具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1-5所示，本发明提供一种聚氨酯发泡装置，包括：

壳体1，其顶部设有进料口2、底部设有出料口3；

隔板4，其设于所述壳体1的内部，所述隔板4将所述壳体1的内部空间分隔为上下连通的第一腔体和第二腔体；

搅拌组件，其设于所述壳体1的内部，所述搅拌组件包括搅拌轴5，其一端伸入所述壳体1的底部，另一端经所述壳体1的顶部穿出并由电机6驱动转动；第一搅拌组件，其设于所述第一腔体内，并与所述搅拌轴5固定连接，所述第一搅拌组件的内部设有通气管道，所述通气管道的一端与所述壳体1的内部连通，另一端与第一供气组件连通；第二搅拌组件，其设于所述第二腔体内，并与所述搅拌轴5固定连接。

在上述技术方案中，壳体1为竖直设置的中空结构，壳体1的形状可为长方体、圆柱体、多棱柱体，优选为圆柱体，以提高搅拌效果，减少搅拌死角，壳体1的顶部设有进料口2，用于添加聚氨酯原料，壳体1的底部设有出料口3，用于排出搅拌好的发泡聚氨酯，壳体1的内部设有隔板4，隔板4优选为水平设置，隔板4的中部设有开口，隔板4将壳体1的内部空间分隔为上下连通的第一腔体和第二腔体，壳体1的内部沿其轴向设有搅拌轴5，搅拌轴5的一端经隔板4上的开口伸入壳体1的底部，另一端穿出壳体1的顶部并由电机6驱动转动，搅拌轴5位于第一腔体内的部分固定套设有第一搅拌组件，第一搅拌组件的内部设有通气管道，通气管道的一端与壳体1的内部连通，另一端与第一供气组件连通，第一搅拌组件用于在搅拌轴5的带动下对聚氨酯原料进行一次搅拌并在搅拌的同时，向聚氨酯原料内注入气体，使气体在聚氨酯原料中均匀分布，搅拌轴5位于第二腔体内的部分固定套设有第二搅拌组件，第二搅拌组件用于在搅拌轴5的带动下对聚氨酯原料进行二次搅拌，使聚氨酯原料、气体实现充分混合，进而提高聚氨酯制品的质量。

本发明通过将壳体分为上下连通的第一腔体和第二腔体，在位于第一腔体的搅拌轴上固定套设第一搅拌组件，在位于第二腔体的搅拌轴上固定套设第二搅拌组件，并在第一搅拌组件的内部设置两端分别与壳体内部和第一供气组件连通的通气管道，使用时，第一搅拌组件在搅拌轴的带动下对聚氨酯原料进行一次搅拌并在搅拌的同时，向聚氨酯原料内注入气体，使气体在聚氨酯原料中均匀分布，第二搅拌组件在搅拌轴的带动下对聚氨酯原料进行二次搅拌，第一搅拌组件和第二搅拌组件配合作用，使聚氨酯原料、气体实现充分混合，进而提高聚氨酯制品的质量。

在另一技术方案中，所述的聚氨酯发泡装置，所述第一搅拌组件包括，多个搅拌筒7，其为筒径不等、上下敞口的中空筒体结构，所述多个搅拌筒7同轴设置且相互套设，所述多个搅拌筒7的筒径由内至外依次增大，任一搅拌筒7的侧壁沿其周向设有多个第一开口8，任一第一开口8沿所述搅拌筒7的高度方向设置且不贯穿所述搅拌筒7的顶部和底部，相邻两个第一开口8之间设有至少一个第一通气管道9，任一第一通气管道9与所述第一开口8平行，所述搅拌筒7的顶部沿其周向设有第二通气管道10，所述第二通气管道10与所述第一通气管道9连通；多个第一连接杆11，其设于所述多个搅拌筒7的上方，任一第一连接杆11沿所述搅拌筒7的径向设置并与所述多个搅拌筒7固定连接，所述第一连接杆11内设有第三通气管道12，所述第三通气管道12与所述第二通气管道10连通；第一固定套13，其固定套设在位于所述多个搅拌筒7的上方的所述搅拌轴5上，所述第一固定套13的内部中空，所述多个第一连接杆11与所述搅拌轴5相邻的一端与所述第一固定套13固定连接并连通，所述固定套13的内部与所述第一供气组件连通；多个第二连接杆14，其设于所述多个搅拌筒7的下方，任一第二连接杆14沿所述搅拌筒7的径向设置并与所述多个搅拌筒7固定连接；第二固定套15，其固定套设在位于所述多个搅拌筒7的下方的所述搅拌轴5上，所述多个第二连接杆14与所述搅拌轴5相邻的一端与所述第二固定套15固定连接；多组排气组件，其与所述第一通气管道9一一对应设置，任一组排气组件包括多个排气阀16，所述多个排气阀16沿所述搅拌筒7的高度方向间隔设置在所述搅拌筒7的侧壁上并与对应的第一通气管道9连通。这里，列举了一种第一搅拌组件的优选结构，通过在搅拌轴的外部设置同轴设置且相互套设的多个搅拌筒，在搅拌筒的侧壁设置多个第一开口，以增大搅拌轴与聚氨酯原料的接触面积，提高搅拌效果，通过在搅拌筒的侧壁的相邻第一开口之间设置第一通气管道，在搅拌筒的顶部设置与第一通气管道连通的第二通气管道，在支撑固定搅拌筒的第一连接杆上设置与第二通气管道连通的第三通气管道，在支撑固定第一连接杆的第一固定套内设置与第三通气管道连通的中空部，并将中空部与第一供气组件连通，将第一通气管道与设于搅拌筒侧壁上的排气阀连通，使得搅拌时，经第一供气组件进入的气体依次经中空部、第三通气管道、第二通气管道、第一通气管道和排气阀进入其一腔体的内部，提高了气体与聚氨酯原料的接触面积，同时，在搅拌筒的搅拌下，实现气体在聚氨酯原料中的均匀分布。

本技术方案还可以包括以下技术细节，以更好地实现技术效果：将所述多个搅拌筒7设置为两个搅拌筒，且将两个搅拌筒7上的相邻第一开口8相对设置，并在位于内侧的搅拌筒7的相邻开口8之间设置一个第一通气管道9，在位于外侧的搅拌筒7的相邻开口8之间设置两个第一通气管道9，以使气体在第一腔体内的分布更加均匀，提高聚氨酯原料和气体的混合均匀度。

在另一技术方案中，所述的聚氨酯发泡装置，所述排气阀16包括，阀筒17，其为内部中空的类锥形筒，所述阀筒17的大端通过第一轴承18与设于所述搅拌筒7的侧壁的第三连接杆19转动连接，所述第三连接杆19内设有与第一通气管道9连通的第四通气管道20，所述阀筒17的内部沿其轴向设有第五通气管道21，所述第五通气管道21与所述第四通气管道20连通；多个旋转叶22，其沿所述阀筒17的周向间隔设于所述阀筒17的外侧壁上，任一旋转叶22绕所述阀筒17的轴向螺旋设置，且所述旋转叶22的宽度由所述阀筒17的大端至小端逐步减小；阀盖23，其设于所述阀筒17的小端并与其可拆卸连接，所述阀盖23内设有与所述第五通气管道21连通的第六通气管道24；多个排气管25，其沿所述阀盖23的周向间隔设置，任一排气管25沿所述阀盖23的径向设置，所述排气管25的一端与所述阀盖23固定连接，另一端中部设有第二开口，所述第二开口内固设有柔性密封块26，所述第二开口的外部固设有半球形保护罩27，所述半球形保护罩27上间隔设有多个排气孔28，所述排气管25的内部沿其径向设有滑板29，所述排气管25的内壁中部沿其轴向设有滑槽30，所述滑板29滑动卡设与所述滑槽30内，所述滑板29的上方中部固设有排气针31，所述滑板29的下方中部固设有与所述排气针31连通的伸缩管32，所述伸缩管32的另一端伸入所述阀盖23内并与所述第六通气管道24连通，所述伸缩管32的外部套设有第一弹簧33，所述第一弹簧33的一端与所述排气管25的一端固定连接，另一端与所述滑板29固定连接，所述排气管25的内部还设有压力传感器(未示出)，所述压力传感器与第一供气组件连接；其中，所述排气针31设置为，当所述阀筒17的转速超过预设转速时，所述排气针31穿过所述柔性密封块26伸入所述半球形保护罩27内，当所述阀筒17的转速低于预设转速时，所述排气针31缩回所述排气管25内，当压力传感器检测到的压力值高于预设压力时，所述第一供气组件停止供气。这里，列举了一种排气阀的优选结构，通过将排气阀的阀筒设为类锥形同结构，在阀筒的外侧壁上设置旋转叶，将阀筒的大端与搅拌筒的侧壁转动连接，小端与阀盖可拆卸连接，在阀盖设置多个沿其径向设置的排气管，在排气管的内部设置由离心力和弹簧驱动沿排气管的轴向伸缩的排气针，在排气管的自由端中部设置柔性密封块，在柔性密封块的外部固设半球形保护罩，在半球形保护罩上设置多个排气孔，并将排气针与设于搅拌筒侧壁的第一通气管道连通，在搅拌筒随搅拌轴转动时，壳体内的流体(聚氨酯原料或聚氨酯发泡半成品)冲击阀筒上的旋转叶，使旋转叶带动阀筒转动，阀筒带动阀盖上的排气管转动，当阀筒的转速高于预设转速时，排气管内的排气针在离心力的作用下，沿排气管轴向向外移动，并穿过柔性密封块，将第一通气管道内的气体导入半球形保护罩内，并经半球形保护罩上的排气孔排出，实现均匀进气，增大气体与聚氨酯原料的接触面积，使气体在聚氨酯原料中的分散更均匀，当阀筒的转速低于预设转速时，排气管内的排气针在弹簧的拉力作用下，沿排气管的轴向向内移动，缩回排气管内，且当压力传感器检测到的压力值高于预设压力时，所述第一供气组件停止供气，以实现在搅拌过程中，根据聚氨酯原料的搅拌程度，自动控制进入的气体量。

在另一技术方案中，所述的聚氨酯发泡装置，所述第一供气组件包括，轴套34，其通过第二轴承35转动套设在位于所述壳体1的顶部的所述搅拌轴5上，所述轴套34与所述壳体1固定连接，所述轴套34的内部中空，顶部设有与其内部连通的进气管36；第一气缸(未示出)，其设于所述壳体1的外部，所述第一气缸的出气管与所述进气管36连通；第七通气管道37，其一端与所述轴套34的内部连通，另一端与所述第一固定套13的内部连通。这里，列举了一种第一供气组件的优选结构，通过在壳体的顶部设置与搅拌轴转动连接的轴套，将轴套的内部设为中空，在轴套的顶部设置与第一气缸的出气端连通的进气管，并将轴套的内部与第一固定套的内部通过第七通气管道连通，以在搅拌轴旋转的同时，保证均匀稳定供气。

在另一技术方案中，所述的聚氨酯发泡装置，所述第二搅拌组件包括，一对第一搅拌叶38，其对称设于所述搅拌轴5的两侧，所述一对第一搅拌叶38的一端通过第三固定套39与所述搅拌轴5固定连接，另一端向上向外倾斜；一对第二搅拌叶44，其对称设于所述搅拌轴5的两侧，任一第二搅拌叶44竖直设于所述第一搅拌叶38的一端上方并与所述第一搅拌叶38固定连接；一对第三搅拌叶40，其对称设于所述搅拌轴5的两侧，任一第三搅拌叶40水平设置，其一端通过第四固定套41与所述搅拌轴5固定连接；一对第四搅拌叶42，其对称设于所述搅拌轴5的两侧，所述一对第四搅拌叶42的一端通过第五固定套43与所述搅拌轴5固定连接，另一端先向下向外倾斜后再向外水平延伸；其中，所述第一搅拌叶38、第三搅拌叶40和第四搅拌叶42交错设置。这里，列举了一种第二搅拌组件的优选结构，包括交错设置的第一搅拌叶、第二搅拌叶、第三搅拌叶和第四搅拌叶，搅拌时，通过第一搅拌叶对搅拌流体进行扰流、切削，第二搅拌叶和第三搅拌叶进行高速搅拌，第四搅拌叶进行施压、翻动，多个搅拌叶配合作用，以提高搅拌效果。

在另一技术方案中，所述的聚氨酯发泡装置，所述第三搅拌叶40的另一端端面向内凹陷形成第三开口，所述第三开口沿所述第三搅拌叶40的长度方向设置，所述第三开口内设有第二弹簧45，所述第二弹簧45的一端与所述第三开口的非开口端固定连接，另一端与一磁球46固定连接；所述聚氨酯发泡装置还包括沿所述第二腔体的周向间隔设置的多个第二供气组件，任一第二供气组件包括，肋条47，其竖直固设在所述第二腔体的内壁上，所述肋条47的两端分别向上、向下倾斜形成坡面，所述肋条47的内部设有第八通气管道48，所述第八通气管道48的上端封闭，下端穿出所述肋条47和所述壳体1与一主供气管(未示出)连通，多个单向阀49，其沿所述肋条47的高度方向间隔设于所述肋条47的靠近所述搅拌轴5的一侧壁上，任一单向阀49与所述第八通气管道48连通，磁感应开关50，其设于所述肋条47的靠近所述搅拌轴5的一侧壁上，并与所述磁球46位于同一高度，其中，所述主供气管的进气端与所述第二气缸(未示出)的出气端连通，所述磁感应开关50与所述第二气缸连接。这里，通过在第三搅拌叶的另一端增设由第二弹簧驱动的磁球，在第二腔体的内壁增设肋条，并在肋条的内部设置与第二气缸连通的第八通气管道，在肋条靠近搅拌轴的侧壁上设置多个与第八通气管道连通的单向阀和与磁球相对的磁感应开关，使用时，搅拌轴带动第三搅拌叶旋转，磁球先在离心力的作用下向外移动，当磁感应开关感应到磁球时，控制第二气缸开启，向第二腔体内供气，随着搅拌的持续进行，聚氨酯的黏度增加，磁球逐渐远离磁感应开关，当磁感应开关感应不到磁球时，控制第二气缸关闭，停止向第二墙体内供气，以实现聚氨酯原料的搅拌程度，自动控制进入的气体量。

在另一技术方案中，所述的聚氨酯发泡装置，所述隔板4水平设置，其中部设有第四开口51，所述第四开口51为上大下小的漏斗形，以便于聚氨酯从第一腔体流入第二腔体，所述搅拌轴5的一端经所述第四开口51伸入所述壳体1的底部。

在另一技术方案中，所述的聚氨酯发泡装置，所述壳体1的顶部一侧设有与所述壳体1的内部连通的安全阀52，以避免壳体内部压力过高，提高装置安全性。

在另一技术方案中，所述的聚氨酯发泡装置，所述进料口2为两个，其对称设于所述搅拌轴5的两侧，聚氨酯A料和B料从两个进料口分开加入壳体内部。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。