具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例

如图1至图8所示，本发明所述的一种用于建筑高层建筑结构的预应力施工工艺，包括以下步骤：

A、预应力筋加工、运输、储存：

预应力钢丝绳1首先运至专业生产车间加工，按下料单的尺寸和数量，每根预应力钢丝绳1的每个张拉端设计预留的张拉长度及曲线增加长度进行下料，预应力钢丝绳1下料应用砂轮切割机切割，严禁使用电焊和气焊。

无粘结预应力筋及配件吊装过程中尽量避免碰撞挤压，运输时采用成盘运输，要轻装轻卸，严禁摔掷及锋利物品损坏无粘结筋表面及配件，吊具用钢绳需套胶管，或采用柔性吊装带，严禁采用钢绳捆绑无粘结预应力筋，以避免装卸时破坏无粘结筋外皮，若有损坏要及时用塑料胶条修补，其缠绕搭接长度为胶条1/3宽度。

预应力筋运到施工现场后，应按不同楼层和规格分类成捆，成盘，挂牌，整齐堆放在干燥平整的地方；露天堆放时，需覆盖雨布，下面应加设垫木，防止锈蚀；锚具及配件应在室内存放，采取措施严防锈蚀。预应力筋露天堆放时，需覆盖雨布，下面应加设垫木，防止锚具和钢丝锈蚀；严禁碰撞踩压堆放的成品，避免损坏塑料套管及锚具；切忌接触电气焊作业，避免损伤。

B、预应力筋铺设：

B1、如图1所示，无粘结预应力筋铺放：无粘结预应力筋在九层十层分别为172根单根无粘结预应力筋，十一层为双根无粘结预应力筋共494根，无粘结预应力筋为自然曲线；铺筋前的准备工作：准备端模，采用木模，钢模且根据预应力筋的平、剖面位置在端模上打孔，孔径25mm，支梁底模和铺设普通钢筋骨架；铺放预应力筋：将预应力筋直线布置在普通钢筋下铁上部，并绑扎在下铁上；预应力筋需制定严格的铺放顺序，按照流水施工段，顺着混凝土浇筑方向，并保证预应力筋的设计矢高，且避免施工中的混乱，铺设预应力筋时还要特别注意与非预应力筋的走向位置协调一致，特别是跨中和支座处，预应力筋与非预应力筋的相互关系不可倒置，严禁断开预应力筋。

B2、如图2或图3所示，有粘结预应力筋铺放：铺放前的准备工作：铺设非预应力筋，先将非预应力筋骨架铺设好，为节省模板用量，楼板模板及支撑采用快拆体系；准备端模：根据本工程的实际情况和设计要求，在合模前将预埋喇叭管固定在端模上，所以要事先准备好端模，其尺寸要准确；准备架立筋：应根据设计图纸以1.0m左右的间隔，设置架立筋，架立筋采用直径为12mm的螺纹钢筋；波纹管6下料：下料时，管与管之间的接头长度不小于30cm，两端分别全部拧入接头内，用胶带将接口密封好，连接接头的管径应比管道直径大一号尺寸，并在波纹管6中预留出排气孔，该孔在多跨时也可作灌浆孔用，管件接头及出气管处应用密封胶带封严，以防止漏浆；预应力筋下料及固定端挤压锚的组装。

铺设波纹管6：安装架立筋，将架立筋与箍筋焊牢或绑扎牢固，架立筋顶面位置应根据图纸所示的预应力筋中线，距板底的矢高减去波纹管6半径来确定；为保证预应力钢筋的矢高准确、曲线顺滑，预应力梁施工时，按照施工图中预应力筋矢高的要求及标注的定位筋位置，将定位筋焊接或绑扎牢固；安装喇叭管：按设计图纸所示位置将喇叭管安装在端模或非预应力筋骨架上；穿波纹管6：按图纸位置穿波纹管6，用4－5人沿大梁的两侧排开，从一端开始穿入波纹管6，待管全部穿入后，两端要插入已定位的喇叭管中，并用胶带将波纹管6与喇叭管的连接处缠绕密封，避免漏浆；铺设波纹管6的原则：铺放时应严格按设计图纸和本施工方案要求定位，保证尺寸和直线形状；喇叭管定位要准确；波纹管6横向位置一定要沿中心线或对称于中心线，不准打S弯；密封所有连接部位如喇叭管与波纹管6处、张拉端预留安装群锚的部位及排气孔端头。在各种接头处要用胶带密封，不得漏浆；铺放中和铺放后及浇筑混凝土过程中，严禁碰扁和损坏波纹管6，严禁在波纹管6上用气焊。

穿预应力筋：采用分束多次穿入的方法,钢铰线要定长下料。钢铰线应用砂轮锯切割，不得用电气焊切割。穿预应力筋由固定端向张拉端穿，避免扭曲。若现场固定端无穿筋位置，则波纹管6与预应力筋先组装好，与非预应力筋同步进行。钢铰线穿入孔道后，不得使用电气焊，以避免造成预应力筋的强度降低。

C、预应力筋固定端、张拉端安装：

C1、如图4所示，本实施例中预应力筋固定端构造包括若干根钢丝绳1，所述钢丝绳1套接于波纹管6中，所述钢丝绳1端部伸出所述波纹管6，每根所述钢丝绳1对应设有一个第一锚垫板7，每个所述第一锚垫板7对应设有一个第一锚具8，每个所述第一锚具8用于将所述钢丝绳1伸出端锚固于对应的所述第一锚垫板7上，所述波纹管6端部设置填充物形成密封端61，防止浇注混凝土时水泥浆灌入所述波纹管6，所述钢丝绳1伸出所述波纹管6至少30cm。

如图5所示，所述第一锚垫板7包括垫板本体71、通孔72和安装槽体73，所述通孔72设于所述垫板本体71形心处，所述通孔72用于所述钢丝绳1穿过所述垫板本体71，所述安装槽体73连接于所述垫板本体71一侧，且所述安装槽体73的槽底连通所述通孔72，所述钢丝绳1能够穿过所述通孔72进入所述安装槽体73，所述安装槽体73用于设置所述第一锚具8；具体地，所述垫板本体71和所述安装槽体73为一体成型构件，所述垫板本体71和所述安装槽体73之间设有倒角74，加强结构性能，减小所述垫板本体71变形，所述第一锚具8为夹片式锚件，所有所述第一锚垫板7沿球面设置，即所有所述第一锚垫板7的承力面被一个假想的球体顶住，受力更加均匀，利于锚固结构的稳定。采用上述预应力筋固定端构造设置，通过所述第一锚垫板7及对应的所述第一锚具8对预应力筋中所有所述钢丝绳1进行分散锚固，避免了放张后对所述第一锚垫板7周围结构应力集中的问题；所有所述第一锚垫板7沿球面设置，即所有所述第一锚垫板7的承力面被一个假想的球体顶住，受力更加均匀，利于锚固结构的稳定；该预应力筋固定端节点构造结构简单，使用方便，效果良好。

C2、如图6所示，本实施例中无粘结预应力筋张拉端构造包括预应力筋1，所述预应力筋1依次贯穿第二锚垫板3、穴模2和模板5，并延伸至所述模板5外侧，所述穴模2在所述预应力筋1垂面方向相对于所述第二锚垫板3和所述模板5固定，所述预应力筋1上套设有螺旋筋4，所述螺旋筋4和所述穴模2分别位于所述第二锚垫板3两侧。具体地，所述第二锚垫板3朝向所述模板5的一侧设有若干个第一限位件31，所述模板5内侧设有若干个第二限位件51，所述穴模2上设有与所述第一限位件31对应的插孔和与所述第二限位件51对应的插孔，所述第一限位件31沿所述第二锚垫板3周缘间隔设置，所述第二限位件51与所述第一限位件31一一对应设置，所述第一限位件31为插销或者限位块，所述第二限位件51为插销或者限位块；所述穴模2为聚苯结构件，重量轻，便于安装设置。采用这种结构设置，通过所述第一限位件31、所述第二限位件51和对应的所述插孔的插接配合，能够使得所述穴模2在所述预应力筋1垂面方向相对于所述第二锚垫板3和所述模板5相对固定，确保所述预应力筋1能够一直垂直于所述模板5外表面，使得所述第二锚垫板3、所述穴模2和所述模板5用于穿过所述预应力筋1的孔位不能发生错位，使得所述预应力筋1能够一直垂直于所述模板5外表面设置，满足工艺要求。

如图7所示，与上述无粘结预应力筋张拉端构造的不同之处在于，本构造中所述第二锚垫板3朝向所述模板5的一侧设有第一固定槽体32，所述模板5内侧设有若干个第二固定槽体52，所述穴模2相对的两端能够分别卡接于所述第一固定槽体32中和所述第二固定槽体52中。采用这种结构设置，通过所述第一固定槽体32中和所述第二固定槽体52分别与所述穴模2的包裹卡接，能够使得所述穴模2在所述预应力筋1垂面方向相对于所述第二锚垫板3和所述模板5相对固定，确保所述预应力筋1能够一直垂直于所述模板5外表面。

本实施例中无粘结预应力筋必须与所述模板5外表面垂直，其在所述模板5后应有不小于30cm直线线段；每个张拉端承压板后装上一个螺旋筋，要求螺旋筋要紧贴承压板；张拉端预留预应力筋长度满足设计要求。

C3、如图8所示，本实施例中有粘结预应力筋张拉端构造包括第三锚垫板9、第二锚具10、若干钢筋网片11和预留胡子筋12，所述第三锚垫板9通过喇叭管连接所述波纹管62，所有所述钢丝绳1通过所述第二锚具10锚固于所述第三锚垫板9，所述第三锚垫板9设于所述钢筋网片11和所述预留胡子筋12形成的钢筋笼中，预应力筋张拉后，所述张拉端节点中浇筑后浇混凝土13，本实施例中优选所述第二锚具10为群锚锚具，所述后浇混凝土13为C40微膨胀细石混凝土。

其中，预应力筋伸出喇叭口长度(预留张拉长度)应满足张拉要求；喇叭口与波纹管6，排气孔与波纹管6接口处应用胶带密封牢固，避免漏浆；张拉端及固定端处波纹管6端部应用填充物封堵牢固，防止浇注混凝土时水泥浆灌入波纹管6；预应力筋必须与喇叭口外表面垂直，其在承压板后应有不小于30cm的直线段；在预应力筋的张拉端后按要求绑扎钢筋网片，每个固定端上装上一个螺旋筋(剪力墙有粘结预应力)或绑扎钢筋网片(裙房有粘结预应力),要求螺旋筋或钢筋网片要紧贴承压板。

C4、张拉端锚具系统的安装：预应力筋的外露长度应根据张拉机具所需的长度确定，预应力筋在张拉端处应与承压板相垂直，且承压板后应有不小于300mm的直线段；单根预应力筋要求的最小弯曲半径对Φ15.2mm钢丝绳1不宜小于2.0m；张拉端配置螺旋筋，螺旋筋应紧靠承压板或连体锚板，并尽量保证与预应力筋对中和固定可靠；预应力筋外露长度应满足设计及张拉施工要求。

D、预应力筋张拉：

D1、张拉机具：

无粘结预应力机具采用YCN-23型单孔张拉千斤顶和配套油泵，剪力墙预应力采用100t群锚张拉千斤顶，裙房有粘结预应力筋采用250t群锚张拉千斤顶。

根据设计和预应力工艺要求的实际张拉力对泵顶进行定期标定(每6个月一次)。实际使用时，由此标定证书上的标定值计算出控制张拉力值相对应的油压表读值作为张拉人员操作的依据。标定书在张拉资料中给出。

D2、张拉平台的搭设

张拉前，张拉端在不方便张拉施工的部位，应由总承包单位搭设张拉操作平台，张拉操作平台应满足如下要求：

①对板内无粘结预应力筋张拉，如张拉端在电梯井等部位，应搭设操作平台，平台站人部位应在预应力张拉端高度往下约900mm位置，平台宽度(平台边缘距墙面距离)不小于700mm，平台长度(沿墙面的长度)不小于1500mm，临空边有符合安全规定的护栏，且承重按不少于3个成人考虑。

②对剪力墙有粘结预应力张拉，平台站人部位距离楼承板板底应有1800mm高度，平台宽度(平台边缘距墙面距离)不小于700mm，平台长度(沿墙面的长度)不小于1500mm，临空边有符合安全规定的护栏，且承重按不少于3个成人考虑。当张拉时对应的楼承板已经施工完毕时，应提前在楼承板上留张拉操作孔，每个部位留两个，位于张拉端正上方，距离墙面分别为250mm和550mm，孔径200mm。

D3、张拉质量控制标准和要求：

①张拉时，用按时标定过的设备，通过控制其油压表上的读数控制实际张拉力，用实际伸长值与理论计算伸长值相比较进行校核(即张拉质量采用应力应变双控方法)。

理论伸长值计算公式，曲线预应力筋的理论张拉伸长值△L_T按下公式计算：

式中：F_j——预应力筋的张拉力；

A_p——预应力筋的截面面积；

E_p——预应力筋的弹性模量；

L_T——从张拉端至固定端的孔道长度(m)；

k——每米孔道局部偏差摩擦影响系数；

u——预应力筋与孔道壁之间的摩擦系数；

θ——从张拉端至固定端曲线孔道部分切线的总夹角(rad)。

②认真检查张拉端清理情况，不能夹带杂物张拉。

③锚具要检验合格，使用前逐个进行检查。

④张拉严格按照操作规程进行，控制给油速度。

⑤千斤顶安装位置应与预应力筋在同一轴线上。

⑥张拉中钢丝发生断裂，应报告工程师，由工程师视具体情况决定处理。

⑦实测伸长值与计算伸长值相差超过+6％或-6％时，应停止张拉，报告工程师进行分析，然后才能继续张拉。

D4、张拉时间和张拉流程：

①裙房框架梁有粘结预应力

待预应力梁混凝土强度达设计值100％，并满足张拉其他条件后，方可进行预应力筋张拉，张拉顺序：沿结构依次张拉即可。

②剪力墙有粘结预应力

分为三个批次进行张拉，详见下表：

张拉顺序：按结构依次张拉即可。

③楼承板内无粘结预应力

分批张拉，详见下表：

张拉顺序：按结构依次张拉即可。

D5、张拉控制应力和实际张拉力：

根据设计要求的预应力筋张拉控制应力取值(控制应力σcon＝1395Mpa)，实际张拉力根据实际状况进行3％的超张拉，则每束钢丝绳1的实际张拉力P为201.0kN。

待混凝土达到设计要求的强度后方可进行预应力筋张拉，具体张拉时间按土建施工进度要求进行。张拉时应有张拉部位混凝土的同条件养护试块试压强度报告单。

D6、质量控制方法及要求：

①张拉时，用按时标定过的设备，通过控制其油压表上的读数控制实际张拉力，用实际伸长值与理论计算伸长值相比较进行校核。(即张拉质量采用应力应变双控方法)。

②认真检查张拉端清理情况，不能夹带杂物张拉。

③锚具要检验合格，使用前逐个进行检查。

④张拉严格按照操作规程进行，控制给油速度。

⑤千斤顶安装位置应与预应力筋在同一轴线上。

⑥张拉中钢丝绳1发生断裂，应报告工程师，由工程师视具体情况决定处理。

⑦实测伸长值与计算伸长值相差超过+6％或-6％时，应停止张拉，报告工程师分析原因，然后才能继续张拉。

D7、张拉记录：

在张拉同时做好单根预应力筋张拉记录，张拉记录数据真实有效，张拉经监理验收通过后方可进行后续施工。

E、张拉后预应力筋张拉端处理：

预应力筋的锚固区，必须有严格的密封防护措施，严防水汽进入，锈蚀预应力筋，因此，预应力筋张拉完毕后，应立即对预应力筋进行封端保护。

用砂轮切除多余预应力筋，预应力筋切断后露出锚具夹片外的长度应不得小于30mm，严禁采用电弧烧断。

清理张拉端周围的杂物，并用水润湿周围混凝土。

用不低于结构标号的微膨胀细石混凝土封堵张拉端后浇部分以保护锚具，封堵时应注意插捣密实。

修理混凝土表面，至达到外观要求。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。