阅读说明：本技术 驱动装置和具有该驱动装置的车辆 (Drive device and vehicle with same ) 是由 井上仁 冈村晖久夫 于 2019-05-16 设计创作，主要内容包括：本发明提供驱动装置和具有该驱动装置的车辆。驱动装置具有电动机、小滑轮、传动轴、大滑轮、环、小齿轮以及大齿轮。小滑轮与电动机的旋转轴固定在同轴上。传动轴与旋转轴平行地配置。大滑轮与传动轴固定在同轴上,径向的尺寸比小滑轮大。环为圆环状,能够从径向外侧同时与小滑轮和大滑轮接触。小齿轮与传动轴固定在同轴上。大齿轮设置为能够相对于旋转轴相对旋转,齿数比小齿轮多,与小齿轮啮合。(The invention provides a driving device and a vehicle having the same. The driving device has a motor, a small pulley, a transmission shaft, a large pulley, a ring, a pinion, and a large gear. The small pulley and the rotating shaft of the motor are fixed on the same shaft. The transmission shaft is disposed parallel to the rotation axis. The big pulley and the transmission shaft are fixed on the same shaft, and the radial size of the big pulley is larger than that of the small pulley. The ring is annular and can simultaneously contact the small pulley and the large pulley from the radial outside. The pinion and the transmission shaft are fixed coaxially. The large gear is provided to be capable of rotating relative to the rotating shaft, has a larger number of teeth than the small gear, and meshes with the small gear.)

驱动装置和具有该驱动装置的车辆

技术领域

本发明涉及驱动装置和具有该驱动装置的车辆。

背景技术

近年来，代替像以往那样使用内燃机对汽车等驱动对象物进行机械驱动，逐步开发出用于电驱动的技术。具体而言，考虑使用电动机作为驱动源，并且使用对从电动机取得的旋转进行减速的减速器。在将电动机等像上述的例子那样用于车载用的情况下，为了活用电动机比内燃机安静这样的优点，对于减速器也要求安静性。例如在日本特开2012-207778号公报中公开了这种减速器。

日本特开2012-207778号公报所公开的作为电动汽车用驱动装置的减速器是具有输入轴、输出轴、恒星辊、环状辊、多个中间辊以及加载凸轮装置的所谓的行星摩擦式减速器。在日本特开2012-207778号公报所记载的减速器中，考虑了通过采用摩擦传动式来代替齿轮传动式而能够确保电动汽车等所要求的安静性。

但是，在日本特开2012-207778号公报所记载的减速器中，由于包含摩擦传动所需的加载凸轮装置等机构，因此考虑为部件数量较多，构造复杂并且小型化/轻量化困难。另外，在日本特开2012-207778号公报所记载的减速器中，动力的传递能力也有限制，特别是不适合可靠地传递低速区域的大扭矩，存在改善的余地。

发明内容

本发明就是鉴于以上的情况而完成的，其潜在的目的在于，提供能够兼顾安静性和低速区域的大扭矩的传递性而且能够实现小型化/轻量化的驱动装置。

本发明要解決的课题如上，接下来对用于解决该课题的手段及其效果进行说明。

在本发明的例示的一个实施方式中，提供如下结构的驱动装置。即，该驱动装置具有电动机、小滑轮、传动轴、大滑轮、环、小齿轮以及大齿轮。小滑轮与电动机的旋转轴固定在同轴上。传动轴与旋转轴平行地配置。大滑轮与传动轴固定在同轴上，径向的尺寸比小滑轮大。环为圆环状，能够从径向外侧同时与小滑轮和大滑轮接触。小齿轮与传动轴固定在同轴上。大齿轮设置为能够相对于旋转轴相对旋转，齿数比小齿轮多，与小齿轮啮合。

根据本发明的例示的一个实施方式，提供能够兼顾安静性和低速区域的大扭矩的传递性而且能够实现小型化/轻量化的驱动装置。并且，由于车辆具有上述的驱动装置，因此车辆能够安静地行驶。

由以下的本发明优选实施方式的详细说明，参照附图，可以更清楚地理解本发明的上述及其他特征、要素、步骤、特点和优点。

附图说明

图1是示出第1实施方式的驱动装置的结构的主视纵剖视图。

图2是示出第2实施方式的驱动装置的结构的侧视局部剖视图。

图3是从一侧观察第3实施方式的驱动装置的侧视局部剖视图。

图4是从另一侧观察第3实施方式的驱动装置的侧视局部剖视图。

图5是示出使用第3实施方式的驱动装置使车辆向前进方向出发时的情形的侧视局部剖视图。

图6是示出使用第3实施方式的驱动装置使车辆后退时的情形的侧视局部剖视图。

图7是示出第1实施方式的变形例1的小滑轮、大滑轮以及环的结构的主视剖视图。

图8是示出第1实施方式的变形例2的小滑轮、大滑轮以及环的结构的主视剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本申请的例示的实施方式进行说明。另外，在本申请中，将与电动机的旋转轴平行的方向称为“轴向”或者“左右方向”，将与电动机的旋转轴垂直的方向称为“径向”，将环的旋转方向称为“周向”并进行说明。

＜1.第1实施方式＞

以下，参照图1，对第1实施方式的驱动装置10进行说明。图1示出了本实施方式的驱动装置10的整体结构。为了驱动车辆(省略图示)的1对车轮，本实施方式的驱动装置10搭载于该车辆。在车辆的1对车轮之间具有差动装置90。由驱动装置10产生的旋转动力在被该驱动装置10减速后，输入到差动装置90的差动输入齿轮91。差动装置90通过将输入到差动输入齿轮91的动力分配并传递给左右1对车轮中的一个车轮和另一个车轮，吸收一个车轮与另一个车轮之间的速度差。车辆具有本实施方式的驱动装置10，由此能够在宽度较宽的速度区域中进行直行行驶和转弯行驶。

如图1所示，本实施方式的驱动装置10主要具有壳体11、电动机12、小滑轮13、传动轴14、大滑轮15、环16、小齿轮17以及大齿轮18。

壳体11是将电动机12、小滑轮13、传动轴14、大滑轮15、环16、小齿轮17以及大齿轮18收纳于内部的中空的部件。壳体11与差动装置90的壳体92连接。

电动机12是为了旋转驱动作为驱动对象物的1对车轮而使用的驱动源。本实施方式的电动机12是在圆筒状的定子(stator)12a的径向内侧配置有转子(rotor)12b的所谓的内转子型的马达。电动机12的定子12a的外周面固定于壳体11的内周面。在转子12b的轴心部设置有沿轴向延伸的旋转轴12c。当驱动电动机12时，转子12b进行旋转，旋转轴12c也与该转子12b一起旋转。即，旋转轴12c作为电动机12的输出轴而发挥功能。

小滑轮13是大致圆柱状的部件。小滑轮13与旋转轴12c的轴向的中间部固定在同轴上。因此，小滑轮13与旋转轴12c成为一体而进行旋转。

传动轴14是轴状的部件，与旋转轴12c平行地配置。传动轴14经由轴承被支承在壳体11的内周面。

大滑轮15是大致圆板状的部件。小滑轮13与大滑轮15配置于同一轴向位置。另外，大滑轮15的径向的尺寸比小滑轮13大。大滑轮15与传动轴14固定在同轴上。因此，大滑轮15与传动轴14成为一体而进行旋转。大滑轮15的外周面稍微远离小滑轮13的外周面。

环16是将动力从小滑轮13向大滑轮15传递的圆环状的部件。环16配置于小滑轮13和大滑轮15的径向外侧。本实施方式的环16没有用于以能够以轴心部为中心进行旋转的方式进行支承的轴承等构造。环16从径向外侧同时与小滑轮13和大滑轮15这两者接触。在本实施方式中，滑轮13、15与环16面接触。

小齿轮17是在外周具有外齿的齿轮。小齿轮17与传动轴14固定在同轴上。因此小齿轮17与传动轴14成为一体而旋转。

大齿轮18是在外周具有外齿的齿轮。小齿轮17与大齿轮18配置在同一轴向位置。另外，大齿轮18的径向的尺寸比小齿轮17大。大齿轮18的外齿的齿数比小齿轮17的外齿的齿数多。大齿轮18与旋转轴12c被轴支承在同轴上。即，大齿轮18设置为能够相对于该旋转轴12c相对旋转。大齿轮18的外齿与小齿轮17的外齿啮合。

上述的差动输入齿轮91设置为与大齿轮18同轴并且不能相对于该大齿轮18相对旋转。差动输入齿轮91与大齿轮18成为一体而旋转。

以下，参照图1对本实施方式的小滑轮13、大滑轮15以及环16的结构进行更详细地说明。

小滑轮13具有缩径部13a和1对引导部13b。缩径部13a是与旋转轴12c设置在同轴上的圆柱状的部位。引导部13b在缩径部13a的轴向两侧以成对的方式与该缩径部13a设置在同轴上。引导部13b为在轴向上比缩径部13a薄的圆板状。引导部13b的径向的尺寸比缩径部13a大。通过缩径部13a和1对引导部13b，在小滑轮13的整周上形成将缩径部13a的外周面作为槽底的槽。

大滑轮15具有缩径部15a和1对引导部15b。缩径部15a是与传动轴14设置在同轴上的圆柱状的部位。引导部15b在缩径部15a的轴向两侧以成对的方式与该缩径部15a设置在同轴上。引导部15b为在轴向上比缩径部15a薄的圆板状。引导部15b的径向的尺寸比缩径部15a大。通过缩径部15a和1对引导部15b，在大滑轮15的整周上形成将缩径部15a的外表面作为槽底的槽。

环16的轴向的尺寸与缩径部13a、15a的轴向的尺寸相同，或者比缩径部13a、15a的轴向的尺寸稍小。由此，环16嵌入于小滑轮13的1对引导部13b之间以及大滑轮15的1对引导部15b之间。这样，防止了环16从滑轮13、15脱落。在本实施方式中，后述的第2实施方式和第3实施方式不同，成为缩径部13a、15a的外周面与环16的内周面始终接触的状态。

在以上那样的结构的驱动装置10中，当驱动电动机12时，旋转轴12c与小滑轮13成为一体而旋转。当小滑轮13旋转(自转)时，与该小滑轮13面接触的环16借助摩擦力而沿周向旋转。当环16沿周向旋转时，与环16面接触的大滑轮15借助摩擦力而旋转(自转)。此时，大滑轮15的转速比小滑轮13的转速小。当大滑轮15旋转时，传动轴14和小齿轮17与该大滑轮15成为一体而旋转。当小齿轮17旋转时，与该小齿轮17啮合的大齿轮18也旋转。此时，大齿轮18的转速比小齿轮17的转速小。这样，大齿轮18和差动输入齿轮91的转速比旋转轴12c的转速小，以减速后的转速进行旋转。

这样，在驱动装置10中，来自电动机12的动力在前一级的高速区域中通过摩擦传动而被减速，在后一级的低速区域中通过齿轮传动而被进一步减速，向差动输入齿轮91输入。由此，利用摩擦传动至少抑制了在车辆的高速行驶时等容易产生的噪音和振动以及在加减速时容易产生的异常声音，并且利用齿轮传动能够可靠地将低速区域的大扭矩传递到差动输入齿轮91。由此，在搭载了驱动装置10的车辆中，能够进行安静且强力的行驶。换言之，能够实现以往较困难的、安静性与低速大扭矩的传递性的兼顾。另外，例如通过将齿轮17、18作为斜齿轮，能够进一步提高驱动装置10的安静性的效果。

＜2.第2实施方式＞

以下，参照图2对第2实施方式的驱动装置20进行说明。图2示出了沿轴向观察本实施方式的驱动装置20的结构的一部分时的情形。另外，在以下的说明中，对与第1实施方式所示的结构/功能相同的结构/功能的部件标注相同的标号并省略重复说明。在之后的实施方式和变形例的说明中也是同样的。

本实施方式的驱动装置20与第1实施方式的驱动装置10的主要不同之处在于，除了第1实施方式的驱动装置10所具有的要素之外还具有按压装置30。

驱动装置20在环16的径向外侧具有按压装置30。按压装置30具有支点轴31、臂32、辊33、支柱34以及弹性部件35。

支点轴31是沿左右方向延伸的轴状的部件。支点轴31固定设置在壳体11内。臂32是棒状的部件，长度方向的中途部以能够转动的方式支承于支点轴31。臂32的从一端部至中间部被收纳在壳体11内。臂32的另一端部配置在壳体11外。换言之，臂32贯穿壳体11的壁部。

辊33是轴线沿左右方向延伸的圆柱状的部件，以旋转自如的方式支承于臂32的一端部。辊33通过臂32进行转动而能够与环16的外周面接触和分离。

支柱34是板状的部件，固定于壳体11的外壁面。支柱34的板面与臂32的另一端部的板面对置地配置。弹性部件35夹在支柱34的板面与臂32的另一端部的板面之间。作为弹性部件35，能够采用公知的各种部件，但在本实施方式中，采用将金属线呈螺旋状卷绕而得的压缩弹簧。借助由弹性部件35产生的加压力对臂32进行施力，进而对辊33向接近环16的一侧施力。由此，辊33按压环16的外周面。

本实施方式的臂32的转动与搭载于车辆的操作器具(省略图示)的操作联动。在车辆中搭乘的驾驶员对该操作器具进行操作，由此适当地切换为辊33按压环16的外周面的状态或者辊33远离环16的外周面的状态中的任意状态。

在本实施方式中，在辊33远离环16的外周面的状态下时，在沿轴向观察时，环16的中心点处于大致重叠在假想直线L上的状态，该假想直线L连结旋转轴12c的中心点和传动轴14的中心点。此时，处于小滑轮13的外周面和大滑轮15的外周面中的至少任意一个面与环16的内周面不接触的状态。

另一方面，在辊33按压环16的外周面的状态下时，在从轴向观察时，环16向使其中心点远离假想直线L的方向进行按压。由此，滑轮13、15的外周面同时与环16的内周面接触而进行按压。

在以上那样的结构的驱动装置20中，在使作为驱动对象物的车辆出发(起动)时，通过上述的操作器具的操作而成为辊33按压环16的外周面的状态。在该状态下，当驱动电动机12时，旋转轴12c和小滑轮13一体地旋转。当小滑轮13旋转时，按压在该小滑轮13上的环16借助摩擦力沿周向旋转。当环16沿周向旋转时，按压在环16的大滑轮15借助摩擦力而旋转。此时，大滑轮15的转速比小滑轮13的转速小。这样，减速后的大滑轮15的旋转被后一级的齿轮传动进一步减速，而输入到差动输入齿轮91。

在车辆出发后，当成为持续行驶的状态时，通过上述的操作器具的操作，成为辊33远离环16的外周面的状态。在该情况下，由于对环16施加了从小滑轮13受到的旋转力以及从大滑轮15受到的反作用力，因此在沿轴向观察时，环16的中心点向远离上述的假想直线L的方向移动。换言之，通过环16相对于滑轮13、15的外周面向使环16的内周面变窄的方向位移而发挥了楔形效应。利用楔形效应使按压力作用于滑轮13、15与环16的各接触面。该按压力为大小与上述的环16从小滑轮13受到的旋转力以及从大滑轮15受到的反作用力成比例的摩擦力。其结果是，能够可靠地将电动机12的旋转传递到差动装置90。这里，在图2中，将环16从小滑轮13受到的旋转力以涂黑箭头表示，将环16从大滑轮15受到的反作用力以白色箭头表示。图2中的细箭头表示各个部件的旋转方向。即，在车辆持续向一个方向行驶的期间，即使辊33不按压环16，也使滑轮13、15与环16的接触状态自然地保持为能够传递动力的状态。

另外，当操作员进行制动操作来对行驶中的车辆进行制动时，对环16施加了从小滑轮13受到的反作用力以及从因惯性而想要进行旋转的大滑轮15受到的旋转力。这些力的方向是与图2中涂黑箭头和白色箭头所表示的方向相反的方向。由此，在图2中环16翘起。于是，环16的中心点向接近连结滑轮13、15的中心点彼此的假想直线L的方向移动，从而解除环16与滑轮13、15的接触。由此，成为车辆的1对车轮与电动机12断开的状态。总之，滑轮13、15和环16所成的构造作为所谓的单向离合器而发挥功能。其结果为，电动机12的前进方向的动力不会传递到车轮，能够使车轮快速制动(停止)。

像以上所示那样，本实施方式的驱动装置20所具有的按压装置30在沿轴向观察时向使环16的中心点远离连结旋转轴12c和传动轴14的假想直线L的方向按压环16的外周面。由此，环16在与轴向垂直的假想平面内移动，成为小滑轮13和大滑轮15同时与环16接触的状态。其结果为，成为能够进行从小滑轮13向环16以及从环16向大滑轮15的摩擦传动的状态。

另外，在本实施方式中，按压装置30具有弹性部件35，该弹性部件35产生在按压环16的外周面的方向上作用的加压力。由此，利用弹性部件35的加压力，能够按压环16的外周面。另外，通过适当选择使用的弹性部件35，能够调整加压力的大小。并且，在辊33与环16接触时，即使由环16的旋转引起的振动传递到按压装置30，也能够利用弹性部件35的变形吸收该振动。

另外，在本实施方式中，按压装置30具有辊33。由此，能够隔着辊33按压环16的外周面。因此，能够减小环16与辊33的接触阻力。另外，在将辊33按压于环16的期间，也不会阻碍环16的旋转。并且，能够将辊33安静地按压于环16，从而能够提高驱动装置20的静音特性。

另外，在本实施方式的驱动装置20中，按压装置30从一个方向按压环16的外周面。由此，在将驱动装置20是用于车辆的行驶用的情况下，能够防止因车辆出发时的瞬间的车轮的滑移而导致环16向与期望的方向相反的方向转动，从而能够高精度地传递动力。

另外，在本实施方式的驱动装置20中，按压装置30仅在驱动装置20的驱动开始时按压环16的按压面。由此，在驱动开始时，使小滑轮13和大滑轮15与环16接触，能够赋予用于摩擦传动开始的预压。在驱动开始后，环16以大小与施加于环16的来自小滑轮13的旋转力的大小以及环16从大滑轮15受到的反作用力的大小成比例的力从径向外侧夹持小滑轮13和大滑轮15。即，浮置状态的环16相对于滑轮13、15的外周面向使环16的内周面变窄的方向位移，由此环16与滑轮13、15之间的摩擦力增大。这样，仅在必要时按压环16的外周面，由此能够抑制按压装置30的辊33成为环16的阻力。

＜3.第3实施方式＞

以下，参照图3至图6对第3实施方式的驱动装置40进行说明。图3示出了从轴向的一侧观察本实施方式的驱动装置40的结构的一部分时的情形。图4示出了从轴向的另一侧观察驱动装置40的结构的一部分时的情形。图5示出了使搭载了驱动装置40的车辆向前进方向出发时的情形。图6示出了使搭载了驱动装置40的车辆向后退方向出发时的情形。

本实施方式的驱动装置40与第1实施方式的驱动装置10的主要不同之处在于，除了第1实施方式的驱动装置10所具有的要素之外还具有按压装置50。

如图3和图4所示，按压装置50具有支点轴51、臂52、第1辊53、第2辊54、杆56、第1轴部件57、第2轴部件58以及弹性部件59。

支点轴51是沿左右方向延伸的轴状的部件。支点轴51固定设置在壳体11内。臂52是沿与轴向垂直的方向(前后方向)延伸的板状的部件。臂的板面被配置为与轴向垂直的状态。臂52通过长度方向的中央部被支点轴51支承，在沿轴向观察时能够顺时针和逆时针地进行转动。臂52收纳在壳体11内。

第1辊53以沿左右方向延伸的轴线为中心而旋转自如地支承于臂52的一端部。第1辊53设置为能够与环16的外周面接触和分离。第2辊54以沿左右方向延伸的轴线为中心而旋转自如地支承于臂52的另一端部。第2辊54设置为能够与环16的外周面接触和分离。在沿轴向观察时，第1辊53与环16接触的接触点和第2辊54与环16接触的接触点隔着环16的中心点而位于相反侧。

杆56是沿与轴向垂直的方向(前后方向)延伸的棒状的部件。杆56沿前后方向贯穿壳体11。杆56能够根据对车辆进行驾驶操作的驾驶员对上述的操作器具的操作而沿前后方向滑动。杆56具有多个突出部55。各突出部55从杆56的长度方向的中间部朝向配置有大滑轮15的一侧延伸。本实施方式的杆56具有2个部位的突出部55。2个部位的突出部55在沿轴向观察时，隔着小滑轮13相互配置于相反侧。

第1轴部件57是从接近第1辊53的一侧的突出部55沿左右方向延伸的轴状的部件。第2轴部件58是从接近第2辊54的一侧的突出部55沿左右方向延伸的轴状的部件。

弹性部件59是产生将第1辊53和第2辊54中的任意一方按压在环16的外周面的加压力的部件。弹性部件59是通过将金属板等能够弹性变形的板状的部件弯折而形成的。详细而言，如图4所示，本实施方式的弹性部件59具有将矩形状的金属板的长度方向的两端部分别向相同的一侧垂直地弯折而形成的弯折部59a、59b。第1轴部件57能够从内表面侧与弯折部59a、59b中的一方即弯折部59a接触。第2轴部件58能够从内表面侧与弯折部59a、59b中的另一方即弯折部59b接触。

在图4中示出了车辆稳定时的按压装置50的情形。在图4的状态下，第1轴部件57和第2轴部件58这两者同时从内侧与弹性部件59的弯折部59a、59b接触。在该情况下，弹性部件59不会产生加压力，成为第1辊53和第2辊54中的任意一个辊均未被按压在环16的外周面的状态。换言之，臂52的长度方向保持为与前后方向平行，在沿轴向观察时，维持环16的中心点大致重叠在假想直线L上的状态。因此，滑轮13、15未被环16按压，因此不会产生从小滑轮13向环16以及从环16向大滑轮15的摩擦传动。

另一方面，在车辆向前进方向出发时，根据操作员对上述的操作器具的操作，杆56从图4的状态向纸面左侧滑动，成为图5的状态。由此，弹性部件59的弯折部59a被第1轴部件57向外侧按压，弹性部件59发生弹性变形，产生使臂52向图4和图5的纸面逆时针方向转动的加压力。与此相伴，第1辊53被按压在环16的外周面，在沿轴向观察时，环16的中心点向比假想直线L靠近第2辊54的方向移动。由此，成为环16被按压在滑轮13、15上的状态。在该状态下，当为了使车辆向前进方向出发而驱动电动机12从而使旋转轴12c向图5的纸面顺时针方向旋转时，小滑轮13与该旋转轴12c一体地向图5的纸面顺时针方向旋转。于是，利用小滑轮13与环16之间的摩擦力使环16向图5的纸面顺时针方向旋转。当环16像这样沿周向旋转时，利用环16与大滑轮15之间的摩擦力使大滑轮15向图5的纸面顺时针方向旋转。

在车辆向前进方向出发后，当成为持续行驶的状态时，通过上述的操作器具的操作，成为第1辊53和第2辊54这两者远离环16的状态。即，臂52从图5的状态返回到图4的状态。在该情况下，由于对环16施加了从小滑轮13受到的旋转力以及从大滑轮15受到的反作用力，因此在沿轴向观察时，环16不向该环16的中心点接近上述的假想直线L的方向移动。这里，在图5中以涂黑箭头表示环16从滑轮13受到的旋转力，以白色箭头表示环16从大滑轮15受到的反作用力。图5中的细箭头表示各个部件的旋转方向或者滑动方向。即，一旦摩擦传动开始后，只要车辆持续向同一方向行驶(前进)，即使辊53未按压环16，滑轮13、15与环16也自然地保持基于按压的接触状态，因此持续进行摩擦传动。

在车辆持续向前进方向行驶后，当为了制动而进行制动的操作时，电动机12的旋转轴12c的旋转被减速，环16受到来自小滑轮13的反作用力。另外，对环16施加了因惯性而想要旋转的大滑轮15的旋转力。由此，在沿轴向观察时，环16向该环16的中心点接近假想直线L的方向移动。由此，解除滑轮13、15与环16的接触状态。换言之，不进行从小滑轮13向环16以及从环16向大滑轮15的摩擦传动，成为中立状态。由此，使车辆快速地转换成阻力较少的惯性行驶。

另一方面，在车辆向后退方向出发(后退)时，根据操作员对上述的操作器具的操作，杆56从图4的状态向纸面右侧滑动，成为图6的状态。由此，弹性部件59的弯折部59b被第2轴部件58向外侧按压，弹性部件59发生弹性变形，产生使臂52向图4和图6的纸面顺时针方向转动的加压力。与此相伴，第2辊54被按压在环16的外周面，在沿轴向观察时，环16的中心点向比假想直线L接近第1辊53的方向移动。由此，成为环16被按压在滑轮13、15上的状态。在该状态下，当为了使车辆向后退方向出发而驱动电动机12从而使旋转轴12c向图6的逆时针方向旋转时，小滑轮13与该旋转轴12c一体地向图6的纸面逆时针方向旋转。于是，利用小滑轮13与环16之间的摩擦力，使环16向图6的纸面逆时针方向旋转。当环16像这样沿周向旋转时，利用环16与大滑轮15之间的摩擦力，使大滑轮15向图6的纸面逆时针方向旋转。

根据与上述同样的力的作用关系，一旦摩擦传动开始后，只要车辆持续向同一方向行驶(后退)，即使辊54不按压环16，滑轮13、15与环16也自然地保持基于按压的接触状态，因此持续进行摩擦传动。另外，在使车辆制动的情况下，自然地解除滑轮13、15与环16的接触状态，成为滑轮13、15和环16不能进行摩擦传动的状态，使车辆快速地转换成惯性行驶。

在从车辆向前进方向行驶的状态进行制动的操作来进行制动的情况下，滑轮13、15和环16在保持沿图5所示的旋转方向旋转的状态下，根据操作员对上述的操作器具的操作，使杆56从图5的状态向纸面右侧滑动。于是，对环16施加了图6所示的黑色箭头和白色箭头的方向的力。由此，向使环16的中心点远离假想直线L的方向位移。其结果为，能够使电动机12作为发电机而发挥功能。

像以上所示那样，在本实施方式的驱动装置40中，在沿轴向观察时，按压装置50从隔着环16的中心点的2个对置的方向中的任意方向选择性地按压环16的外周面。由此，在像例如本实施方式那样将驱动装置40用于车辆的行驶用的情况下，在向车辆的前方出发时，从1个方向按压环16的外周面，在向车辆的后方后退时，从其他的1个方向按压环16的外周面，由此无论在车辆的出发时还是后退时均能够顺畅并且强劲地开始行驶。

＜4.变形例1＞

以下，参照图7对第1实施方式的变形例1的驱动装置60进行说明。图7示出了本变形例的小滑轮63、大滑轮65以及环66的详细结构。以下，主要对与第1实施方式的结构/功能不同的点进行说明，省略重复说明。

本变形例的驱动装置60代替小滑轮13而具有小滑轮63。本变形例的小滑轮63代替第1实施方式的缩径部13a和1对引导部13b而具有缩径部63a、1对引导部63b以及1对锥部63c。缩径部63a是与旋转轴12c设置在同轴上的圆柱状的部位。引导部62b是在缩径部63a的轴向两侧以成对的方式与该缩径部63a设置在同轴上。引导部63b为在轴向上比缩径部63a薄的圆板状。引导部63b的径向的尺寸比缩径部63a大。

锥部63c在缩径部63a的轴向两侧以成对的方式与该缩径部63a设置在同轴上。锥部63c是夹在缩径部63a与引导部63b之间的圆环状的倾斜面。锥部63c随着沿轴向远离缩径部63a而向径向外侧逐渐扩展。利用缩径部63a和1对锥部63c，在小滑轮63的整周上形成将缩径部63a的外周面作为槽底并且在径向上随着朝向该槽底而逐渐变窄的大致V字状的槽。

本变形例的驱动装置60代替大滑轮15而具有大滑轮65。本变形例的大滑轮65代替第1实施方式的缩径部15a和1对引导部15b而具有缩径部65a、1对引导部65b以及1对锥部65c。缩径部65a是与传动轴14设置在同轴上的圆柱状的部位。引导部65b在缩径部65a的轴向两侧以成对的方式与该缩径部65a设置在同轴上。引导部65b为在轴向上比缩径部65a薄的圆板状。引导部65b的径向的尺寸比缩径部65a大。

锥部65c在缩径部65a的轴向两侧以成对的方式与该缩径部65a设置在同轴上。锥部65c是夹在缩径部65a与引导部65b之间的圆环状的倾斜面。锥部65c随着沿轴向远离缩径部65a而向径向外侧逐渐扩展。利用缩径部65a和1对锥部65c，在大滑轮65的整周上形成将缩径部65a的外周面作为槽底并且在径向上随着朝向该槽底而逐渐变窄的大致V字状的槽。

本变形例的驱动装置60代替第1实施方式的环16而具有环66。环66为在轴向上具有规定的厚度的圆环状。环66的内周面的厚度与缩径部63a、65a的厚度相同或者稍小于该缩径部63a、65a的厚度。本变形例的环66在内周面的轴向的两端的边缘具有1对倾斜面66a。在沿径向观察时，倾斜面66a与轴向所成的角度与锥部63c、65c与轴向所成的角度大致相同。换言之，锥部63c与倾斜面66a为能够面接触的倾斜角度。

如图7所示，环66的内周部嵌入于小滑轮63的1对引导部63b之间以及大滑轮65的1对引导部65b之间。即，环66的内周部利用所谓的楔形效应而嵌入于滑轮63、65的上述大致V字状的槽中。具体而言，以与旋转轴12c的旋转力对应的力将环66的倾斜面66a按压在滑轮63、65的锥部63c、65c。换言之，以旋转轴12c的旋转力越大就越强的力使滑轮63、65同时被环66从径向外侧夹持。

像以上所示的那样，在本实施方式的驱动装置60中，在从小滑轮63向环66以及从环66向大滑轮65传递动力时，环66嵌入于成对的锥部63c(65c)之间，锥部63c、65c与倾斜面66a接触。由此，能够防止环66脱落。另外，在摩擦传动时利用楔形效应能够产生较大的摩擦力，从而能够将动力可靠地向后一级传递。

＜5.变形例2＞

以下，参照图8对第1实施方式的变形例2的驱动装置70进行说明。图8示出了本变形例的小滑轮73、大滑轮75以及环76的详细结构。以下，主要对与第1实施方式的结构/功能不同的点进行说明，省略重复说明。

本变形例的驱动装置70代替小滑轮13而具有小滑轮73。本变形例的小滑轮73为大致圆柱状。小滑轮73与旋转轴12c的轴向的中间部固定在同轴上。小滑轮73在外周面具有凹部73a。该凹部73a是小滑轮73的外周面的“凹凸形状”的实施的一个方式。小滑轮73的外周面的凹部73a在沿径向观察时为轴向的中央部最接近旋转轴12c的凹状。

另外，本变形例的驱动装置70代替大滑轮15而具有大滑轮75。本变形例的大滑轮75为大致圆板状。大滑轮75与传动轴14固定在同轴上。大滑轮75在外周面具有凹部75a。该凹部75a是大滑轮75的外周面的“凹凸形状”的实施的一个方式。大滑轮75的外周面的凹部75a为与小滑轮73的外周面的凹部73a相同的形状。

并且，本变形例的驱动装置70代替环16而具有环76。环76为在轴向上具有规定的厚度的圆环状。环76在内周面具有凸部76a。该凸部76a是环76的内周面的“对应凹凸形状”的实施的一个方式。环76的凸部76a具有与滑轮73、75的凹部73a、75a对应的形状。具体而言，在驱动装置70中，在组装各部件时，环76的凸部76a与滑轮73、75的凹部73a、75a面接触。

像以上所示的那样，在本实施方式的驱动装置70中，小滑轮73和大滑轮75分别在外周面具有凹部73a、75a(凹凸形状)。另外，环76的内周面具有与上述的凹凸形状面接触的凸部76a(对应凹凸形状)。由此，在从小滑轮73向环76以及从环76向大滑轮75传递动力时，能够增大小滑轮73与大滑轮75的接触面积。因此，在摩擦传动时能够产生较大的摩擦力，从而能够将动力高精度地向后一级传递。另外，不用另行使用第1实施方式的引导部13b那样的用于防止环76脱落的部位/部件，仅利用滑轮73、75的外周面的形状就能够防止环76脱落。

另外，在本实施方式的驱动装置70中，在从小滑轮73向环76以及从环76向大滑轮75传递动力时，环76的内周面的凸部76a嵌入于小滑轮73和大滑轮75的外周面的凹部73a、75a。因此，摩擦传动时的摩擦损失较少，能够产生较大的摩擦力。其结果为，能够将动力高精度地向后一级传递。

＜6.其他变形例＞

以上，对本发明的例示的实施方式进行了说明，但本发明不限定于上述的实施方式。

在上述的实施方式中，电动机12是内转子型的马达。但是，并不一定限定于此，例如也可以代替上述而使电动机12为外转子型的马达。或者，也可以使电动机12为轴向间隙型的马达。在该情况下，能够使电动机12进一步薄型化，而且能够在低速区域中实现效率特别高的驱动。

在上述的实施方式中，对旋转轴12c的旋转一边进行摩擦传动和齿轮传动一边进行减速，并输入到作为驱动对象物的差动装置90。但是，也可以取而代之，采用如下方式：将搭载有差动装置90的车轮的旋转作为大齿轮18的旋转而输入到驱动装置10，并从大齿轮18向小齿轮17、从小齿轮17向大滑轮15，从大滑轮15向小滑轮13、从小滑轮13向旋转轴12c一边增速一边传递，利用电动机12进行发电。发电的电力例如对搭载于驱动对象物的电池进行充电，根据需要而用于驱动对象物的驱动。

在上述的实施方式中，臂32或杆56根据由在车辆中搭乘的驾驶员进行操作的操作器具而进行动作，但不限于此。例如也可以取而代之，臂32或杆56根据来自无线通信终端的信号而进行动作。

在上述的变形例2中，在大小滑轮73、75的外周面形成有凹部75a，在环76的内周面形成有凸部76a，但不限于此。例如也可以代替上述而在大小滑轮的外周面形成凸部，在环的内周面形成凹部。或者，也可以在大小滑轮的外周面和环的内周面分别混合凹部和凸部。

在上述的实施方式中，为了旋转驱动车辆的车轮而使用驱动装置10等，但不限于此。例如也可以代替上述，为了驱动车辆的履带等其他行驶装置而使用驱动装置，或者，也可以为了驱动干燥器、电风扇、洗衣机等家电产品而使用驱动装置。

另外，对于驱动装置10等细部的结构、例如齿轮的数量等，也可以与本申请的各附图所示的情况不同。另外，也可以对在上述的实施方式或变形例中出现的各要素在没有矛盾的范围内进行适当组合。

本申请例如能够用于驱动装置以及具有该驱动装置的车辆。