具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但以下实施例的说明只是用于帮助理解本发明的原理及其核心思想，并非对本发明保护范围的限定。应当指出，对于本技术领域普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，针对本发明进行的改进也落入本发明权利要求的保护范围内。需要说明的是，本发明中所述横向是指沿着车架长度方向，所述纵向是指沿着车架宽度方向；本发明涉及的气缸定位组件是指通过气缸控制定位板执行夹紧与松动的组件。

实施例

参见图1-图6，一种车架正面焊接定位装置，包括支撑平台1，在支撑平台1上设置有尾部定位机构(主要是指对后平架定位的机构)、中部定位机构(主要是指对单片架29和左、右龙骨的水平段进行定位的机构)和头部定位机构(主要是指对左龙骨28、右龙骨27的翘起部分进行定位的机构，左龙骨28和右龙骨27称之为左、右龙骨)，尾部定位机构至少从横向、纵向和高向三个维度对车架后半部位进行定位，中部定位机构至少从横向、纵向和高向三个维度对车架中间部分进行定位，头部定位机构至少从横向、纵向和高向三个维度对车架头部翘起部分进行定位。

其中，尾部定位机构包括设置在支撑平台1上的横向滑轨201和纵向滑轨202，横向滑轨201上设置有第一气缸定位组件204和第二气缸定位组件205，纵向滑轨202上设置有第一压紧扁缸206，第一压紧扁缸206能够沿着纵向滑轨202滑动并锁紧，第一气缸定位组件204和第二气缸定位组件205分别能够沿着横向滑轨201滑动并锁紧，第一气缸定位组件204横向抵紧后平架的下横梁30的尾端32用于对车架后半部位进行横向限位，第二气缸定位组件205纵向抵紧后平架的上横梁31用于对车架后半部位进行纵向限位，第一压紧扁缸206向下压紧后平架的上横梁31用于对车架后半部位进行高向限位。在纵向滑轨202上靠近第一压紧扁缸206的位置还设置有气缸定位件A207，气缸定位件A207和第一压紧扁缸206固定在同一个滑座上，气缸定位件A207上的限位板同时纵向抵紧后平架的下横梁30和上横梁31，用于对车架后半部位进行纵向限位；在横向滑轨201上还设置有气缸定位件B208，用于对车架后半部位的纵向连接杆20进行横向限位。

其中，中部定位机构包括第二压紧扁缸301、第三压紧扁缸302和第三气缸定位组件303，第二压紧扁缸301压紧并靠在单片架29的底座上用于对车架中间部分进行横向限位，两个第三压紧扁缸302分别压紧左、右龙骨的水平段用于对车架中间部分进行高向定位，第三气缸定位组件303横向夹紧左、右龙骨的水平段用于对车架中间部分进行纵向限位。在支撑平台1中间部位设置有卡块304，车架中间部分的每根梁(左、右龙骨的水平段)分别卡入对应的卡块304的卡槽中。第二压紧扁缸301、第三压紧扁缸302和第三气缸定位组件303的气缸均安装在支撑平台1下方，以增大操作空间。

其中，头部定位机构包括：

用于对车架头部翘起部分的L形弯21(L形弯21上端连接水平U形弯25)进行横向限位的挡部401，挡部401同时对车架头部翘起部分的水平U形弯25进行高向支撑限位和横向限位，具体是挡部401横向挡在L形弯21外壁，挡部401上纵向设置的卡块将龙骨的L形弯21夹紧，挡部401上设置有支撑块将水平U形弯25支撑起来；

用于对车架头部翘起部分的立式U形弯24进行高向支撑限位的支撑件402，支撑件402顶部与立式U形弯24接触部位呈适应于立式U形弯24内弧面的弧形结构，在支撑件402还设置有用于对立式U形弯24进行横向夹紧的夹紧机构(包括气缸和连接在气缸上的夹紧块)，以实现对立式U形弯24进行高向支撑的同时将其横向夹紧；

用于对车架头部翘起部分的立式U形弯24进行纵向限位的第四气缸定位组件403，具体是第四气缸定位组件403的夹板纵向夹紧在龙骨上；

用于对立式U形弯24的弧形部22进行高向压紧定位的两套第一杠杆压紧机构404，每套第一杠杆压紧机构404对应压紧一根龙骨的翘起部分，具体是第一杠杆压紧机构404向下压紧立式U形弯24的弧形部22，下压点尽量靠近龙骨的弧形部22与加强盒33的焊接部位34但不能影响焊枪进出；

用于对立式U形弯24的立管23进行斜向压紧定位的第二杠杆压紧机构405以及用于对立管23进行斜向支撑定位的气缸支撑组件406，具体是第二杠杆压紧机构405斜向下压紧立管23的顶端，同时借助于气缸支撑组件406将立管23底端支撑起来；

第四气缸定位组件403、第一杠杆压紧机构404和气缸支撑组件406均固定在基座407上，基座407连接在横向滑轨一201上，基座407能够沿着横向滑轨一201横向滑动并固定在合适位置；

第一杠杆压紧机构404和第二杠杆压紧机构405分别包括气缸451，气缸451的伸缩杆前端连接杠杆的动力臂452，杠杆铰接连接在力臂座453上，杠杆的阻力臂454上的支点455(对应前述下压点)用于抵紧立式U形弯24的弧形部22；第一杠杆压紧机构404的气缸竖直固定在支撑平台1的两个左端角部位，其力臂座固定在支撑平台1上；第二杠杆压紧机构405的气缸及其杠杆固定在基座407上。

其中，支撑平台1上还设置有立式气缸，立式气缸伸缩杆顶部抵靠车架底面，当组装焊接结束后，立式气缸伸缩杆向上伸出将车架顶起来，从而方便快速将车架吊走。

为进一步快速、方便、精确地控制左、右龙骨的弧形部22的回弹量，可以在制造过程中精确控制杠杆与力臂座453的铰接点高度，使第一杠杆压紧机构404的气缸伸缩杆伸至极限位置时，第一杠杆压紧机构404向下完全压紧U形弯的弧形部22。

使用时，先将预制好的立管主梁26、加强盒33和立管23就位，采用气缸支撑组件406和第二杠杆压紧机构405对立管进行定位，然后将左、右龙骨就位，借助于中部定位机构和头部定位机构对左、右龙骨进行定位，然后将单片架29进行就位，借助于第二压紧扁缸301对单片架29进行定位，然后将后平架的各梁、各连接杆就位，并调节尾部定位机构使后平架定位，然后检查头部定位机构的各定位件是否达到预期定位程度，特别是第一杠杆压紧机构404要将龙骨的翘起部分压紧，再检查其余个定位件是否符合预期定位程度，符合定位要求后采用机器人实施焊接，其中优先保证焊接精度的是左、右龙骨的弧形部22与加强盒33的焊接部位34，焊接结束后先解除各定位件，然后采用立式气缸5将车架顶起来，再将车架吊走，冷却后检测左、右龙骨的翘起部分的回弹量，多项检测结果表明其回弹量在1.1°～1.2°，符合高精密焊接要求。

本实施例中车架正面焊接定位装置：稳定性好，适用于现有任何规格(重量)的三轮车架组装焊接定位，使用过程中不存在任何部件脱落或松动的问题；通用性好，适用于现有任何规格(尺寸)的三轮车架组装焊接定位，使用过程中可根据三轮车架长短、间距、高度做适应性调节，借助于横向滑轨、纵向滑轨即可快速、轻松调节至合适的定位位置；定位精度高，能够将左、右龙骨的翘起部分的回弹量控制在1.1°～1.2°，解决了现有三轮车架制造过程中左、右龙骨翘起部分回弹量无法精确控制在2°以内的技术难题；组装三轮车车架效率高，组装一套三轮车车架仅约3.5分钟。