阅读说明：本技术 一种采用壳型铸造铰耳的铸造工艺 (Casting process for casting hinge lug by adopting shell mold ) 是由 温文林 田慧 冯奇红 刘春晖 赵琰钰 于 2019-09-30 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种采用壳型铸造铰耳的铸造工艺,该方法通过制壳机、射砂得到内腔为完整的铰耳形状的,厚度为10-15mm的铰耳壳性,然后直接把铰耳壳性放入砂箱,用铁砂将其埋住,浇注铁水铸出铰耳零件。本发明有效提高了铸件质量,百分百的消除了铰耳内部的缩松、缩孔,铸件成品率达到99％,同时与铁型覆砂工艺相比出品率由75％提高到90％以上,生产效率提高了2倍,用人数量由每班12人减少为6人、模具成本由20万降为2万,本发明成本低,且简单易行,适合绝大多数企业使用。(The invention discloses a casting process for casting a hinge lug by a shell mould, which comprises the steps of obtaining the hinge lug with the complete shape of the hinge lug and the thickness of 10-15mm by a shell making machine and sand shooting, directly putting the hinge lug into a sand box, burying the hinge lug by iron sand, and casting molten iron to cast a hinge lug part. The invention effectively improves the casting quality, eliminates shrinkage porosity and shrinkage cavity in the hinge lug by one hundred percent, has the casting yield of 99 percent, improves the yield from 75 percent to more than 90 percent compared with the iron mold sand-coating process, improves the production efficiency by 2 times, reduces the number of people to 6 from 12 people per shift, reduces the mold cost from 20 ten thousand to 2 ten thousand, has low cost, is simple and easy to implement, and is suitable for most enterprises.)

一种采用壳型铸造铰耳的铸造工艺

技术领域

本发明涉及一种机械零件的铸造方法，尤其涉及一种采用壳型铸造铰耳的铸造工艺。

背景技术

在现有的工业生产中，各种形状的铰耳被广泛的应用，目前，铰耳的铸造工艺普遍采用的是铁型覆砂铸造工艺，该工艺在铸造过程中存在以下缺陷：1.工艺出品率低，只有75％；2.有10％左右铸件内部有缩松、缩孔；3.每班用人多，达12人；4.模具费用高，每个产品都超过20万元；5.生产效率低，每班生产10炉。

发明内容

鉴于此，本发明的目的在于，提供一种采用壳型铸造铰耳的铸造工艺，能够消除铰耳内部的缩松、缩孔，能够大批量的、高精度的、低成本的铸造铰耳零件。

为了达到上述发明目的，进而采取的技术方案如下：

一种采用壳型铸造铰耳的铸造工艺，包括以下步骤：

(1)设计、制作一套与铰耳形状完全一致的下模型；

(2)设计、制作一套与下模型相配套的上模型，上模型与下模型的配套间隙为10-15mm；

(3)把下模型固定在制壳机的运动车固定板上作为动模，把上模型固定在制壳机上部作为定模，上下模型合上夹紧，加热至200-230℃，射砂板到位夹紧，然后射砂，固化40秒，压头及下模型同时下行脱模；

(4)下模型下行到位后起模，然后将下模型水平移动到一边，依次得到上、下厚度为10-15mm的两个上下壳体和浇口杯壳体，即可合型浇注的型腔；

(5)把上下壳体粘接好后夹紧，形成铰耳壳型，采用立浇方式把铰耳壳型用铁砂埋入砂箱中等待浇注；

(6)将原材料配比后放入中频电炉内加热，熔炼出温度为1530℃的铁水；

(7)采用冲入法对铁水进行球化处理；

(8)球化处理后的铁水，由浇口杯浇入铰耳壳型腔内，浇注时间为8分钟，浇注温度控制在1430℃，即得到所需的铰耳毛坯零件，保温15分钟后开砂箱取出铸件。

较佳的，所述设计、制作一套与铰耳形状完全一致的下模型和所述设计、制作一套与下模型配套的上模型，均包括设计制作铰耳工装模具、浇注系统、射砂板、压头和顶板。

较佳的，所述制壳机的型号为JFSS1080的制壳机。

本发明与现有的铁型覆砂技术相比，存在以下有益效果：100％的消除了铰耳内部缩松缩孔缺陷；铰耳内部组织致密，球化级别1-2级，石墨大小6-8级，铸件粗糙度可达到Ra25μm；铸件成品率达到99％，同时与铁型覆砂相比生产效率提高了2倍，工艺出品率达90％，用人数量由每班12人减少为6人、模具成本由20万降为2万，本发明成本低，且操作简单易行，适合绝大多数企业使用。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明中下模型的示意图；

图2为本发明中上模型的示意图；

图3为本发明的浇注示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

实施例

一种采用壳型铸造铰耳的铸造工艺，包括以下步骤：

(1)设计、制作一套与铰耳形状完全一致的下模型，如图1所示；

(2)设计、制作一套与下模型相配套的上模型，如图2所示，上模型与下模型的配套间隙为10-15mm；

(3)把下模型固定在制壳机的运动车固定板上作为动模，把上模型固定在制壳机上部作为定模，上下模型合上夹紧，加热至200-230℃，射砂板到位夹紧，然后射砂，固化40秒，压头及下模型同时下行脱模；

(4)下模型下行到位后起模，然后将下模型水平移动到一边，依次得到上、下厚度为10-15mm的两个上下壳体和浇口杯壳体，即可合型浇注的型腔；

如图3所示，

(5)把上下壳体粘接好后夹紧，形成铰耳壳型3，采用立浇方式把铰耳壳型3用铁砂4埋入砂箱1中等待浇注；

(6)将原材料配比后放入中频电炉内加热，熔炼出温度为1530℃的铁水；

(7)采用冲入法对铁水进行球化处理；

(8)球化处理后的铁水，由浇口杯2浇入铰耳壳型3腔内，浇注时间为8分钟，浇注温度控制在1430℃，即得到所需的铰耳毛坯零件，保温15分钟后开砂箱1取出铸件。

所述设计、制作一套与铰耳形状完全一致的下模型和所述设计、制作一套与下模型配套的上模型，均包括设计制作铰耳工装模具、浇注系统、射砂板、压头和顶板。

所述制壳机的型号为JFSS1080的制壳机。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进或组合等，均应包含在本发明的保护范围之内。