具体实施方式

以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

如图1至图13所示，本发明提供了一种复合制动盘自动铆接设备，包括机架1以及设在机架上的工作台2，还包括旋转定位机构3、下压定位机构4、上料机构5和铆接机构6，所述旋转定位机构3设置在所述工作台2的一侧，所述下压定位机构4设置在所述旋转定位机构3的上方，所述上料机构5设置在所述工作台2的另一侧；

所述旋转定位机构3包括支撑柱301和套设在所述支撑柱301外的回转支撑座302，所述铆接机构6包括送铆机构601、推铆机构603、以及对待翻边的半空心铆钉进行翻边导向的翻边机构602，所述翻边机构602安装在所述支撑柱301上，所述上料机构5上设有料道，所述送铆机构601上设有铆钉夹持口，所述料道的出料口对准所述铆钉夹持口安装，所述送铆机构用于将从所述料道落进所述铆钉夹持口内的待翻边的半空心铆钉送至靠近工件铆接孔的位置，所述推铆机构用于将铆钉推进铆接孔内并与所述铆接孔另一侧的翻边机构配合对半空心铆钉进行翻边，进而将工件铆接在一起。

所述旋转定位机构3还包括旋转驱动电机303和与所述旋转驱动电机的输出轴连接的减速器304，所述回转支撑座302通过中空旋转平台305安装在所述减速器304上，所述支撑柱301和套设在所述支撑柱301外的回转支撑座302之间设有回转轴承306，所述支撑柱301固定不动，所述回转支撑座302在所述驱动电机303的带动下绕所述支撑轴301做间歇性周向旋转。

所述旋转定位机构3还设有定位工装7和弹性支撑环8，所述定位工装7为圆环状结构，所述定位工装7安装在所述回转支撑座302上，所述定位工装7上还设有环形卡槽，所述弹性支撑环8卡嵌在所述环形卡槽内，弹性支撑环8起弹性支撑的作用，防止待铆接的摩擦环11和钢帽12在铆接的过程中因受冲击力而弯曲变形产生不可恢复的形变，所述弹性支撑环8的管壁上设有一缺口801，所述缺口801为弹性形变的补偿缺口，当弹性支撑环8受到挤压时，所述缺口801会闭合，所述弹性支撑环8的端部设有多个U型孔802，多个所述U型孔802沿所述弹性支撑环8的圆周方向间隔设置，多个所述U型孔802可以进一步增加弹性支撑环的柔韧抗冲击能力。

所述工作台2上位于所述旋转定位机构3的一侧还设有安全光栅9，当光栅出现被遮挡时，光电保护装置发出信号，控制自动铆接设备停止工作。

还包括用于防止漏铆钉铆接的检测器10，所述检测器10安装在所述料道靠近出料口的一端，所述检测器10包括漫反射开关和激光距离传感器，所述激光距离传感器用于检测安装在旋转定位机构3上的工件铆接孔的位置，所述漫反射开关用于检测铆钉夹持口60110内有无铆钉，防止漏铆铆接，同时用于检测在铆接前冲针是否弹出。

另外，在具体实施例中，

送铆机构601：包括夹爪本体6011、第一夹爪6012、第二夹爪6013、复位弹簧Ⅰ6014和限位装置6015，所述第一夹爪6012和所述第二夹爪6013镜像设置并可开合的安装在所述夹爪本体6011上，所述第一夹爪6012和所述第二夹爪6013端部设有铆钉夹持口60110，所述复位弹簧Ⅰ6014两端分别与所述第一夹爪6012和所述第二夹爪6013连接；所述限位装置6015设置在所述送铆机构601的一侧用于限制所述送铆机构601沿X轴移动的位移量；所述限位装置6015包括限位杆6016和一个限位座6017，所述限位座6017固定在所述工作台2上，所述限位座6017上设有通孔，所述限位杆6016可沿其自身轴线方向前后滑动的穿过所述限位座6017的通孔，并且所述限位杆6016的轴向与所述送铆机构601的移动方向平行，所述限位杆6016的一端与所述送铆机构601的夹爪本体6011固定连接，所述限位杆6016的另一端设有限位挡板6018。

推铆机构603：包括推钉杆6031和推钉杆驱动动力机构6019，推钉杆6031可滑动的穿过所述夹爪本体6011并设置在所述第一夹爪6012和第二夹爪6013之间，所述推钉杆的端部对准所述铆钉夹持口60110，所述推钉杆6031位于所述第一夹爪6012和第二夹爪6013之间的那部分设有用于推动所述送铆机构601整体前进的翼型推板6032，所述推钉杆的另一端部与所述推钉杆驱动动力机构6019连接，所述推钉杆驱动动力机构6019为第一驱动气缸，所述所述第一夹爪6012和第二夹爪6013内侧设有与所述翼型推板6032配合的翼型推板导向槽6033。

所述第一驱动气缸启动后，驱动所述推钉杆6031沿送铆方向前进，所述翼型推板6032和翼型推板导向槽6033配合从而推动所述送铆机构601整体前进，当所述限位装置6015的限位挡板6018与所述限位座6017接触时，送铆机构601停止前进，接下来所述推钉杆6031两侧的翼型推板6032沿所述翼型推板导向槽6033继续前进并将所述第一夹爪6012和第二夹爪6013撑开，所述推钉杆6031将铆钉推进复合制动盘的铆接孔内，铆接结束后，推钉杆6031回退，所述第一夹爪6012和第二夹爪6013在复位弹簧Ⅰ6014的弹性作用下复位，所述推钉杆6031带动所述送铆机构601退回到初始位置。

翻边机构602：包括半空心铆钉翻边模具、模具安装块6029、安装座6021和导向驱动机构6024，所述半空心铆钉翻边模具卡嵌在所述模具安装块6029内，所述安装座6021上设有滑道，所述模具安装块可滑动的安装在所述安装座6021的滑道内，所述安装座6021固定安装在所述支撑柱301的上端部，所述导向驱动机构6024用于驱动所述模具安装块6029沿所述滑道滑动。

所述半空心铆钉翻边模具包括砧碗6022、复位弹簧Ⅱ6025和冲针6023，所述冲针6023第一端通过复位弹簧Ⅱ6025与所述砧碗6022连接，所述冲针6023第二端穿出所述砧碗6022，所述砧碗6022在冲针6023穿出的一端设有弧形曲面凹槽6026，所述弧形曲面凹槽6026在半空心铆钉翻边墩粗的过程中起到导向作用，所述砧碗6022卡嵌在所述模具安装块6029内。

所述导向驱动机构6024包括带有斜面导向部的坡面导向块6027、用于驱动所述坡面导向块移动的导向驱动动力机构6028和复位弹簧Ⅲ60210，所述导向驱动动力机构6028为第二驱动气缸，所述支撑柱301内部中空，所述第二驱动气缸设置在所述支撑柱301的空腔内，所述坡面导向块6027可沿Z轴方向上下移动的设置在所述安装座6021的滑道内，所述坡面导向块6027的斜面导向部与所述模具安装块6029的一端相抵触，所述复位弹簧Ⅲ的一端与所述模具安装块6029连接，所述复位弹簧Ⅲ60210的另一端与所述支撑柱301连接。

所述导向驱动动力机构6028驱动所述坡面导向块6027沿Z轴方向向上运动，所述模具安装块6029也具有斜坡面，所述坡面导向块6027的斜面导向部与所述模具安装块6029的斜坡面相抵触，所述坡面导向块6027推动模具安装块6029沿所述安装座6021的滑道前进，从而实现半空心铆钉翻边模具的弹出，冲针6023与半空心铆钉接触，在推钉杆6031的推动下，半空心铆钉翻边模具内的复位弹簧Ⅱ6025被逐渐压缩，当半空心铆钉与半空心铆钉翻边模具的弧形曲面凹槽6026接触后，半空心铆钉开始翻边、墩粗，冲压完成后，坡面导向块6027下落，在复位弹簧Ⅲ60210的恢复力作用下，模具安装块6029在所述安装座6021的滑道内复位。

上料机构5：还包括振动送料盘502和间隔挡料机构503，所述振动送料盘502与所述料道的进料口连接，所述间隔挡料机构503设置在所述料道的出料口上方。

所述料道包括上部料道504和下部料道505，所述上部料道504的进料口与所述振动送料盘502连接，当所述上部料道504的出料口对准所述下部料道505的进料口时，半空心铆钉可以从所述振动送料盘502经上部料道504滑入下部料道505内，所述下部料道505的出料口对准所述夹铆装置的铆钉夹持口60110，所述下部料道505与所述推铆机构603的夹爪本体6011固定连接，当所述推钉杆6031推动所述送铆机构601整体向前运动时，所述下部料道505跟随所述送铆机构601一起向前运动，当到达限位位置时，所述下部料道505跟随所述送铆机构601同步停止前进。

所述间隔挡料机构503包括第一挡料板507、第二挡料板508、U型支架501和挡料板驱动动力机构506，所述第一挡料板507的一端固定在所述U型支架501的一端，所述第二挡料板508的一端固定在所述U型支架501的另一端，所述下部料道505安装在所述U型支架501的U型槽内，所述第一挡料板507和第二挡料板508沿Z轴方向上下平行的设置在所述下部料道505两侧，所述第一挡料板507和第二挡料板508上下之间的距离只限容纳一个半空心铆钉，所述挡料板驱动动力机构506为第三驱动气缸，所述第三驱动气缸的输出轴与所述U型支架501连接，所述第三驱动气缸通过驱动所述U型支架501沿Y轴方向往复运动，从而驱动所述第一挡料板507和第二挡料板508沿Y轴方向同时往复移动。

当所述U型支架501沿Y轴向一侧移动时，预先落入所述第一挡料板507和第二挡料板508之间的半空心铆钉落至所述送铆机构601的铆钉夹持口60110，然后所述第三驱动气缸驱动所述U型支架501沿Y轴反方向复位，下一个铆钉落入所述第一挡料板507和第二挡料板508之间。

下压定位机构4：包括下压驱动动力机构401和压头402，所述下压驱动动力机构401为第四驱动气缸，所述第四驱动气缸的输出轴与所述压头402连接，所述第四驱动气缸和所述压头402之间还设有压力传感器。

在铆接过程中，所述压头402向下运动至与待铆接制动盘的钢帽12接触并压紧，可以防止铆接过程中复合盘的摩擦环11和钢帽12发生错位，所述压力传感器，保证了铆接过程中铆钉受力大小一致。

所述复合制动盘的自动铆接设备的工作过程如下：

第一步，首先将待铆接的复合制动盘的摩擦环11和钢帽12安装到所述旋转定位机构3的定位工装7上，此时所述弹性支撑环8位于所述摩擦环11的内圈中；

第二步，设备启动，所述旋转驱动电机303驱动所述旋转定位机构3带动工件旋转，所述检测器10自动定位工件铆接孔位置后停止旋转，所述压头402压住工件；

第三步，所述导向驱动动力机构6028动作，推动所述坡面导向块6027沿Z轴向上移动，所述坡面导向块6027的斜面导向部推动所述砧碗6022前进，冲针6023对准工件的铆钉孔；

第四步，所述挡料板驱动动力机构506用于驱动所述第一挡料板507和第二挡料板508沿Y轴向一侧移动时，预先落入所述第一挡料板507和第二挡料板508之间的半空心铆钉落至所述送铆机构601的铆钉夹持口60110；

第五步，所述推钉杆驱动动力机构6019的输出轴向前推进，半空心铆钉沿所述砧碗6022的弧形曲面凹槽6026翻边墩粗；

第六步，翻边机构602的冲针6023收回，所述旋转定位机构3带动工件旋转至下一个铆钉孔，直至工件上的所有铆钉孔铆接完成，所有机构返回原位，流程结束。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。