具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作出进一步清楚详细的描述说明。本领域普通技术人员在基于这些说明的情况下将能够实现本发明。此外，下述说明中涉及到的本发明的实施例通常仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。因此，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

如无特殊说明，本发明实施例所用原料均为市售或本领域技术人员可获得的原料；如无特殊说明，本发明实施例所用方法均为本领域技术人员所掌握的方法。

实施例1

一种大颗粒牛肉酱，主要包括下述质量份数的原料制备：牛肉5000份、食用油3000份、酱料1500份、辣椒2000份、大蒜500份、姜250份、洋葱250份、白糖50份、白酒50份。

一种大颗粒牛肉酱，其制备方法如下：

1）将牛肉置于压力为0.8atm、水温为42℃的流动水中冲洗20min，去除生牛肉中残余的血水等腥味物质；

2）制备卤水：容器内加入盐50份、味精50份、生抽100份、老抽50份、耗油50份、香叶10份、八角5份、桂皮5份、草果5份、豆蔻5份、白芍5份， 10000份水，加热煮沸15min后关火冷却备用。

3）将步骤1）中预处理过的牛肉置于0～4 ℃保鲜温度条件下的气密性容器中，加入步骤2）制备的卤水，初始压力设置为0.75atm，牛肉在卤水中浸泡2.5个小时后，压力值改为1.25atm，牛肉在卤水中继续浸泡2.5个小时，如此循环，牛肉在压力0.75atm和1.25atm交替的压力环境下持续浸泡30H，即高压低压交替循环6次，且每一阶段牛肉在卤水中的浸泡时间是2.5个小时。

4）将生姜大蒜洋葱剥皮、清洗处理后切碎成小颗粒状，辣椒清洗后切成6-10毫米大小的颗粒，卤好的牛肉10-15毫米的颗粒。本实施例中选用的辣椒是高山辣椒，高山辣椒是指海拔在600米以上辣椒基地的优质品种高山辣椒，此辣椒可以降低了辣椒酱的辣味，又提高了辣椒的香味。

5）食用油加温到145℃，倒入生姜，大蒜，洋葱中火熬制脱水成金黄色，倒入辣椒和白糖一起熬制，待食用油熬制成深红色，调成小火，倒入酱料，白酒，小火熬制25分钟，再倒入步骤3）处理好的牛肉继续熬制25分钟至熟。本实施例所选用的酱料是产自千岛湖的威平酱。威平酱中加入火腿、鱼干等材料与酱一起熬制，味道更鲜美。

标记为本次产品试样编号为S100。

实施例2

一种大颗粒牛肉酱，具体制备方法参照实施例1，所不同的是：

步骤1）预处理采用以下压力和冲洗时间，具体如下表所示。

对实施例2中经过步骤1）预处理过的牛肉进行感官测评，用滤纸吸干处理后待测牛肉块表面的油脂和水，请8个评价人员根据气味感官的评分标准，采用盲试法分别对实施例2中经过步骤1）预处理过的牛肉进行感官评分。

感官风味评测邀请10名具有专业理论知识且经验丰富的食品专业学生及老师组成感官评定小组，分别从质地、色泽、风味、口感四个方面进行评判打分。测试时保持样品常温状态下，将样品随机编号，置于一次性纸杯中，评价人员单独评判，不得互相交流，每个样品品评结束后需要用清水漱口，休息5 min后方可进行下一个样品的评判。具体评分标准如下所示，共5个评价指标，每项指标最高分为10分，取各项评价指标的平均值之和作为样品的最终评价得分。

本次感官评分标准仅取气味感官评价分数，具体标准参照下表。

气味感官评分标椎：

得分结果如下表所示：

感官评分结果表明，在0.8 atm压力条件下，随着牛肉在水中浸泡时间的延长，气味得分在前20min中内显著的增加，浸泡时间在20min时达到最大，之后出现小幅度的回落。主要是在0.8 atm条件下浸泡的初期肉腥味物质能够更快速地溶在温水中，20min内基本能把这些腥味物质浸泡出来，气味达到了最大的改善，但随着浸泡时间进一步的延长，由于低压浸洗使得肉质会稍微变得松散，溶于温水中的腥味物质容易被吸附在牛肉的表面，造成气味得分小幅下降。

在冲洗时间为20min的情况下，随着大气压力值的减小，气味得分上升，至约0.8atm压力条件时，基本达到最大值。但是，经对比发现，0.75 atm压力条件下处理的牛肉虽然整体稍有松散，但保持较高的肉质感和完整性，压力降至0.7 atm条件时，牛肉发生解体散落，其肌肉纤维明显受损，非常影响后续肉质口感。

此外，经试验，常压条件下处理最优时长为40 min，如试验组S210，对比S100和S210试验组，可以发现两者气味得分相接近，S100试验组牛肉肉质轻微松散，但S210试验组牛肉胀大变软。其中S100试验组肉质松散的主要原因是负压条件下导致的肌肉纤维受到轻微机械损伤，而S210试验组实际则是因为牛肉长时间浸泡过程中肌肉纤维大量吸水，导致其胀大松软，并且会带来较大的质量损失，因随着浸泡时间的增加，牛肉中部分油脂等物质被浸泡出来，造成肉的损失率增加。对步骤1）处理前后牛肉质量进行测量，S100试验组质量损失率≤1.6 %，而S210试验组的质量损失率约为2.8 %。

对比例1

一种大颗粒牛肉酱，具体制备方法参照实施例1，所不同的是：

步骤2）牛肉卤制的方法不同，具体的卤制方法如下：

牛肉放入卤水中在4℃的冷藏条件下浸泡48h，然后将牛肉连同卤水一同置于滚揉机中，在4℃的条件下进行滚揉，滚揉8h。标记为本次产品试样编号为D100。

对实施例1和对比例1中经步骤2）卤制后的牛肉进行感官测评，感官评测标准如下表所示：

具体评分以及综合反馈如下表所示：

对实施例1和对比例1中经步骤2）卤制后的牛肉进行出品率测评：

将卤制好的牛肉表面用厨房纸吸干水分，用电子秤称重量W1，然后放入真空袋中进行密封，在热水中加热1H至熟，取出牛肉冷却用厨房纸吸干牛肉表面水分，用电子秤称重量W2

出品率（%）=（W2、W1）×100%

经测评后的具体结果：S100的出品率是66.35%

D100的出品率是64.35%

经过对S100和D100感官风味测评和出水率对比结果分析知：通过S100和D100中方法制备出的牛肉的色泽、口感、风味是基本相同的，但S100的出品率略高于D100。分析主要原因是D100卤制的时间比较久，卤制加滚揉的时间高达56h，牛肉长时间的浸泡在卤水中，牛肉中的溶水性蛋白、部分油脂等物质被浸泡出来，导致D100的出品率降低。虽D100在低温度下进行浸泡，但长时间的浸泡还可能会导致微生物的繁殖，影响牛肉的品质，同时，在D100试验组条件下进行的卤制，会导致牛肉中的腐胺含量大幅度上升。

对卤制结束后的牛肉进行腐胺含量测定。腐胺的含量利用高效液相色谱方法进行测定。每组进行5组试样平行检测，测定结果如下表所示，并与卤制之前的初始含量进行对比。

从上述检测结果可以明显看出，本发明的卤制方法能够有效抑制腐胺的产生，而现有的卤制方法腐胺含量上升率达到57 %以上，本发明腐胺含量上升率≤22 %。

此外，在D100试验组进行步骤2）的卤制过程中，卤制进行至30 h时取样进行与上述相同的腐胺检测。检测结果如下表所示，并与S100检测结果进行对比。

可以看出，在相同的温度、时间条件下卤制产物的腐胺含量也存在一定的区别。本发明技术方案中卤制过程产生的腐胺含量更低。这主要是由于在高低压交替的环境中，不利于微生物细菌生存且分泌腐胺，有效延缓了腐胺增加的趋势，且能够减少牛肉中的有害微生物数量，有利于延长最终所制得产品牛肉酱的储藏期限。

为证明上述效果，发明人进一步对最终牛肉酱产品进行腐胺含量测定。

可以看出，S100试验组相较于D100试验组而言，在35 d内腐胺含量上升幅度明显减小，更加安全健康。而产生该效果的主要原因，经测定是由于卤水中香料溶出的有效抑菌成分在卤制过程中更多地保留在牛肉中，能够有效杀菌的同时延长抑菌时间并增强抑菌效果，抑制了有害微生物生长繁殖，进而抑制了腐胺的产生。因此，本发明牛肉酱实际无需添加人工合成的防腐剂等成分，即能够实现较长时间的贮藏。

对实施例1和实施例2所制得牛肉酱进行感官风味评测。感官风味评测标准如下表所示。

具体评分以及综合反馈如下表所示。

从上表感官评价结果可以看出，牛肉前期的去腥处理和卤制的过程对牛肉酱最后的质量有很大的影响。牛肉在低压的环境下去除腥味，可以节省预处理的时间；在低压高压交替和低温的环境下卤制，能使牛肉更入味，且在低温的环境下能抑制细菌等微生物的生长，进而减小牛肉在卤制的过程中腐胺等有害化合物的产生。

因此综上所述，本发明更够制备出更健康、更好吃的大颗粒牛肉酱。