阅读说明：本技术 一种金属制品的锻造控制方法 (Forging control method for metal product ) 是由 马保庆 于 2019-10-23 设计创作，主要内容包括：本发明提供一种金属制品的锻造控制方法,其在压铸机的压射机构上设置压力传感器,所述压力传感器检测压射各段的压力值并反馈至压铸机的控制系统形成压力、速度和位移曲线图,该控制方法包括以下步骤：a.慢压射,压射油缸启动推动压射室内的金属溶液缓慢向内浇道处流动,b.快压射,当压力发生突变时,启动快压射,使金属溶液向模具型腔快速注入,c.当金属溶液进入渣包的1/2或者1/3时,进入增压压射阶段,使金属溶液继续向模具型腔注入。与现有技术相比,本发明通过压力突变启动快压射,利用流量检测装置与压力传感器结合启动增压压射,大大改变了现在人工凭经验或简单理论计算来设定快压射触发位置的方法,确保了产品的铸造质量。(The invention provides a forging control method of a metal product, which is characterized in that a pressure sensor is arranged on an injection mechanism of a die casting machine, the pressure sensor detects pressure values of each injection section and feeds the pressure values back to a control system of the die casting machine to form a pressure, speed and displacement curve chart, and the control method comprises the following steps: a. and c, when the metal solution enters 1/2 or 1/3 of a slag ladle, entering a pressurizing injection stage to enable the metal solution to be continuously injected into the die cavity. Compared with the prior art, the method starts the rapid injection through pressure mutation, and starts the pressurized injection by combining the flow detection device and the pressure sensor, so that the method for setting the trigger position of the rapid injection manually by experience or simple theoretical calculation is greatly changed, and the casting quality of the product is ensured.)

一种金属制品的锻造控制方法

技术领域

本发明涉及压铸机技术领域，主要涉及一种金属制品的锻造控制方法。

背景技术

压铸机是用于压力铸造的机器，其在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件。现有压铸机主要由合模机构、压射机构、液压系统和电力控制系统等各部分组成。

目前市场上的压铸机，其压射过程一般包括四个阶段：1)慢压射阶段；2)快压射阶段；3)增压压射阶段。压射各阶段位移、压力和速度是不同的，由于在压铸机压射过程中，各压射阶段的切入时机对产品质量的影响是很大的，所以正确设置压射各段的切入时机也就至关重要了。

现阶段所有压铸机均通过人为或计算的方法在触摸屏上设定各压射阶段的切入时机和具体参数，人为设定主要是依据自身的经验，具有比较大的盲目性，计算得来的设定由于液压系统和电气系统的响应等诸多因素的影响也不准确。特别是对产品的质量具有非常关键影响的快压射触发位置和增压触发位置。前面两种设定方法都不能确保产品质量。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种确保压铸产品质量的金属制品的锻造控制方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种金属制品的锻造控制方法，在压铸机的压射机构上设置压力传感器，所述压力传感器检测各压射阶段的压力值并反馈至压铸机的中控中心形成压力曲线图，该控制方法包括以下步骤：

a.慢压射，压射油缸启动，推动压射室内的金属溶液缓慢向内浇道处流动，观察压力、速度和位移曲线图中随位移的变化；

b.快压射，压铸时，精确设定快压射的触发位置对铸造产品的质量至关重要，可以有效消除气孔、表面水纹等压铸缺陷，因此，当压射室内的金属溶液进入内浇道口时，由于截面积的突然变小，在速度不变的情况下，压射油缸的压力会突然变大，当压力曲线图的压力发生突变时，压射油缸增压启动快压射阶段，使金属溶液向模具型腔快速注入；

c增压压射，压铸时，精确设定增压压射的触发位置对铸造产品的质量也至关重要，太早触发增压压射，极易产生飞料等现象，太晚触发增压不起作用，不能有效消除缩孔等压铸缺陷，因此，根据压射室的流量变化与压铸模具本体的容积的对比，当金属溶液进入渣包的1/2或者1/3时，压射油缸进一步增大压射压力进入增压压射阶段，使金属溶液继续向模具型腔注入,以填充步骤b中注射时产生的缩孔等铸造缺陷。

与与现有技术相比，本发明提供的压射控制方法，其通过压力传感器来检测慢压射阶段末段的压力突变点，以获得快压射阶段的起始点，通过压射室内金属溶液的流量变化与磨具型腔体积的对比，以获得增压压射阶段的起始点，其通过机器根据数据变化进行判断，将流量检测装置与压力传感器结合，更准确地把握压铸阶段转换的触发点，提高了阶段过渡的稳定性，进而确保了产品的铸造质量。

优选的，所述压力传感器设置在压射油缸的无杆腔侧，用于检测铸液在进入模具内浇道口时压射油缸无杆腔侧的压力的变化，对于快压射和增压压射触发点的检测更加准确。

优选的，在压射过程中记录压射油缸的行程并反馈到中控中心，在步骤b中，当所述压力曲线图发生突变时，中控中心记录此时的压射油缸的行程作为快压射触发点；由于每一副模具对不同的慢压射速度只有一个压力突变位置，因此对于同一模具，可通过首次压铸的压力突变检测来判断阶段转变的触发点，对于重复的压铸可利用压射油缸的行程进行对阶段转变触发点的判断，其判断更加快速，效率更高。

优选的，所述慢压射过程中，压射油缸的压力范围为15-25bar；在快压射过程中，压射油缸的压力范围为30-50bar；在增压压射过程中，压射油缸的压力大于200bar。

优选的，在步骤b中，当所述压力曲线图发生突变时，待该突变后的压力稳定保持0.5秒时，则该突变有效，压射油缸增压启动快压射阶，否则该突变无效，重复步骤b。

优选的，所述流量检测装置通过检测金属溶液的流速与填充时间，计算出铸液进入渣包中各个位置的时间点。

附图说明

图1是本发明压铸机构的部分简单示意图；

图2是本发明实施例一的流程图。

具体实施方式

以下结合附图说明本发明的一种优选的具体实施方式。

参见图1和图2，一种金属制品的锻造控制方法，在压铸机的压射机构上设置压力传感器，所述压力传感器检测各压射阶段的压力值并反馈至压铸机的中控中心形成压力曲线图，该控制方法包括以下步骤：

a.慢压射，压射油缸1启动，推动压射室2内的金属溶液缓慢向内浇道3处流动，观察压力、速度和位移曲线图中随位移的变化；

b.快压射，压铸时，精确设定快压射的触发位置对铸造产品的质量至关重要，可以有效消除气孔、表面水纹等压铸缺陷，因此，当压射室2内的金属溶液进入内浇道3口时，由于截面积的突然变小，在速度不变的情况下，压射油缸1的压力会突然变大，当压力曲线图的压力发生突变时，压射油缸1增压启动快压射阶段，使金属溶液向模具型腔4快速注入；

具体的，压力传感器在慢压射过程中检测到一个稳定的压力A，当中控中心监控到压力传感器检测到压射油缸1的压力从压力A突变到压力B的一个反馈时，即控制铸液的流速增加，使压射机构从慢压射阶段进入快压射阶段；

c增压压射，压铸时，精确设定增压压射的触发位置对铸造产品的质量也至关重要，太早触发增压压射，极易产生飞料等现象，太晚触发增压不起作用，不能有效消除缩孔等压铸缺陷，因此，根据压射室2的流量变化与压铸模具本体的容积的对比，当金属溶液进入渣包5的1/2或者1/3时，压射油缸进一步增大压射压力进入增压压射阶段，使金属溶液继续向模具型腔4注入,以填充步骤b中注射时产生的缩孔等铸造缺陷。

与与现有技术相比，本发明提供的压射控制方法，其通过压力传感器来检测慢压射阶段末段的压力突变点，以获得快压射阶段的起始点，通过压射室2内金属溶液的流量变化与磨具型腔体积的对比，以获得增压压射阶段的起始点，其通过机器根据数据变化进行判断，将流量检测装置与压力传感器结合，更准确地把握压铸阶段转换的触发点，提高了阶段过渡的稳定性，进而确保了产品的铸造质量。

作为优选方案，所述压力传感器设置在压射油缸1的无杆腔侧，用于检测铸液在进入模具内浇道3口时压射油缸1无杆腔侧的压力的变化，对于快压射和增压压射触发点的检测更加准确。

作为优选方案，在压射过程中记录压射油缸1的行程并反馈到中控中心，在步骤b中，当所述压力曲线图发生突变时，中控中心记录此时的压射油缸1的行程作为快压射触发点；由于每一副模具对不同的慢压射速度只有一个压力突变位置，因此对于同一模具，可通过首次压铸的压力突变检测来判断阶段转变的触发点，对于重复的压铸可利用压射油缸1的行程进行对阶段转变触发点的判断，其判断更加快速，效率更高。

作为优选方案，所述慢压射过程中，压射油缸1的压力范围为15-25bar；在快压射过程中，压射油缸1的压力范围为30-50bar；在增压压射过程中，压射油缸1的压力大于200bar。

作为优选方案，在步骤b中，当所述压力曲线图发生突变时，待该突变后的压力稳定保持0.5秒时，则该突变有效，压射油缸1增压启动快压射阶，否则该突变无效，重复步骤b。

作为优选方案，所述流量检测装置通过检测金属溶液的流速与填充时间，计算出铸液进入渣包5中各个位置的时间点。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。