阅读说明：本技术 一种新型的主轴承盖铸造工艺 (Novel casting process for main bearing cap ) 是由 巢华军 倪国金 贡建平 吴勇军 邱建红 于 2019-10-23 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种新型的主轴承盖铸造工艺,所述铸造方法包括以下具体步骤,S1、按照铸造工艺图制作木模,将两主轴承盖毛坯平躺相连呈X形且与水平方向呈八度倾角制作成整体木模,所得木模正中固定于型板上,为便于起模,木模整体采用框架式,四周采用脱落式。本发明采用两毛坯连体铸造的方法,提高了生产效率,降低了生产成本,节省了专用工装,取代了机加工切割方式,提高了加工效率,避免了刀具磨损导致的成本增加,且通过控制铸造的工艺条件,能够解决大型发动机主轴承盖缩松缺陷问题,使得该类铸件的缩松得到改善,并显著减少金属材料消耗并保证产品质量,显著提高工艺出品率,实用性强,值得推广。(The invention discloses a novel main bearing cap casting process, which comprises the following specific steps of S1, manufacturing a wood pattern according to a casting process diagram, horizontally connecting two main bearing cap blanks to form an X shape, forming an octave inclination angle with the horizontal direction to manufacture an integral wood pattern, fixing the obtained wood pattern on a template in the center, and adopting a frame type wood pattern as a whole and a stripping type wood pattern at the periphery for facilitating pattern stripping. The invention adopts the method of two blanks for conjoined casting, improves the production efficiency, reduces the production cost, saves special tools, replaces a machining cutting mode, improves the processing efficiency, avoids the cost increase caused by the abrasion of a cutter, and can solve the problem of the shrinkage and loosening defect of the main bearing cover of the large-scale engine by controlling the casting process conditions, thereby improving the shrinkage and loosening of the castings, obviously reducing the consumption of metal materials and ensuring the product quality, obviously improving the process yield, having strong practicability and being worthy of popularization.)

一种新型的主轴承盖铸造工艺

技术领域

本发明涉及主轴承盖制造技术领域，具体为一种新型的主轴承盖 铸造工艺。

背景技术

已知的，主轴承盖是柴油机零件中的重要零部件之一，其材料为 球墨铸铁(以下简称：球铁)，其与机体配合，需要承受较大的交变冲 击载荷，质量要求较高，不允许焊补，不允许有缩孔(松)、气孔、夹 渣、裂纹等铸造缺陷等。

目前，常见的主轴承盖铸造工艺存在生产成本较高以及成品率较 低的问题，极大影响了厂家的经济效益，为此亟需一种新型的主轴承 盖铸造工艺来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新型的主轴承盖铸造工艺，以解决上 述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种新型的主轴承 盖铸造工艺，所述铸造方法包括以下具体步骤：

S1、按照铸造工艺图制作木模，将两主轴承盖毛坯平躺相连呈X 形且与水平方向呈八度倾角制作成整体木模，所得木模正中固定于型 板上，为便于起模，木模整体采用框架式，四周采用脱落式；

S2、在制作好的木模内部填入配置好的型砂并捣实刮平，待木模 内的型砂硬化后，将木模内的型砂从木模内起出形成砂芯；

S3、采用酚醛树脂自硬砂进行造型，轴承孔和冒口的区域使用铬 铁矿砂，单一的冒口布置于两主轴承盖毛坯相连处的上平面正中，在 一组主轴承盖浇注时的浇道处放置浇口座，浇道与两主轴承盖毛坯的 底部相连，若干随形冷铁连接于两主轴承盖毛坯的轴承孔处，排气孔 设于两主轴承盖毛坯的上平面处，完成铸件上箱和下箱的造型；

S4、对铸型进行热风烘干，然后完成浇注工作；

S5、采用感应炉熔炼金属液，金属液的出炉温度控制在1400-1500 ℃，并且控制铁水中碳当量在3.3-5.5％，浇注的温度为1300-1350 ℃；

S6、浇注后的主轴承盖进行落砂、切割冒口、人工时效、按批次 抽取本体性能试样、喷丸和打磨以及热处理；

S7、对铸件表面进行磁粉探伤，然后按照浇注批次检验主轴承盖 的本体性能以及外观即可。

优选的，所述铸件上箱、下箱采用机械法紧固。

优选的，所述S3中砂型的24h抗拉强度为2.5-2.8MPa。

优选的，所述S3中的卡箱时间为15-22h。

优选的，所述S3中浇口座的内部设置有过滤片。

优选的，所述S1中的两主轴承盖毛坯之间的间距为42-66mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明采用两毛坯连体铸造的方法，提高了生产效率，降低了生 产成本，节省了专用工装，取代了机加工切割方式，提高了加工效率， 避免了刀具磨损导致的成本增加，且通过控制铸造的工艺条件，能够

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所 描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发 明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的 所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

本发明提供一种新型的主轴承盖铸造工艺，具体包括以下步骤：

S1、按照铸造工艺图制作木模，将两主轴承盖毛坯平躺相连呈X 形且与水平方向呈八度倾角制作成整体木模，所得木模正中固定于型 板上，为便于起模，木模整体采用框架式，四周采用脱落式，两主轴 承盖毛坯之间的间距为42-66mm。

S2、在制作好的木模内部填入配置好的型砂并捣实刮平，待木模 内的型砂硬化后，将木模内的型砂从木模内起出形成砂芯。

S3、采用酚醛树脂自硬砂进行造型，轴承孔和冒口的区域使用铬 铁矿砂，单一的冒口布置于两主轴承盖毛坯相连处的上平面正中，在 一组主轴承盖浇注时的浇道处放置浇口座，浇口座的内部设置有过滤 片，通过设置过滤片，浇口座出现1次夹渣的几率比较小，铁水在凝 固过程中，由于树脂砂受热后，散发出含硫气体，该气体与铁水结合 形成2次夹渣，另外在金属液上升过程中，长时间与空气接触，表面 易发生氧化，形成2次夹渣，浇道与两主轴承盖毛坯的底部相连，若 干随形冷铁连接于两主轴承盖毛坯的轴承孔处，排气孔设于两主轴承 盖毛坯的上平面处，完成铸件上箱和下箱的造型，铸件上箱、下箱采 用机械法紧固，砂型的24h抗拉强度为2.5-2.8MPa，卡箱时间为 15-22h；

S4、对铸型进行热风烘干，然后完成浇注工作。

S5、采用感应炉熔炼金属液，金属液的出炉温度控制在1400-1500 ℃，并且控制铁水中碳当量在3.3-5.5％，浇注的温度为1300-1350 ℃。

S6、浇注后的主轴承盖进行落砂、切割冒口、人工时效、按批次 抽取本体性能试样、喷丸和打磨以及热处理。

S7、对铸件表面进行磁粉探伤，然后按照浇注批次检验主轴承盖 的本体性能以及外观即可。

通过上述工艺进行了小批量试生产，实现了工艺出品率均在90％ 左右，铸件毛坯废品率不足3％，毛坯铸件加工合格率在98.2％以上， 平均每个主轴承盖的清理用时为0.5h，实现了高效、高质主轴承盖 的生产。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技 术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对 这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附 权利要求及其等同物限定。