，通过对第二镀件表面镀银，能够使得第三镀件很容易抛光，使得第三镀件有很强的反光本领，以及有良好的导热、导电、焊接性能，此外，搅拌能使电解液流动，阴极附近金属离子不至于急剧降低，有利于得到致密的镀层，同时可以防止氢气滞留在零件表面产生麻坑等缺陷。所以目前的电镀技术，阴极分普通的机械搅拌和压缩空气搅拌，经过试验，这几种搅拌都达不到最理想的效果，因为阴极表面金属离子的沉积，形成一个0.5mm的真空层。现在经过试验，用槽液循环设备在槽缸里对电镀产品(阴极)形成高压冲击，打破阴极真空层，从而使阴极的金属离子快速得到补充，电流密度上限可以提高三到五倍，镀层的均匀度提高，镀层的致密性提高。
在本发明的一些实施例中，上述前处理步骤中的超声清洗具体是将工件置于无水乙醇中超声清洗15-20min。基于无水乙醇的溶解性，在无水乙醇中进行超声，能够使得工件表面的污渍被振荡出来溶解到无水乙醇中。
在本发明的一些实施例中，上述前处理步骤中取出的工件具体是置于电解液中，在55-75℃、电流密度为4.5-9.5A/m2条件下，处理1-2min后，再用水清洗后吹干，得到预处理件。在该条件下进行前处理，能够保证工件表面的油污被充分去除。
在本发明的一些实施例中，上述电解液中含有碱性除油粉95-105g/L。
在本发明的一些实施例中，上述活化步骤具体是将预处理件置于浓度为150-250ml/L的HCl溶液中，在25-35℃下处理5-10min，再用水清洗后吹干，得到活化处理件。在该条件下，能够保证预处理件的表面附着的难处理的污物和氧化物被HCl分离去除。
在本发明的一些实施例中，上述镀锌步骤具体是在将活化处理件置于第一镀液中，温度为60-70℃、电流密度为2-4A/m2条件下，在50-200r/min的速度下搅拌处理130-160s后，再用水清洗后吹干，得到第一镀件。在该条件下进行镀锌，能够使得表面镀层均匀且附着牢固，并且，由于在此速度下进行搅拌，能够保证阴极附近金属离子不至于急剧降低，有利于得到致密的镀层，同时可以防止氢气滞留在活化处理件表面产生麻坑等缺陷。
在本发明的一些实施例中，上述第一镀液的pH值为10.2-10.7。
在本发明的一些实施例中，上述镀锌步骤的第一镀液中含浓度为50-80g/L的硫酸锌和浓度为150-160g/L的硫酸钾。
在本发明的一些实施例中，上述镀镍步骤具体是将第一镀件置于第二镀液中，在温度为15-30℃、电流密度为3-6.5A/m2条件下，在50-200r/min的速度下搅拌处理70-90s后，再用水清洗后吹干，得到第二镀件；第二镀液包括浓度为90-120g/L的氯化镍和浓度为15-25g/L的H3BO3。在该条件下进行镀镍，能够使得表面镀层均匀且附着牢固，而在此速度下搅拌处理，形成高压冲击，使阴极的金属离子快速得到补充，电流密度上限可以提高三到五倍，镀层的均匀度提高，镀层的致密性提高。
在本发明的一些实施例中，上述镀银步骤具体是按照(4-6)：(6-8)：1000的重量比称取硝酸银、氰化钾和去离子水，将氰化钾混入去离子水中，搅拌溶解，再加入硝酸银，搅拌溶解，在温度为15-30℃、电流密度为0.7-1.5A/m2条件下，在50-200r/min的速度下搅拌处理150-200s后，再用水清洗后吹干，得到第三镀件。在该条件下进行镀银操作，能够在第二镀件的表面均匀地镀上一层银，使得镀件能够很容易抛光，有很强的反光本领，以及有良好的导热、导电、焊接性能。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
一种电镀工艺，包括如下步骤：
前处理：将工件置于无水乙醇中超声清洗15min后，取出，置于电解液中，在55℃、电流密度为4.5A/m2条件下，处理1min后，再用水清洗后吹干，得到预处理件，其中，电解液中含有碱性除油粉95g/L；
活化：将预处理件置于浓度为150ml/L的HCl溶液中，在25℃下处理5min，再用水清洗后吹干，得到活化处理件；
镀锌：将活化处理件置于第一镀液中，在pH值为10.2-10.7、温度为60℃、电流密度为2A/m2条件下，50r/min速度下搅拌处理130s后，再用水清洗后吹干，得到第一镀件，所述第一镀液中含浓度为50g/L的硫酸锌和浓度为150g/L的硫酸钾；
镀镍：将第一镀件置于第二镀液中，在温度为15℃、电流密度为3A/m2条件下，50r/min速度下搅拌处理70s后，再用水清洗后吹干，得到第二镀件，第二镀液包括浓度为90g/L的氯化镍和浓度为15g/L的H3BO3；
镀银步骤：按照4：6：1000的重量比称取硝酸银、氰化钾和去离子水，将氰化钾混入去离子水中，搅拌溶解，再加入硝酸银，搅拌溶解，在温度为15℃、电流密度为0.7A/m2条件下，在50r/min的速度下搅拌处理150s后，再用水清洗后吹干，得到第三镀件；
钝化：将第三镀件钝化处理后烘干。
实施例2
一种电镀工艺，包括如下步骤：
前处理：将工件置于无水乙醇中超声清洗18min后，取出，置于电解液中，在65℃、电流密度为7A/m2条件下，处理1.5min后，再用水清洗后吹干，得到预处理件，其中，所述电解液中含有碱性除油粉100g/L；
活化：将预处理件置于浓度为200ml/L的HCl溶液中，在30℃下处理8min，再用水清洗后吹干，得到活化处理件；
镀锌：将活化处理件置于第一镀液中，在pH值为10.2-10.7、温度为65℃、电流密度为3A/m2条件下，150r/min速度下搅拌处理145s后，再用水清洗后吹干，得到第一镀件，所述第一镀液中含浓度为65g/L的硫酸锌和浓度为155g/L的硫酸钾；
镀镍：将第一镀件置于第二镀液中，在温度为25℃、电流密度为4.8A/m2条件下，150r/min速度下搅拌处理80s后，再用水清洗后吹干，得到第二镀件，所述第二镀液包括浓度为105g/L的氯化镍和浓度为20g/L的H3BO3；
镀银步骤：按照5：7：1000的重量比称取硝酸银、氰化钾和去离子水，将氰化钾混入去离子水中，搅拌溶解，再加入硝酸银，搅拌溶解，在温度为25℃、电流密度为1A/m2条件下，在100r/min的速度下搅拌处理175s后，再用水清洗后吹干，得到第三镀件；
钝化：将第三镀件钝化处理后烘干。
实施例3
一种电镀工艺，包括如下步骤：
前处理：将工件置于无水乙醇中超声清洗20min后，取出，置于电解液中，在75℃、电流密度为9.5A/m2条件下，处理2min后，再用水清洗后吹干，得到预处理件，其中，所述电解液中含有碱性除油粉105g/L；
活化：将预处理件置于浓度为250ml/L的HCl溶液中，在35℃下处理10min，再用水清洗后吹干，得到活化处理件；
镀锌：将活化处理件置于第一镀液中，在pH值为10.2-10.7、温度为70℃、电流密度为4A/m2条件下，200r/min速度下搅拌处理160s后，再用水清洗后吹干，得到第一镀件，所述第一镀液中含浓度为80g/L的硫酸锌和浓度为160g/L的硫酸钾；
镀镍：将第一镀件置于第二镀液中，在温度为30℃、电流密度为6.5A/m2条件下，200r/min搅拌处理90s后，再用水清洗后吹干，得到第二镀件，所述第二镀液包括浓度为120g/L的氯化镍和浓度为25g/L的H3BO3；
镀银步骤：按照6：8：1000的重量比称取硝酸银、氰化钾和去离子水，将氰化钾混入去离子水中，搅拌溶解，再加入硝酸银，搅拌溶解，在温度为30℃、电流密度为1.5A/m2条件下，在200r/min的速度下搅拌处理200s后，再用水清洗后吹干，得到第三镀件；
钝化：将第三镀件钝化处理后烘干。
实施例4
本实施例与实施例2的区别在于电流密度为最大值。
一种电镀工艺，包括如下步骤：
前处理：将工件置于无水乙醇中超声清洗18min后，取出，置于电解液中，在65℃、电流密度为9.5A/m2条件下，处理1.5min后，再用水清洗后吹干，得到预处理件，其中，所述电解液中含有碱性除油粉100g/L；
活化：将预处理件置于浓度为200ml/L的HCl溶液中，在30℃下处理8min，再用水清洗后吹干，得到活化处理件；
镀锌：将活化处理件置于第一镀液中，在pH值为10.2-10.7、温度为65℃、电流密度为4A/m2条件下，150r/min速度下搅拌处理145s后，再用水清洗后吹干，得到第一镀件，所述第一镀液中含浓度为65g/L的硫酸锌和浓度为155g/L的硫酸钾；
镀镍：将第一镀件置于第二镀液中，在温度为25℃、电流密度为6.5A/m2条件下，150r/min速度下搅拌处理80s后，再用水清洗后吹干，得到第二镀件，所述第二镀液包括浓度为105g/L的氯化镍和浓度为20g/L的H3BO3；
镀银步骤：按照5：7：1000的重量比称取硝酸银、氰化钾和去离子水，将氰化钾混入去离子水中，搅拌溶解，再加入硝酸银，搅拌溶解，在温度为25℃、电流密度为1.5A/m2条件下，在100r/min的速度下搅拌处理175s后，再用水清洗后吹干，得到第三镀件；
钝化：将第三镀件钝化处理后烘干。
实施例5
本实施例与实施例2的区别在于第一镀液和第二镀液所含物浓度为最小值。
一种电镀工艺，包括如下步骤：
前处理：将工件置于无水乙醇中超声清洗18min后，取出，置于电解液中，在65℃、电流密度为7A/m2条件下，处理1.5min后，再用水清洗后吹干，得到预处理件，其中，所述电解液中含有碱性除油粉100g/L；
活化：将预处理件置于浓度为200ml/L的HCl溶液中，在30℃下处理8min，再用水清洗后吹干，得到活化处理件；
镀锌：将活化处理件置于第一镀液中，在pH值为10.2-10.7、温度为65℃、电流密度为3A/m2条件下，150r/min速度下搅拌处理145s后，再用水清洗后吹干，得到第一镀件，所述第一镀液中含浓度为50g/L的硫酸锌和浓度为150g/L的硫酸钾；
镀镍：将第一镀件置于第二镀液中，在温度为25℃、电流密度为4.8A/m2条件下，150r/min速度下搅拌处理80s后，再用水清洗后吹干，得到第二镀件，所述第二镀液包括浓度为90g/L的氯化镍和浓度为15g/L的H3BO3；
镀银步骤：按照5：7：1000的重量比称取硝酸银、氰化钾和去离子水，将氰化钾混入去离子水中，搅拌溶解，再加入硝酸银，搅拌溶解，在温度为25℃、电流密度为1A/m2条件下，在100r/min的速度下搅拌处理175s后，再用水清洗后吹干，得到第三镀件；
钝化：将第三镀件钝化处理后烘干。
实施例6
本实施例与实施例2的区别在于第一镀液和第二镀液所含物浓度为最大值。
一种电镀工艺，包括如下步骤：
前处理：将工件置于无水乙醇中超声清洗18min后，取出，置于电解液中，在65℃、电流密度为7A/m2条件下，处理1.5min后，再用水清洗后吹干，得到预处理件，其中，所述电解液中含有碱性除油粉100g/L；
活化：将预处理件置于浓度为200ml/L的HCl溶液中，在30℃下处理8min，再用水清洗后吹干，得到活化处理件；
镀锌：将活化处理件置于第一镀液中，在pH值为10.2-10.7、温度为65℃、电流密度为3A/m2条件下，150r/min速度下搅拌处理145s后，再用水清洗后吹干，得到第一镀件，所述第一镀液中含浓度为80g/L的硫酸锌和浓度为160g/L的硫酸钾；
镀镍：将第一镀件置于第二镀液中，在温度为25℃、电流密度为4.8A/m2条件下，150r/min速度下搅拌处理80s后，再用水清洗后吹干，得到第二镀件，所述第二镀液包括浓度为120g/L的氯化镍和浓度为25g/L的H3BO3；
镀银步骤：按照5：7：1000的重量比称取硝酸银、氰化钾和去离子水，将氰化钾混入去离子水中，搅拌溶解，再加入硝酸银，搅拌溶解，在温度为25℃、电流密度为1A/m2条件下，在100r/min的速度下搅拌处理175s后，再用水清洗后吹干，得到第三镀件；
钝化：将第三镀件钝化处理后烘干。
对比例1
本对比例与实施例2的区别在于：电镀时间小于范围值。
一种电镀工艺，包括如下步骤：
前处理：将工件置于无水乙醇中超声清洗10min后，取出，置于电解液中，在65℃、电流密度为7A/m2条件下，处理0.5min后，再用水清洗后吹干，得到预处理件，其中，所述电解液中含有碱性除油粉100g/L；
活化：将预处理件置于浓度为200ml/L的HCl溶液中，在30℃下处理8min，再用水清洗后吹干，得到活化处理件；
镀锌：将活化处理件置于第一镀液中，在pH值为10.2-10.7、温度为65℃、电流密度为3A/m2条件下，150r/min速度下搅拌处理100s后，再用水清洗后吹干，得到第一镀件，所述第一镀液中含浓度为65g/L的硫酸锌和浓度为155g/L的硫酸钾；
镀镍：将第一镀件置于第二镀液中，在温度为25℃、电流密度为4.8A/m2条件下，150r/min速度下搅拌处理50s后，再用水清洗后吹干，得到第二镀件，所述第二镀液包括浓度为105g/L的氯化镍和浓度为20g/L的H3BO3；
镀银步骤：按照5：7：1000的重量比称取硝酸银、氰化钾和去离子水，将氰化钾混入去离子水中，搅拌溶解，再加入硝酸银，搅拌溶解，在温度为25℃、电流密度为1A/m2条件下，在100r/min的速度下搅拌处理100s后，再用水清洗后吹干，得到第三镀件；
钝化：将第三镀件钝化处理后烘干。
对比例2
本对比例与实施例2的区别在于：镀锌和镀镍步骤并未进行搅拌。
一种电镀工艺，包括如下步骤：
前处理：将工件置于无水乙醇中超声清洗18min后，取出，置于电解液中，在65℃、电流密度为7A/m2条件下，处理1.5min后，再用水清洗后吹干，得到预处理件，其中，所述电解液中含有碱性除油粉100g/L；
活化：将预处理件置于浓度为200ml/L的HCl溶液中，在30℃下处理8min，再用水清洗后吹干，得到活化处理件；
镀锌：将活化处理件置于第一镀液中，在pH值为10.2-10.7、温度为65℃、电流密度为3A/m2条件下，静置处理145s后，再用水清洗后吹干，得到第一镀件，所述第一镀液中含浓度为65g/L的硫酸锌和浓度为155g/L的硫酸钾；
镀镍：将第一镀件置于第二镀液中，在温度为25℃、电流密度为4.8A/m2条件下，静置处理80s后，再用水清洗后吹干，得到第二镀件，所述第二镀液包括浓度为105g/L的氯化镍和浓度为20g/L的H3BO3；
镀银步骤：按照5：7：1000的重量比称取硝酸银、氰化钾和去离子水，将氰化钾混入去离子水中，搅拌溶解，再加入硝酸银，搅拌溶解，在温度为25℃、电流密度为1A/m2条件下，在100r/min的速度下搅拌处理100s后，再用水清洗后吹干，得到第三镀件；
钝化：将第三镀件钝化处理后烘干。
对比例3
本对比例与实施例2的区别在于：未进行镀银步骤。
一种电镀工艺，包括如下步骤：
前处理：将工件置于无水乙醇中超声清洗18min后，取出，置于电解液中，在65℃、电流密度为7A/m2条件下，处理1.5min后，再用水清洗后吹干，得到预处理件，其中，所述电解液中含有碱性除油粉100g/L；
活化：将预处理件置于浓度为200ml/L的HCl溶液中，在30℃下处理8min，再用水清洗后吹干，得到活化处理件；
镀锌：将活化处理件置于第一镀液中，在pH值为10.2-10.7、温度为65℃、电流密度为3A/m2条件下，150r/min速度下搅拌处理145s后，再用水清洗后吹干，得到第一镀件，所述第一镀液中含浓度为65g/L的硫酸锌和浓度为155g/L的硫酸钾；
镀镍：将第一镀件置于第二镀液中，在温度为25℃、电流密度为4.8A/m2条件下，150r/min速度下搅拌处理80s后，再用水清洗后吹干，得到第二镀件，所述第二镀液包括浓度为105g/L的氯化镍和浓度为20g/L的H3BO3；
钝化：将第二镀件钝化处理后烘干。
实验例
(一)镀层完好情况
分别取对实施例1-6和对比例1-3所得的尺寸为50mm×50mm的镀件进行检测，通过目测和显微镜观察，检测镀件的镀层情况。
根据检测，实施例1-6制备的镀件外观无针孔、起皮、起泡、条纹、不规则和脱落现象，镀层覆盖完整且均匀，并且镀层具有足够的光亮度，检测合格。
对比例1制备的镀件外观存在针孔和麻点，可以看出，局部未被覆盖，以及局部存在凸起，这是由于镀件时间过短，使得表面未均匀覆盖有镀层。
对比例2制备的镀件表面明显存在不均匀分布的镀层、麻坑和针孔，局部厚、局部薄，可以看出，由于未在镀锌和镀镍时进行搅拌，导致阴极附近金属离子急剧降低，氢气滞留在活化处理件表面产生麻坑等。
对比例3制备的镀件表面明显存在不均匀分布的镀层、麻坑和针孔，表面光亮度差，可以看出，由于未进行镀银操作，镀件表面不平整且缺乏光亮度。
(二)耐腐蚀性能
取对实施例1-6和对比例1-2所得的、尺寸为50mm×50mm的镀件进行检测，将其在120℃烘箱内进行1h烘烤口进行中性盐雾试验，经过288h的连续喷雾，确认镀件情况，具体情况如表1所示。
表1
根据表1情况，可以看出，实施例2-4和6制备的镀件的防腐蚀性能最佳，具体对比下，实施例2的镀件性能最佳；而对比例1-3的镀件的耐腐蚀性能差。
综上所述，本发明通过先在前处理步骤对工件超声清洗，除去工件表面的污渍，仔用电解液除去表面的油污，使得工件表面干净，便于后续处理，可以保证在后续的电镀过程中，阳离子附着于工件表面结合牢固紧密；通过活化步骤，对预处理件表面进行进一步的清洗处理，由于预处理件在长时间的暴露中，表面的活性高的金属会在空气中发生氧化反应，形成氧化膜，在HCl溶液处理下，能够除去表面的氧化层和一些附着于预处理件表面的杂质，使得其表面干净，便于后续处理，可以保证在后续的电镀过程中，阳离子附着于工件表面结合牢固紧密；在镀锌步骤，将活化处理件置于第一镀液，在搅拌条件下处理，搅拌能使第一镀液流动，阴极附近金属离子不至于急剧降低，有利于得到致密的镀层，同时可以防止氢气滞留在活化处理件表面产生麻坑等缺陷，并且在反应70-90s后，活化处理件表面能够形成一层致密的镀膜，不仅能够防止活化处理件表面氧化，同时还能够提高活化处理件表面的导电性能，使得在后续的镀镍步骤中，能够获得更牢固的结合；在镀镍步骤中，第一镀件置于第二镀液中，搅拌处理，形成高压冲击，使阴极的金属离子快速得到补充，电流密度上限可以提高三到五倍，镀层的均匀度提高，镀层的致密性提高，而由于对第一镀件表面镀镍后，其具有更好的防腐性能和装饰效果；在镀银步骤，通过对第二镀件表面镀银，能够使得第三镀件很容易抛光，使得第三镀件有很强的反光本领，以及有良好的导热、导电、焊接性能。
以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
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