阅读说明：本技术 一种改善厚料层烧结透气性的生产方法 (Production method for improving sintering permeability of thick material layer ) 是由 刘杰 周明顺 朱建伟 宫作岩 翟立委 张辉 徐礼兵 李建军 韩晓东 董刚 于 2019-09-30 设计创作，主要内容包括：本发明公开一种改善厚料层烧结透气性的生产方法,在进行厚料层烧结生产时,在烧结机布料前将至少1组支撑装置与台车运动方向垂直布置,支撑装置的高度为台车档板高度的1/3到4/5；所述支撑装置为2个以上支架,支架由若干个连接杆连接；所述支架成分按质量百分比为10％-25％烧结或高炉返矿,15％-25％炼钢转炉渣,5％-10％烧结除尘灰,5％-10％的细氧化铁粉和30％-55％水泥；随着烧结的进行,支架保持原有形状不变,在烧结机尾,支架同烧结矿一起破碎后经过冷却和筛分。(The invention discloses a production method for improving the sintering permeability of a thick material layer, wherein when the thick material layer sintering production is carried out, at least 1 group of supporting devices are vertically arranged with the moving direction of a trolley before the material distribution of a sintering machine, and the height of each supporting device is 1/3-4/5 of the height of a trolley baffle; the supporting device is more than 2 brackets which are connected by a plurality of connecting rods; the bracket comprises, by mass, 10-25% of sintered or blast furnace return ores, 15-25% of steelmaking converter slag, 5-10% of sintered dedusting ash, 5-10% of fine iron oxide powder and 30-55% of cement; the support keeps the original shape along with the sintering, and the support and the sintering ore are crushed together at the tail of the sintering machine and then are cooled and screened.)

一种改善厚料层烧结透气性的生产方法

技术领域

本发明属于钢铁冶金领域，涉及到烧结生产方法，特别是涉及到一种改善厚料层烧结透气性的生产方法。

背景技术

随着国内炼铁技术的进步，厚料层烧结作为一种能够提高生产效率，降低燃耗，改善烧结矿质量的生产方式逐渐被钢铁行业认可。但是，随着料层厚度的提高，烧结燃烧带和过湿带增厚，上层烧结混合料的重量增大，下层烧结混合料逐渐密实，造成整个料层下部的透气性急剧下降，严重影响了烧结矿的产量和质量，从而限制了烧结料层厚度的进一步提高。

所以，解决烧结下部料层的透气性变差的问题是实现厚料层甚至超高料层烧结的关键，CN200910078993.3介绍了一种烧结料层减荷装置、使用该装置的烧结机和烧结方法，其主要特征是，该烧结料层减荷装置包括：长条形底座，构造成平行于烧结机台车行进方向安装于烧结机台车的底部；和多个直角梯形减荷板，沿底座的纵向(长度方向)可拆卸地安装于底座，其中相邻的直角梯形减荷板不分别以直角边相邻。经实际生产检验，使用该方法，必须对烧结机机头和机尾的烧结支撑梁、单齿辊高度，机头的底料铺平装置等进行重大的改造，改造成本高；另外该方法中的减荷装置易损耗，对装置的更换必须停机，造成维护和更新劳动量大，成本高；而且本身减荷装置在烧结台车上侵占了烧结混合料的空间，本身也大幅降低了烧结矿的产量。另外，像日本的JP2-293586、JP4-168234、JP5-43950、JP6-129775、JP6-323745等采用梯形或矩形烧结料层减荷板来减轻料层荷重并由此改善料层透气性的方法，都存在减荷效果差、容易损坏、更换不便、成本高等缺陷，并不能彻底解决支撑装置的负面影响。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种改善厚料层烧结透气性的生产方法，利用高炉可利用材料，在料层下部安装有支撑上部料层的支撑装置，使料层下部受料层上部重力的影响降低到最小，减小了下部料层的堆比重，从而改善了下部料层的透气性，同时支撑装置随烧结一起进行，最终和烧结矿一样，直接进入高炉生产，从而彻底解决了烧结利用传统的支撑装置时，必须对烧结机进行大幅生产改造，以及支撑装置的磨损，安装以及成本升高等一系列问题。不仅大幅提高了烧结矿的产质量，而且有效降低了烧结生产成本。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种改善厚料层烧结透气性的生产方法，其特征在于：在进行厚料层烧结生产时，在烧结机布料前将至少1组支撑装置与台车运动方向垂直布置，支撑装置的高度为台车档板高度的1/3到4/5；所述支撑装置为2个以上支架，支架由若干个连接杆连接；所述支架成分按质量百分比为10％-25％烧结或高炉返矿，15％-25％炼钢转炉渣，5％-10％烧结除尘灰，5％-10％的细氧化铁粉和30％-55％水泥；随着烧结的进行，支架保持原有形状不变，在烧结机尾，支架同烧结矿一起破碎后经过冷却和筛分。

所述支架为梯形台结构。

所述连接杆为可与支架同材质或采用生物质材料。

所述支撑装置经高温烧结后，成分为按质量百分比铁含量20％-30％，二元碱度为1.9-3.0倍，四元碱度为2.0-2.6倍的由铁酸钙和硅酸钙矿物组成的可直接入高炉的材料。

所述厚料层为料层厚度700mm以上。

所述细氧化铁粉为粒度小于50目占质量百分比80％以上。

本发明有益的效果：采用本发明可以彻底解决烧结料层厚度达到一定程度后，烧结机速变慢，烧结矿产质量出现明显下降的问题。在厚料层的下部安装支撑装置，可以有效的减轻上部对下部混合料的重力挤压问题，彻底解决料层下部透气性变差，制约料层厚度提高的问题。支撑装置由多个单独支架构成并由生物质燃料连接，这样支撑装置不需要在固定在台车上，就可以平稳的放置在台车上，大幅节省了烧结的改造费用，对连贯的烧结生产没有任何影响。支撑装置的独特材料构成，通过烧结的进一步高温作用，不仅不会出现垮塌，断裂等现象，还会成为高碱度的含有铁酸钙，硅酸钙的高炉可利用材料。而且支撑装置在烧结机尾随完全和烧结矿粘结在一起进入破碎，冷却和筛分装置，成为成品矿的一部分，也彻底解决了固定式支架的弊端。从而大幅提高了烧结矿的产质量，有效降低了烧结改造、维护等的生产成本，进而使本发明具有极其的推广和应用价值，必然会成为今后提高烧结料层厚度的有效措施。

附图说明

图1是本发明实施例1支撑装置示意图；

图2是图1的侧视图；

图3是本发明实施例2支撑装置示意图；

其中，1为支架，2为连接杆。

具体实施方式

下面结合具体实施例进行说明：

实施例1：

在一台260平米烧结机生产时，台车挡板的高度为750mm，精矿达到70％以上，支撑装置的高度为260mm，支撑装置由2个单独支架构成，支架的材质为25％返矿，25％炼钢转炉渣，10％烧结除尘灰，10％氧化铁粉和30％水泥构成，两个支架间的宽度为1100mm，每个支架的长度为500mm。在烧结布料前，将1组支撑装置落入烧结台车中间，支撑装置内部由以木质材料为主的材料连接，布料后，支撑装置在料层下部起到支撑上部料层的作用，经整个烧结过程后，在烧结机机尾处，支撑装置和烧结矿一起经单齿辊破碎，随后进入环冷机冷却，再经成品矿筛分后进入高炉。

实施例2：

在一台405平米烧结机生产时，台车挡板的高度为900mm，支撑装置的高度为450mm，支撑装置由3个单独支架构成，支架的材质为20％返矿，20％炼钢转炉渣，5％烧结除尘灰，10％氧化铁粉和45％水泥构成，两个支架间的宽度为1200mm，每个支架的长度为400mm。在烧结布料前，将2组支撑装置落入烧结台车中间，支撑装置内部由以木质材料为主的材料连接，布料后，支撑装置在料层下部起到支撑上部料层的作用，经整个烧结过程后，在烧结机机尾处，支撑装置和烧结矿一起经单齿辊破碎，随后进入环冷机冷却，再经成品矿筛分后进入高炉。

实施例3：

在一台600平米烧结机生产时，台车挡板的高度为1200mm，支撑装置的高度为650mm，支撑装置由4个单独支架构成，支架的材质为20％返矿，15％炼钢转炉渣，5％烧结除尘灰，5％氧化铁粉和55％水泥构成，两个支架间的宽度为1000mm，每个支架的长度为600mm。在烧结布料前，将3组支撑装置落入烧结台车中间，支撑装置内部由以木质材料为主的材料连接，布料后，支撑装置在料层下部起到支撑上部料层的作用，经整个烧结过程后，在烧结机机尾处，支撑装置和烧结矿一起经单齿辊破碎，随后进入环冷机冷却，再经成品矿筛分后进入高炉。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。